中高层管理企业内训

​课程背景​ 中层管理者普遍面临流程效率低下​（如跨部门协作延迟）、标准执行偏差​（如审批环节冗余）、客户需求响应滞后​（如订单交付周期不稳定）等问题。本课程通过全生命周期流程管理方法论，帮助管理者构建以客户价值为核心的敏捷流程体系，实现降本增效、风险管控与组织韧性增强的三重目标。 ​课程收益​ 1. ​通用方法论：掌握流程管理的核心逻辑（如PDCA循环、价值流分析），可迁移至任何行业； 2. ​工具包即用：学会使用流程图绘制工具、瓶颈识别矩阵、客户旅程地图等通用工具； 3. ​场景全覆盖：覆盖供应链协调、项目交付、客户服务、产品研发等高频通用场景； 4. ​数据驱动决策：通过流程KPI仪表盘量化优化效果（如交付周期缩短率、客户满意度提升）。 ​课程时间​：1天（6小时） ​授课对象​：企业中层管理者（部门负责人、项目经理、运营主管等） ​课程特色​ · ​高度通用性：案例覆盖制造业、服务业、互联网等多行业（如电商物流、医院急诊、软件开发）； · ​工具结构化：提供可直接套用的《流程优化检查清单》《跨部门协作RACI矩阵》； · ​强互动性：通过角色扮演​（如“紧急订单处理”）、沙盘推演​（如“供应链中断危机”）深化学习成果。 ​课程大纲​ ​模块一：流程思维——从职能割裂到价值流动​ 1.1 流程管理的底层逻辑​ · 理论：​流程的价值链理论——识别哪些环节创造客户价值，哪些是浪费； · ​通用案例：某电商企业因“客服与物流信息未同步”导致客户投诉激增。 1.2 流程诊断工具​ · 工具：​价值流图（VSM）​——可视化识别流程中的浪费点（如等待时间、库存积压）； · 练习：分析“某企业新产品上市周期长”的现有流程，绘制价值流图并标记改进点。 1.3 场景模拟：医院急诊室的流程瓶颈​ · 角色：急诊科主任、护士长、设备维护员； · 任务：在30分钟内通过价值流图找出分诊系统卡点并提出改进方案。 成果输出：《流程价值流诊断报告》 ​模块二：流程设计——构建标准化与弹性的平衡体系​ 2.1 流程设计的二元性​ · ​对比分析： o ​标准化流程：某连锁超市的“收银结算SOP”； o ​弹性流程：某设计公司的“项目需求变更响应机制”。 2.2 设计工具​ · 工具： o ​标准化流程：​SOP模板​（步骤、标准、责任人）； o ​弹性流程：​情景决策树​（不同场景的响应策略）。 · 练习：为“企业年会活动筹备”设计标准化流程（场地布置）与弹性预案（突发天气应对）。 2.3 场景模拟：软件开发项目的敏捷迭代​ · 任务：产品经理如何协调开发、测试团队，通过用户故事地图优先级排序功能模块。 成果输出：《标准化/弹性流程设计说明书》 ​模块三：流程运营——从纸上谈兵到动态管控​ 3.1 流程落地的三大挑战​ · 案例：某企业引入ERP系统后，因员工培训不足导致3个月流程停滞； · 数据：70%的流程改进失败源于员工习惯阻力​（引用Harvard Business Review）。 3.2 运营监控工具​ · 工具： o ​实时仪表盘：监控订单处理时效、设备利用率等关键指标； o ​客户反馈闭环系统：将差评工单自动触发整改流程。 · 练习：使用流程KPI仪表盘分析“某企业交付周期波动”问题，制定改进方案。 3.3 场景模拟：跨国公司的跨时区协作​ · 角色：项目经理、海外团队负责人、翻译支持； · 任务：通过异步沟通工具​（如Slack+文档协作）协调时差问题，确保项目节点准时交付。 成果输出：《流程运营监控与改进计划》 ​模块四：流程优化——持续改进的敏捷方法论​ 4.1 敏捷优化模型​ · 理论：​精益生产五大原则​（消除浪费、定义价值、流动、拉动、尽善尽美）； · ​通用案例：某企业通过“合并冗余审批环节”将采购周期从45天缩短至15天。 4.2 优化工具箱​ · 工具： o ​根因分析法：​5Why分析定位“客户退货率高”的根本原因； o ​实验设计：通过A/B测试对比不同广告投放策略的转化率。 · 练习：针对“某企业员工报销流程繁琐”问题，提出端到端优化方案。 4.3 场景模拟：突发公共卫生事件的应急流程​ · 任务：企业高层如何协调生产、供应链、公关部门，快速启动“居家办公+无接触配送”机制。 成果输出：《流程优化实施路线图》 ​综合演练：跨行业流程优化实战​ 4.1 全天知识串联​ · 任务：分组完成“某跨境电商物流时效提升”（流程设计）与“某企业客户投诉处理体系升级”（流程优化）双案例分析，输出完整方案。 4.2 成果展示与反馈​ · 机制：采用​“跨行业评审团”​​（由制造业、服务业、互联网专家组成）进行现场评分与建议。 成果输出：《通用流程管理标准化手册》（含20套工具模板） ​课程设计亮点​ · ​双维度工具包：融合精益生产理念​（消除浪费）与数字化工具​（如低代码平台）； · ​行业普适性：案例覆盖供应链、研发、客服、人力资源等核心职能领域； · ​文化落地指导：提供《流程管理推行手册》（含员工激励话术、变革管理策略）。

​课程背景​ 中高层管理者普遍面临组织僵化​（如层级过多导致决策缓慢）、团队协作低效​（如跨部门项目推进受阻）、人才断层​（如新生代员工与传统管理者冲突）等挑战。通过科学的团队建设与管理方法，管理者需实现： · ​组织效能提升：构建灵活适配业务的架构（如扁平化、项目制）； · ​团队活力激发：平衡稳定性与创新性（如传统制造企业的数字化转型）； · ​领导力升级：掌握团队全生命周期管理策略（如并购后的文化融合）。 ​课程收益​ 1. ​方法论掌握：理解敏捷组织架构设计逻辑与塔克曼团队阶段理论的底层适配性； 2. ​工具落地：学会使用RACI矩阵、团队效能评估四象限、阶段领导力自评表等工具； 3. ​场景覆盖：覆盖跨部门冲突管理​（如营销与研发的预算争夺）、突发事件应对​（如供应链中断危机）、文化变革推动​（如国企混合所有制改革）； 4. ​文化塑造：推动结果导向文化与员工赋能文化的融合（如OKR与员工成长的结合）。 ​课程时间​：1天（6小时） ​授课对象​：企业中高层管理者（CEO、事业部负责人、人力资源总监、部门总经理等） ​课程特色​ · ​高度通用性：案例覆盖电商、医疗、教育、制造等多行业，提炼普适性管理逻辑； · ​工具结构化：提供可直接套用的《组织架构优化模板》《跨部门协作流程图》； · ​强互动性：通过角色扮演​（如“裁员危机沟通”）、沙盘推演​（如“跨国并购后的团队整合”）深化学习成果。 ​课程大纲​ ​模块一：组织架构——组织的敏捷基因设计​ 1.1 组织设计的底层逻辑​ · 案例：某跨国零售企业通过​“蜂窝式网格管理”​减少30%的决策链条； · 数据：70%的组织效率问题源于信息不对称​（如部门间数据孤岛）。 1.2 组织模式工具箱​ · 工具：​RACI矩阵​（明确权责边界）、​“两个比萨团队”原则​（小团队高效协作）； · 练习：为“新产品研发部”设计扁平化架构（含项目经理、跨职能成员角色）。 1.3 场景模拟：跨部门资源争夺战​ · 角色：市场总监、CTO、财务总监； · 任务：通过​“战略优先级评审会”​协调预算分配矛盾（如营销预算与研发投入之争）。 成果输出：《组织架构优化方案》 ​模块二：团队形式与特点——从功能型到创新型​ 2.1 四大团队类型解析​ · ​功能型团队：如“高校教研室”的学科深耕； · ​项目型团队：如“奥运会开幕式筹备组”的临时协作； · ​产品型团队：如“智能手机研发团队”的全生命周期管理； · ​混合型团队：如“医疗AI伦理委员会”的分布式协作。 2.2 团队效能评估工具​ · 工具：​团队效能四象限​（稳定性×响应速度×客户满意度×创新性）； · 练习：分析“某快消品企业新品推广团队”应采用功能型还是项目型架构。 2.3 场景模拟：文化冲突调解​ · 角色：新任CEO、传统业务负责人、数字化改革先锋； · 任务：通过​“文化融合研讨会”​调和“流程标准化”与“创新灵活性”矛盾。 成果输出：《团队模式选择指南》 ​模块三：塔克曼团队阶段领导——从形成期到成熟期​ 3.1 四个阶段的挑战与对策​ · ​形成期：案例：某初创企业因目标模糊导致半年内团队流失率超50%； · ​震荡期：工具：​​“非暴力沟通（NVC）”五步法​（观察→感受→需求→请求→行动）； · ​规范期：案例：某医疗机构通过​“标准化操作手册”​将手术并发症率降至0.5%； · ​成熟期：工具：​​“创新孵化器”​机制（如谷歌“20%自由时间”制度）。 3.2 领导力策略匹配​ · 工具：​塔克曼阶段领导力自评表​（识别管理者在各阶段的适配度）； · 练习：为“处于震荡期的跨国并购团队”设计领导干预方案。 3.3 场景模拟：从“救火模式”到“预防性管理”转型​ · 角色：运营主管、数据分析专家、一线员工代表； · 任务：通过​“风险预警系统”​推动“设备预防性维护”文化落地。 成果输出：《塔克曼阶段领导力行动计划》 ​综合演练：企业全场景管理实战​ 4.1 全天知识串联​ · 任务：分组完成“某跨国企业并购后文化冲突”案例分析，输出完整的组织架构优化方案​（蜂窝式网格管理）+团队模式调整计划​（混合型团队设计）+领导力干预策略​（震荡期冲突调解）。 4.2 成果展示与反馈​ · 机制：采用​“跨行业评审团”​模式，由制造业专家、互联网高管、人力资源顾问组成评审组进行现场评分。 成果输出：《通用型团队建设与管理标准化手册》（含20套工具模板） ​课程设计亮点​ · ​双维度工具包：融合战略落地工具​（如RACI矩阵）与人性化管理工具​（如NVC沟通法）； · ​行业普适性：案例覆盖供应链、研发、营销、人力资源等核心职能领域； · ​文化落地指导：提供《管理者沟通话术库》《员工赋能OKR模板》。 ​适配调整建议​ · ​技术密集型行业：增加“芯片研发人才梯队建设”“开源社区治理”模块； · ​服务型行业：侧重“客户体验驱动型团队”设计； · ​传统行业：强化“数字化转型中的组织变革阻力应对”。

​课程背景​ 企业普遍面临环境复杂性加剧​（如技术颠覆、消费习惯变迁）、组织惯性制约​（如传统部门壁垒）、资源碎片化​（如重复投入与能力缺口并存）等挑战。中高层管理者需通过战略管理实现： · ​战略穿透力：将“可持续发展”“数字化转型”等宏观战略转化为可执行的部门行动（如某零售企业通过“全渠道协同”战略实现线上线下销量增长30%）； · ​资源聚焦：在创新投入（如研发）与短期绩效（如成本控制）间平衡配置； · ​风险韧性：构建应对突发危机（如供应链中断、舆论危机）的快速响应机制（如某快消品企业“多中心仓储”战略）。 ​课程收益​ 1. ​方法论掌握：深度应用SWOT分析、战略条件矩阵等工具链； 2. ​工具落地：学会用WBS拆解战略目标、通过SMART原则明确部门职责； 3. ​场景覆盖：覆盖技术路线选择（如新能源技术）、商业模式创新（如订阅制转型）、生态合作（如产学研联盟）； 4. ​文化塑造：推动“数据驱动决策”文化（如实时业务看板）与“长期主义”文化（如研发投入占比提升）。 课程时间：1天（6小时） 授课对象：企业中高层管理者（CEO、COO、部门总监、项目经理等） ​课程特色​ · ​深度行业适配：案例基于零售、科技、制造、服务等多行业场景（如苹果“软硬一体”、Zara“快速反应”）； · ​工具结构化：提供《战略优先级评估矩阵》《部门目标SMART分解表》； · ​强互动性：角色扮演（如“研发部与市场部的预算争夺战”）、沙盘推演（如“企业并购后的文化整合危机”）。 课程大纲： ​模块一：战略管理的底层逻辑​ ​**1.1 什么是战略管理？**​ · ​案例：某跨国零售企业通过“全渠道战略”实现线上线下协同，3年内市场份额提升15%； · ​数据：战略清晰的企业，员工目标一致性比模糊企业高47%（麦肯锡调研）。 ​1.2 战略失效的典型场景​ · ​工具：战略健康度诊断模型（方向偏离/资源错配/执行乏力）； · ​练习：分析“某科技公司因过度追求技术领先导致商业化失败”案例的根源。 ​1.3 战略管理的普适价值​ · ​案例：某家电企业通过“全球化本地化”战略突破文化壁垒，海外市场占有率提升20%； · ​数据：采用协同战略的企业，创新项目成功率提高42%（波士顿咨询研究）。 成果输出：《企业战略健康度评估报告》 ​模块二：战略分析与解读​ ​2.1 经营业务分析（SWOT）​​ · ​工具：动态SWOT矩阵（结合行业趋势调整优先级）； · ​案例：某服装品牌通过“补强短板（数字化营销）”实现市场份额逆袭。 ​2.2 战略条件矩阵​ · ​工具：波士顿矩阵变体（市场需求强度 vs. 技术成熟度）； · ​练习：为“某新能源企业”评估“光伏发电”与“储能电池”业务的优先级。 ​2.3 战略选择：机会成本分析​ · ​工具：决策树模型（技术路线选择成本收益分析）； · ​案例：某物流企业通过“轻资产模式”战略节省每年2000万美元固定资产投资。 成果输出：《战略优先级路线图》 ​模块三：战略目标拆解与执行​ ​3.1 战略目标拆解（WBS）​​ · ​工具：战略解码工作坊（如某药企“研发-生产-营销”全链条目标拆解）； · ​案例：某半导体企业通过“晶圆良品率”WBS指标将产品合格率提升至99.9%。 ​3.2 部门目标明确（SMART）​​ · ​工具：SMART目标分解模板（如某汽车企业将“交付准时率提升”拆解为物流部、生产部、质检部的KPI）； · ​练习：为“企业社会责任（CSR）战略”制定市场部、HR部、运营部的SMART目标。 ​3.3 跨部门资源博弈与协调​ · ​工具：资源冲突调解矩阵（紧急程度/战略价值）； · ​案例：某连锁餐饮企业通过“共享培训资源池”解决门店与总部的人才培养矛盾。 成果输出：《部门战略目标分解表》 ​模块四：战略落地与风险管控​ ​4.1 战略落地的关键障碍​ · ​工具：变革阻力评估模型（利益相关者权力/态度分析）； · ​案例：某传统制造企业因“部门文化冲突”导致数字化转型失败。 ​4.2 风险预警与应对机制​ · ​工具：风险雷达图（发生概率/影响程度/技术依赖度）； · ​练习：设计“某食品企业因添加剂争议引发舆论危机”应急预案（替代方案储备周期≤3个月）。 ​4.3 持续迭代与复盘机制​ · ​工具：战略执行仪表盘（KPI看板+OKR进度跟踪）； · ​案例：某电商平台通过“双月战略复盘会”及时调整直播电商策略。 成果输出：《战略风险应急预案库》 ​模块五：实战演练与成果固化​ ​5.1 全天知识串联​ · ​任务：分组完成“某多元化集团战略规划”全案（SWOT分析→目标拆解→风险预案）。 ​5.2 成果展示与反馈​ · ​机制：采用“高管评审团”（含CXO、外部顾问）现场评分； · ​成果输出：《企业战略规划书（含10套工具模板）》。 ​课程设计亮点​ · ​双维度工具包：融合经典战略模型（如波特五力）与跨行业工具（如动态SWOT矩阵）； · ​行业深度适配：覆盖技术路线选择、商业模式创新、生态合作等核心场景； · ​文化落地指导：提供《跨部门协作公约》《创新容错管理制度》模板。

​课程背景​ 企业普遍面临组织复杂度高​（如多部门职能交叉）、目标碎片化​（如部门KPI与战略脱节）、资源分散化​（如重复投入与闲置并存）等挑战。中高层管理者需通过组织协同实现： ​战略一致性：将企业愿景转化为各部门可落地的行动（如某零售企业通过“全渠道协同”实现线上线下销量增长30%）； ​资源集约化：优化人力、资金、技术等资源配置效率（如某科技公司通过“项目池”机制减少20%重复研发）； ​风险可控化：建立跨部门预警与响应机制（如某快消品企业通过“供应链协同平台”将缺货率控制在5%以内）。 ​课程收益​ ​方法论掌握：理解组织协同的底层逻辑与跨行业适用工具链； ​工具落地：掌握OKR对齐、RACI矩阵、风险评估矩阵等工具； ​场景覆盖：覆盖跨部门项目推进（如新产品上市）、危机事件协同（如突发舆情处理）； ​文化塑造：推动“协作共赢”文化（如跨部门知识共享）与“结果导向”文化（如项目复盘机制）。 课程时间：1天（6小时） 授课对象：企业中高层管理者（CEO、COO、部门总监、项目经理等） ​课程特色​ ​深度行业适配：案例基于通用型场景（如某跨国企业“全球研发中心协作”、某电商平台“双11”大促协同）； ​工具结构化：提供《组织协同成熟度评估表》《跨部门OKR对齐模板》； ​强互动性：角色扮演（如“市场部与技术部的需求冲突调解”）、沙盘推演（如“企业并购后的文化整合危机”）。 课程大纲： ​模块一：组织协同的概念与价值​ ​**1.1 什么是组织协同？**​ ​案例：某科技公司通过“创新孵化平台”整合研发、市场、投资部门资源，将产品从概念到上市周期缩短40%； ​数据：协同度高的企业，员工人效比平均提升28%（麦肯锡调研）。 ​1.2 协同失效的典型场景​ ​工具：组织摩擦力诊断模型（目标错位/信息孤岛/权责模糊）； ​练习：分析“某药企因市场部与研发部沟通不畅导致新药上市延迟”案例的根本原因。 ​1.3 组织协同的普适价值​ ​案例：某快消品企业通过“供应商-经销商联合库存计划”降低15%物流成本； ​数据：采用协同机制的企业，创新项目成功率提高42%（波士顿咨询研究）。 成果输出：《组织协同转型方案框架》 ​模块二：构建共同目标与承诺​ ​2.1 目标对齐的方法论​ ​工具：OKR与KPI双轨制（如某金融企业通过“风险控制KPI”与“客户服务OKR”联动）； ​练习：为“企业数字化转型”项目设计三级OKR（公司级→部门级→个人级）。 ​2.2 承诺落地的机制设计​ ​工具：RACI矩阵（明确角色与责任）； ​案例：某能源企业通过“战略委员会”机制解决投资决策争议。 ​2.3 从口号到行动的文化塑造​ ​工具：“承诺宣言”模板（如微软“成长型思维”文化落地）； ​场景模拟：制定“客户第一”文化落地的具体举措（如跨部门客户需求响应流程）。 成果输出：《部门间OKR对齐承诺书》 ​模块三：资源整合与风险管理​ ​3.1 资源协同的关键策略​ ​工具：资源四象限模型（战略价值/紧急程度）； ​案例：某连锁餐饮企业通过“中央厨房共享”降低35%食材成本。 ​3.2 风险识别与预防机制​ ​工具：SWOT-RCA分析法（优势/劣势/机会/威胁-根因分析）； ​练习：设计“某企业数据泄露”应急预案（响应流程+责任分工）。 ​3.3 协同中的冲突管理​ ​工具：“利益-关系”双维冲突解决模型； ​案例：某建筑企业通过“联合项目办公室”化解设计与施工标准争议。 成果输出：《跨部门资源协同计划表》 ​模块四：实战演练与成果固化​ ​4.1 全天知识串联​ ​任务：分组完成“某企业海外市场拓展”案例分析，输出协同改进方案（目标对齐→资源分配→风险预案）。 ​4.2 成果展示与反馈​ ​机制：采用“高管评审团”（含CXO、外部顾问）现场评分； ​成果输出：《组织协同标准化手册》（含10套工具模板）。 ​课程设计亮点​ ​双维度工具包：融合敏捷管理（如Scrum）与流程管理（如平衡计分卡）； ​行业深度适配：覆盖战略落地、资源优化、危机管理等核心场景； ​文化落地指导：提供《跨部门协作公约》《创新容错机制》模板。

课程背景 制造行业面临生产效率压力、质量控制复杂、供应链波动等挑战，中层管理者常面临战略目标落地难、跨部门协作低效、组织能力与业务需求脱节等问题。传统“结果导向型”管理易导致资源浪费、创新滞后及交付质量波动。本课程聚焦制造行业特性，从战略目标分解、组织成功标准制定、业务驱动因素分析三大核心维度，结合典型案例与工具演练，帮助中层管理者构建系统性组织能力，推动战略高效落地与生产效能持续提升。 课程收益 战略承接：掌握制造业战略目标分解工具（如平衡计分卡、OKR），确保目标与生产需求深度对齐； 标准量化：定义组织成功标准（如良品率、设备综合效率OEE），建立可衡量的绩效体系； 驱动分析：识别关键业务驱动因素（技术创新、成本控制、供应链韧性），优化资源配置； 输出工具：形成《战略分解地图》《组织能力评估表》等即用模板。 课程时间：1天（6小时） 授课对象：制造行业中层管理者（生产总监、质量负责人、供应链负责人等） 授课方式：理论讲解20%+案例分析30%+小组研讨30%+成果展示20% 课程特色： 行业针对性：案例覆盖汽车、电子、化工等细分领域； 工具实战性：适配制造业需求（如OEE分析、价值流图）； 成果可落地：输出模板可直接用于生产优化与组织管理。 课程大纲 一、战略目标分解：从“公司战略”到“产线执行” ＞战略解码工具：平衡计分卡（BSC） 工具：平衡计分卡四维度（财务、客户、内部流程、学习与成长） 案例分析：《某汽车零部件厂如何实现“精益生产转型”》 战略目标：3年内生产效率提升30%； 分解逻辑： 财务维度：单位成本下降15%； 客户维度：交付准时率≥98%； 流程维度：设备OEE（综合效率）≥85%； 学习维度：员工技能认证覆盖率100%。 ＞OKR在跨部门协同中的应用 工具：OKR目标对齐框架（目标-关键结果-责任人） 场景模拟：《生产部与采购部的“成本控制”冲突》 冲突点：生产部需高质量原材料，采购部需压缩成本； 解决策略： 目标对齐：设定“总成本最优”为共同目标； 协同机制：建立联合评审小组优化供应商选择。 实操演练：学员设计某车间的季度OKR模板。 成果输出：《战略分解地图》 二、组织成功标准：从“主观评价”到“数据驱动” ＞定义组织成功的四大维度 工具：组织能力评估模型（生产效率-质量管控-员工技能-创新迭代） 案例分析：《某化工企业如何通过“零事故”定义成功》 标准设计： 生产效率：单位能耗下降10%； 质量管控：批次合格率≥99.5%； 员工技能：多能工占比≥50%； 创新迭代：年度工艺优化提案≥100项。 ＞KPI与生产效能结合 工具：OEE（设备综合效率）分析框架（可用率-性能率-良品率） 场景模拟：《设备故障频发导致交付延误》 策略： KPI绑定：将OEE纳入班组长绩效考核； 预防机制：引入TPM（全员生产维护）体系。 实操演练：学员为某电子厂设计生产成功标准。 成果输出：《组织能力评估表》 三、业务驱动因素：从“经验决策”到“数据洞察” ＞识别关键业务驱动因素 工具：价值流图（VSM）分析（物料流-信息流-瓶颈识别） 案例分析：《某家电企业如何通过“供应链优化”驱动增长》 驱动因素： 技术驱动：自动化产线覆盖率提升至70%； 成本驱动：原材料采购成本下降8%； 市场驱动：新品上市周期缩短至3个月。 ＞资源配置优先级模型 工具：ICE评分法（影响力-信心-易用性） 场景模拟：《有限预算下选择“设备升级”还是“员工培训”？》 评估逻辑： 设备升级：影响力（高）、信心（高）、易用性（低）； 员工培训：影响力（中）、信心（中）、易用性（高）； 决策输出：优先升级瓶颈设备，同步开展基础培训。 实操演练：学员为某机械制造团队制定资源分配方案。 成果输出：《业务驱动因素分析表》 四、组织能力升级：从“单点优化”到“系统迭代” ＞生产优化的PDCA循环工具：PDCA+根因分析（鱼骨图）案例分析：《某食品厂如何通过“精益六西格玛”降低浪费》 计划：识别包装环节损耗率高的根因（设备老化、操作不规范）； 执行：更换关键设备+标准化操作培训； 检查：损耗率从5%降至1.2%； 调整：推广至全厂并纳入日常巡检。 ＞文化驱动生产效能 工具：文化落地三杠杆（制度-行为-符号） 场景模拟：《如何建立“持续改进”的车间文化》

​课程背景​ 制造业面临技术迭代加速​（如工业4.0）、生产流程复杂度高​（如多品种小批量）、质量与成本双重压力等挑战。中层管理者常需解决执行效率低下​（如设备故障频发）、员工动力不足​（如重复性劳动倦怠）、行为偏差​（如操作不规范导致次品）等问题。本课程通过福格行为模型，帮助管理者从动机驱动、能力强化、提示优化三维度设计执行策略，推动团队从“被动执行”向“主动改善”转变。 ​课程收益​ 1. ​模型理解：掌握福格行为模型在制造业场景中的应用逻辑； 2. ​工具实战：学习动机调研、技能差距分析、行为触发机制设计等工具； 3. ​场景迁移：通过制造行业案例（如设备OEE提升、质量改进）制定执行改进方案； 4. ​领导力提升：培养“行为设计师”思维，推动团队降本增效与转型升级。 ​课程时间​：1天（6小时） ​授课对象​：制造业中层管理者（车间主任、生产主管、质量经理、设备工程师等） ​课程特色​ · ​行业深度结合：贯穿精益生产、六西格玛、工业物联网（IIoT）等制造核心议题； · ​强互动性：每节课包含小组讨论、角色扮演、工具实操（如设计“设备点检提示卡”）； · ​数字化工具：演示Minitab数据分析、Siemens MindSphere设备监控等工具的行为设计功能。 ​课程大纲​ ​模块一：动机设计——激活团队的改善驱动力​ 1.1 福格模型的底层逻辑​ · 理论：行为发生需同时满足动机（Why）​、能力（Can）​、提示（Prompt）​三要素； · 案例：某汽车工厂通过“精益改善提案奖”激发员工参与设备优化的积极性。 1.2 动机驱动的实战工具​ · 工具：​动机三维地图​（自主性/胜任感/归属感）； · 练习：为“降低生产线停机时间”设计激励机制（如“故障解决速度奖”）。 1.3 场景模拟：破解“员工抵制自动化改造”的动机陷阱​ · 模拟：某家电企业推行“机器人装配线”遭遇员工抵触，如何通过“试点成功故事”重塑信心（动机绑定）。 成果输出：《团队动机诊断报告》 ​模块二：能力设计——构建高效执行的技能基础​ 2.1 能力不足的典型表现​ · 案例：某化工企业因操作工不熟悉新型离心机导致批量泄漏事故； · 工具：​能力四象限模型​（硬技能/软技能/知识储备/行为习惯）。 2.2 能力提升的实战方法​ · 工具：​个性化成长路径图​（基于岗位需求定制培训计划）； · 练习：为“全栈工程师”角色设计“3个月技能跃迁计划”。 2.3 场景模拟：攻克“工艺标准执行偏差”的能力短板​ · 模拟：某食品加工厂通过“标准化操作视频库”减少员工违规操作（能力+提示结合）。 成果输出：《团队能力提升方案》 ​模块三：提示设计——优化行为触发的环境与机制​ 3.1 提示的力量：从“想做”到“立刻行动”​​ · 理论：提示需满足可见性​（如设备警示灯）、即时性​（如故障报警推送）、可操作性​（如一键停机按钮）； · 案例：某钢铁企业通过“设备健康状态仪表盘”减少非计划停机。 3.2 提示设计的工具​ · 工具：​行为触发矩阵​（高频/低频×高价值/低价值）； · 练习：设计“班组长巡检路线图”（明确检查点/频次/标准）。 3.3 场景模拟：打破“流程拖延”的提示黑洞​ · 模拟：某注塑车间通过“生产看板颜色编码”（绿色/黄色/红色）提升交期准时率（提示+规则约束）。 成果输出：《团队行为提示清单》 ​综合演练：执行行为设计方案的制定与优化​ 4.1 全天知识串联​ · 任务：分组完成一个完整的制造管理案例分析（如“如何通过福格模型减少铸件缺陷率”），要求设计动机、能力、提示三项改进措施。 4.2 成果展示与反馈​ · 模式：采用“画廊漫步法”（Gallery Walk）对各组方案进行交叉评审，强调逻辑严谨性与落地性。 成果输出：《团队执行行为优化方案》 ​课程设计亮点​ · ​强互动性：每节课均包含小组讨论、角色扮演、工具实操（如绘制动机地图、设计任务看板）； · ​制造深度结合：覆盖设备维护、精益生产、质量控制等真实场景； · ​数字化工具：演示Minitab质量分析、Siemens MindSphere设备监控等工具的应用。 ​适配调整建议​ · ​离散制造​（如汽车、家电）：增加“产线平衡优化”“多品种小批量生产”案例； · ​流程制造​（如化工、食品）：深化“工艺参数监控”“HACCP合规管理”模块； · ​智能制造：补充“数字孪生工厂”“预测性维护”前沿内容。

​课程背景​ 制造业面临技术迭代加速​（如工业4.0）、生产流程复杂度高​（如多品种小批量）、质量与成本双重压力等挑战。中层管理者需突破传统经验驱动模式，通过结构性思维优化生产体系，以批判性思维识别隐患，借创新性思维推动技术升级。本课程结合制造行业真实案例（如设备故障停机、工艺缺陷频发），构建科学管理思维框架。 ​课程收益​ ​思维升级：掌握系统性拆解生产问题、穿透表象分析质量缺陷、挖掘工艺创新机遇的方法论； ​工具实战：学习生产流程建模、质量问题根因分析、创新提案评估工具； ​场景迁移：通过设备维护优化、精益生产落地、智能化改造等案例实现思维落地； ​领导力提升：培养从“技术执行者”到“战略决策者”的思维转变，推动团队降本增效与转型升级。 ​课程时间​：1天（6小时） ​授课对象​：制造业中层管理者（车间主任、生产主管、质量经理、设备工程师等） ​课程特色​ ​行业深度结合：贯穿精益生产、六西格玛、工业物联网（IIoT）等制造核心议题； ​思维可视化：通过流程图、鱼骨图、架构图等工具将抽象思维具象化； ​案例贴近实战：选取汽车制造、电子加工、化工生产等领域的典型困境（如设备OEE提升）。 ​课程大纲​ ​模块一：结构性思维——从局部优化到系统化生产​ 结构性思维在制造业的价值​ 理论：系统思考的“冰山模型”——显性问题（如设备故障停机）与底层架构（如预防性维护体系）的关系； 案例：某汽车工厂因未设计“刀具寿命预警机制”导致批量加工不良。 工具实战：生产流程拆解与优化​ 练习：使用价值流图（VSM）​分析“注塑件生产线的非增值环节”； 工具：《问题分解五步法》（目标→维度→颗粒度→关联→优先级）。 场景模拟：跨部门协作冲突​ 模拟：某电子厂因“采购原材料交期延误”与“生产计划调整”责任不清导致停产（基于RACI矩阵决策）。 成果输出：《车间流程优化方案报告》 ​模块二：批判性思维——穿透表象的质量与风险洞察​ 2.1 批判性思维的底层逻辑​ 理论：苏格拉底追问法——通过“为什么/如何证明/有何证据”揭示管理决策的合理性； 案例：某化工企业因盲目引入“全自动包装机”忽视员工操作培训，导致废品率飙升。 2.2 工具实战：质量风险识别与评估​ 练习：使用鱼骨图分析“轴承滚珠异响”的根本原因（人/机/料/法/环）； 工具：《假设验证清单》（数据来源/逻辑链条/反例）。 2.3 场景模拟：重大质量事故的根因分析​ 模拟：某家电企业因“焊接工艺参数未校准”引发批量召回（5Why分析法）。 成果输出：《质量问题根因分析报告》 ​模块三：创新性思维——技术驱动的制造突破​ 3.1 创新性思维的底层逻辑​ 理论：奥斯本的“头脑风暴法”与制造业“渐进式创新”（如防错装置设计）； 案例：某工程机械企业通过“AI视觉检测系统”将产品缺陷率从0.5%降至0.1%。 3.2 工具实战：创新提案的筛选与落地​ 练习：使用创新画布分析“工业机器人柔性调度系统”的可行性（技术可行性/经济收益）； 工具：《创新提案评分卡》（资源投入/实施难度/预期收益）。 3.3 场景模拟：传统工厂智能化改造​ 模拟：某纺织厂通过“MES系统+RFID技术”实现全流程数字化管控（敏捷创新沙盘）。 成果输出：《团队技术创新提案集》 ​综合演练：思维能力的实战融合​ 4.1 全天知识串联​ 任务：分组完成一个完整的制造管理案例分析（如“如何通过结构性思维优化注塑车间布局”），要求综合运用三种思维工具。 4.2 成果展示与反馈​ 模式：采用“画廊漫步法”（Gallery Walk）对各组方案进行交叉评审，强调逻辑严谨性与创新性。 成果输出：《团队管理思维升级路线图》

​课程背景​ 制造业中层管理者常面临生产目标冲突​（如交期与质量的矛盾）、跨部门协作障碍​（如生产与采购的物料争议）、员工管理危机​（如新工艺推广引发的抵制）等问题。本课程通过四步法框架​（观察事实→情绪管理→联结需求→合作方案），帮助管理者穿透表象矛盾，聚焦核心诉求，最终实现降本增效与团队稳定的双重目标。 ​课程收益​ ​行业针对性：掌握制造业冲突管理专属方法论（如设备故障责任划分、工艺改进争议处理）； ​工具落地化：学会使用生产异常追溯表、员工情绪波动监测图等制造业实用工具； ​场景全覆盖：覆盖车间班组矛盾、供应链上下游冲突、管理层与一线员工对立等高频场景； ​文化融合：构建精益生产理念下的冲突解决机制，推动持续改进。 ​课程时间​：1天（6小时） ​授课对象​：制造业中层管理者（车间主任、生产主管、供应链经理、质量主管等） ​课程特色​ ​深度行业适配：案例全部基于制造业场景（如设备抢修责任争议、计件工资与质量标准的冲突）； ​工具结构化：提供可直接应用于车间的模板（如《生产异常根因分析表》《员工技能匹配度评估表》）； ​现场实操性强：通过模拟设备故障应急会议、跨部门协调会等真实场景深化学习。 ​课程大纲​ ​模块一：观察事实——从生产异常到责任归属​ 制造业冲突的核心场景​ 案例：因设备突发故障导致订单延期，生产主管与维修团队互相指责责任归属； 数据：制造业70%的停工时间源于人为操作失误与设备维护争议​（引用权威制造业报告）。 事实挖掘工具​ 工具：​5W2H生产异常追溯表​（What/Why/When/Where/Who/How/How much）； 练习：针对“某车间因原料不合格导致批量报废”事件，完成事实核查与责任链分析。 场景模拟：生产线停产的紧急复盘会​ 角色：生产经理、设备主管、班组长、质检员； 任务：在30分钟内通过事实复盘明确责任方并提出改进措施。 成果输出：《生产异常根因分析报告》 ​模块二：情绪管理——化解车间冲突的“高压阀”​​ 2.1 制造业情绪爆发的典型场景​ 案例：员工因连续加班导致疲劳作业失误被公开批评，引发全车间抗议； 数据：制造业一线员工情绪问题导致**效率下降20%-30%**​（引用企业调研数据）。 2.2 情绪疏导工具​ 工具：​车间情绪温度计​（每日10分钟匿名情绪反馈）； 技巧：​​“三明治反馈法”​在质量管理批评中的应用（肯定+建议+鼓励）。 2.3 场景模拟：新员工因操作不当引发的质量事故​ 任务：生产主管如何在15分钟内安抚员工情绪并避免后续抵触行为。 成果输出：《车间员工情绪管理日报表》 ​模块三：联结需要——平衡效率、质量与员工权益​ 3.1 制造业需求的底层逻辑​ 理论：​马斯洛需求在车间场景的体现​（生理需求→安全需求→尊严需求→成长需求）； 案例：老员工抵制自动化改造，实为担心失业而非技术本身。 3.2 需求联结工具​ 工具：​制造业需求优先级矩阵​（成本 vs. 质量 vs. 交付时效 vs. 员工满意度）； 练习：针对“推行计件工资与计时工资并存制度”的争议，分析各方核心诉求。 3.3 场景模拟：技术升级中的新旧工艺派系斗争​ 任务：生产主管如何协调技术骨干（主张自动化）与老员工（担忧技能淘汰）的矛盾。 成果输出：《员工需求-企业目标匹配方案》 ​模块四：合作方案——从冲突到精益生产的转化​ 4.1 制造业冲突解决策略​ 理论：​托马斯-基尔曼模型在制造业的应用（如设备采购争议中选择“妥协”还是“合作”）； 案例：某车企通过跨部门创新小组整合研发与生产部门的工艺标准争议。 4.2 合作方案工具​ 工具：​利益整合表​（整合生产部与采购部的成本与交期需求）； 练习：针对“供应商交货延迟影响生产计划”的冲突，设计三方共赢协议。 4.3 场景模拟：工厂扩建引发的部门资源争夺战​ 任务：生产部、仓储部、安全部门如何就新车间布局达成共识。 成果输出：《跨部门协作备忘录》 ​综合演练：制造业冲突管理的完整闭环​ 4.1 全天知识串联​ 任务：分组分析“某家电企业因芯片短缺导致产线停摆”案例，完成事实核查、情绪安抚、需求分析与合作方案设计。 4.2 成果展示与反馈​ 机制：采用​“制造业评审团”​模式，由车间主任、HR代表、精益生产顾问组成评审组打分。 成果输出：《制造业标准化冲突管理手册》（含10套工具模板） ​课程设计亮点​ ​强实操性：所有工具均可直接用于车间管理（如《班组长交接班异常记录表》）； ​行业深度适配：案例覆盖设备管理、质量控制、工艺改进、供应链协调等核心场景； ​文化落地：融入精益生产理念​（如通过冲突管理减少浪费、提升人均效能）。

​课程背景​ 制造业面临生产流程冗余​（如设备空闲率高）、跨部门协作低效​（如采购与生产计划脱节）、质量问题频发​（如供应商来料不合格）等挑战。中层管理者需通过科学的绩效管理体系实现： ​目标对齐：将车间产能指标（如OEE）与战略目标（如精益生产转型）绑定； ​能力提升：培养多技能工人（如“全能型班组长”）以应对柔性化生产需求； ​文化塑造：推动数据驱动的绩效文化​（如通过SPC工具实时监控良品率）。 ​课程收益​ ​方法论掌握：学会OKR与KPI结合的绩效管理模式，适配制造业特性； ​工具落地：掌握生产异常追溯表、GROW绩效辅导模型、技术工人技能矩阵等工具； ​场景覆盖：覆盖车间排产优化、供应链协同、质量管理体系搭建等高频场景； ​数据驱动决策：通过关键绩效指标（KPI）​量化改进效果（如OEE提升、库存周转率优化）。 ​课程时间​：1天（6小时） ​授课对象​：制造业中层管理者（车间主任、生产主管、供应链经理、质量总监等） ​课程特色​ ​深度行业适配：案例全部基于制造业场景（如汽车生产线瓶颈排查、家电企业供应商质量管理）； ​工具结构化：提供可直接套用的《生产班组OKR模板》《设备故障根因分析表》； ​强互动性：通过角色扮演​（如“设备故障应急指挥”）、沙盘推演​（如“春节前赶工期的跨部门协调”）深化学习成果。 ​课程大纲​ ​模块一：组织——构建制造业团队的底层架构​ 制造业组织的独特性​ 案例：某家电企业通过​“单元化生产”​减少20%的物料搬运浪费； 数据：制造业85%的效率损失源于流程断点​（如信息传递延迟、设备闲置）。 组织设计工具​ 工具：​TOC约束理论​（识别生产瓶颈）、RACI矩阵​（明确设备维护责任归属）； 练习：为“新能源汽车电池装配线”设计跨班组协作流程（如质检员与操作工联动机制）。 场景模拟：汽车生产线突发设备故障应急响应​ 角色：生产主管、维修工程师、班组长、质检员； 任务：在45分钟内启动应急预案（停机隔离→抢修→试运行），最小化停产损失。 成果输出：《制造车间组织优化方案》 ​模块二：团队——从信任建立到高绩效交付​ 2.1 制造业团队的核心挑战​ 案例：某食品加工厂因“新员工与老员工操作标准不一致”导致次品率激增； 数据：制造业70%的团队冲突源于技能差距​（如数控机床操作熟练度差异）。 2.2 团队建设工具​ 工具： ​技能矩阵图：可视化识别团队成员技能短板（如焊工证书覆盖率）； ​业务驱动MAP​（Mission-Action-Result-Progress）：将“降低能耗成本”拆解为具体行动项。 练习：为“新入职的智能制造设备操作团队”设计阶梯式培训计划，降低首月故障率。 2.3 团队发展阶段​ 模型：​Kubler-Ross模型在制造业的应用（如传统车间→自动化产线转型期）； 案例：某模具制造商通过​“老带新”文化将模具维修效率提升30%。 场景模拟：技术团队从“经验主义”到“标准化作业”的文化转变​ 任务：制定“刀具寿命监控标准化流程”与“违规操作积分惩罚制度”。 成果输出：《制造团队发展阶段管理策略》 ​模块三：管理——绩效全周期的科学实践​ 3.1 绩效反馈与辅导​ 工具：​GROW模型在制造业场景的应用（如“优化注塑机温度参数”的辅导对话）； 案例：某汽车零部件企业通过每日交接班反馈会将设备故障率降低40%。 3.2 绩效评估与改进​ 工具： ​生产异常追溯表：关联停机时间与责任人； ​OKR复盘会：分析“工业机器人自动化改造”目标的达成偏差。 练习：为“全年未完成任何质量改进提案”的质量主管设计改进计划。 3.3 绩效结果应用​ 案例：某钢铁企业通过​“技能津贴制度”​激励员工考取特种设备操作证，持证率达95%； 数据：制造业采用绩效结果与晋升挂钩机制的企业，员工流失率降低25%。 场景模拟：技术团队年终绩效评估争议处理​ 角色：HRBP、车间主任、员工代表； 任务：通过​“事实-数据-改进（FDI）”沟通法化解“焊工因返工率被扣薪”的争议。 成果输出：《制造团队绩效管理手册》 ​综合演练：制造业项目全生命周期绩效管理​ 4.1 全天知识串联​ 任务：分组完成“某家电企业供应商交货准时率改善”案例分析，输出完整的组织优化方案​（TOC约束理论应用）+团队改进计划​（技能矩阵图更新）+绩效改进路线图​（OKR与良品率挂钩）。 4.2 成果展示与反馈​ 机制：采用​“制造业评审团”​模式，由精益生产顾问、车间主任组成评审组进行现场评分。

​课程背景​ 制造业中层管理者常面临生产流程冗余​（如设备空闲率高）、跨部门协作低效​（如采购与生产计划脱节）、质量问题频发​（如供应商来料不合格）等挑战。本课程通过全生命周期流程管理方法论，帮助管理者构建以精益生产为核心的敏捷流程体系，实现成本降低、质量提升、交付周期缩短的三重目标。 ​课程收益​ ​行业针对性：掌握制造业专属方法论（如精益生产五大原则、TOC约束理论）； ​工具落地化：学会使用生产异常追溯表、鱼骨图分析、价值流图（VSM）​等制造业核心工具； ​场景全覆盖：覆盖车间排产优化、供应链协同、质量管理体系搭建等高频场景； ​数据驱动决策：通过关键绩效指标（KPI）​量化流程改进效果（如OEE提升、库存周转率优化）。 ​课程时间​：1天（6小时） ​授课对象​：制造业中层管理者（车间主任、生产主管、供应链经理、质量总监等） ​课程特色​ ​深度行业适配：案例全部基于制造业场景（如汽车生产线瓶颈排查、家电企业供应商质量管理）； ​工具结构化：提供可直接套用的《精益生产改善提案模板》《供应商评估矩阵》； ​强互动性：通过模拟工厂停产应急指挥、跨部门协作沙盘推演深化学习成果。 ​课程大纲​ ​模块一：流程思维——从局部优化到全局价值流动​ 制造业流程管理的核心痛点​ 案例：某家电企业因“注塑车间与装配线工序不衔接”导致每月200小时产能浪费； 数据：制造业85%的效率损失源于流程断点​（如信息传递延迟、设备闲置）。 流程诊断工具​ 工具：​价值流图（VSM）​——识别流程中的非增值活动​（如过量生产、等待时间）； 练习：分析“某食品加工厂原料库存积压”问题，绘制从采购到成品的全流程价值流图。 场景模拟：汽车生产线突发设备故障应急响应​ 角色：生产主管、维修工程师、班组长、质检员； 任务：在45分钟内启动应急预案（停机隔离→抢修→试运行），最小化停产损失。 成果输出：《制造流程价值流诊断报告》 ​模块二：流程设计——构建标准化与柔性化并存的体系​ 2.1 制造业流程设计的双轨逻辑​ 对比： ​标准化流程：丰田的“看板系统”实现零库存生产； ​柔性化流程：小批量定制化生产（如医疗器械按订单加工）。 2.2 设计工具​ 工具： ​标准化流程：​标准化作业程序（SOP）模板​（含操作步骤、质量控制点）； ​柔性化流程：​多品种小批量生产排程表​（如ERP系统动态调整产能）。 练习：为“定制化机械设备生产”设计兼顾效率与灵活性的流程框架。 2.3 场景模拟：智能工厂的数字化流程落地​ 任务：生产主管如何通过MES系统集成设备数据，实现故障自动报警与工单派发联动。 成果输出：《制造流程标准化/柔性化设计说明书》 ​模块三：流程运营——从纸上谈兵到动态管控​ 3.1 流程落地的三大支柱​ 案例：某服装企业引入自动化裁剪设备后，因员工培训不足导致3个月故障停机率达40%； 数据：制造业70%的流程改进失败源于员工抗拒变革​（引用麦肯锡调研）。 3.2 运营监控工具​ 工具： ​生产看板系统：实时监控设备OEE（综合效率）、良品率等关键指标； ​供应链协同平台：跟踪供应商交货准时率、库存周转率。 练习：使用生产KPI仪表盘分析“注塑车间次品率波动”问题，制定改进方案。 3.3 场景模拟：春节前赶工期的跨部门协调​ 角色：生产经理、采购主管、物流负责人； 任务：通过RACI矩阵分配赶工责任，协调资源确保订单按时交付。 成果输出：《流程运营监控与改进计划》 ​模块四：流程优化——持续改进的精益方法论​ 4.1 制造业优化模型​ 理论：​精益生产五大原则​（消除浪费、定义价值、流动、拉动、尽善尽美）； 案例： ​海尔通过“人单合一”模式减少管理层级，提升响应速度； ​特斯拉工厂采用“一体化压铸技术”将零部件数量减少75%。 4.2 优化工具箱​ 工具： ​根因分析法：​5Why分析定位“设备频繁故障”的根本原因； ​A/B测试：对比不同模具参数对产品合格率的影响。 练习：针对“某化工企业包装材料损耗率高”问题，提出流程优化方案。 4.3 场景模拟：供应商质量管理联合改善项目​ 任务：质量主管如何联合采购部、技术部推动供应商工艺改进，将来料不良率从5%降至1.5%。 成果输出：《流程优化实施路线图》 ​综合演练：制造业全场景流程优化实战​ 4.1 全天知识串联​ 任务：分组完成“新能源汽车电池生产线良品率提升”（流程优化）与“家电企业供应商交货准时率改善”（流程设计）双案例分析，输出完整方案。 4.2 成果展示与反馈​ 机制：采用​“制造业评审团”​模式，由精益生产顾问、车间主任组成评审组进行现场评分。 成果输出：《制造业标准化流程管理手册》（含10套工具模板） ​课程设计亮点​ ​双维度工具包：融合精益生产理念​（如消除浪费）与数字化工具​（如MES系统集成）； ​行业深度适配：案例覆盖设备管理、质量控制、供应链协同等核心场景； ​文化落地指导：提供《流程管理推行手册》（含员工激励机制、变革管理话术）。

课程背景 制造行业面临生产效率压力、质量控制复杂、供应链波动等挑战，中层管理者常面临战略目标落地难、跨部门协作低效、组织能力与业务需求脱节等问题。传统“结果导向型”管理易导致资源浪费、创新滞后及交付质量波动。本课程聚焦制造行业特性，从战略目标分解、组织成功标准制定、业务驱动因素分析三大核心维度，结合典型案例与工具演练，帮助中层管理者构建系统性组织能力，推动战略高效落地与生产效能持续提升。 课程收益 战略承接：掌握制造业战略目标分解工具（如平衡计分卡、OKR），确保目标与生产需求深度对齐； 标准量化：定义组织成功标准（如良品率、设备综合效率OEE），建立可衡量的绩效体系； 驱动分析：识别关键业务驱动因素（技术创新、成本控制、供应链韧性），优化资源配置； 输出工具：形成《战略分解地图》《组织能力评估表》等即用模板。 课程时间：1天（6小时） 授课对象：制造行业中层管理者（生产总监、质量负责人、供应链负责人等） 授课方式：理论讲解20%+案例分析30%+小组研讨30%+成果展示20% 课程特色： 行业针对性：案例覆盖汽车、电子、化工等细分领域； 工具实战性：适配制造业需求（如OEE分析、价值流图）； 成果可落地：输出模板可直接用于生产优化与组织管理。 课程大纲 一、战略目标分解：从“公司战略”到“产线执行” ＞战略解码工具：平衡计分卡（BSC） 工具：平衡计分卡四维度（财务、客户、内部流程、学习与成长） 案例分析：《某汽车零部件厂如何实现“精益生产转型”》 战略目标：3年内生产效率提升30%； 分解逻辑： 财务维度：单位成本下降15%； 客户维度：交付准时率≥98%； 流程维度：设备OEE（综合效率）≥85%； 学习维度：员工技能认证覆盖率100%。 ＞OKR在跨部门协同中的应用 工具：OKR目标对齐框架（目标-关键结果-责任人） 场景模拟：《生产部与采购部的“成本控制”冲突》 冲突点：生产部需高质量原材料，采购部需压缩成本； 解决策略： 目标对齐：设定“总成本最优”为共同目标； 协同机制：建立联合评审小组优化供应商选择。 实操演练：学员设计某车间的季度OKR模板。 成果输出：《战略分解地图》 二、组织成功标准：从“主观评价”到“数据驱动” ＞定义组织成功的四大维度 工具：组织能力评估模型（生产效率-质量管控-员工技能-创新迭代） 案例分析：《某化工企业如何通过“零事故”定义成功》 标准设计： 生产效率：单位能耗下降10%； 质量管控：批次合格率≥99.5%； 员工技能：多能工占比≥50%； 创新迭代：年度工艺优化提案≥100项。 ＞KPI与生产效能结合 工具：OEE（设备综合效率）分析框架（可用率-性能率-良品率） 场景模拟：《设备故障频发导致交付延误》 策略： KPI绑定：将OEE纳入班组长绩效考核； 预防机制：引入TPM（全员生产维护）体系。 实操演练：学员为某电子厂设计生产成功标准。 成果输出：《组织能力评估表》 三、业务驱动因素：从“经验决策”到“数据洞察” ＞识别关键业务驱动因素 工具：价值流图（VSM）分析（物料流-信息流-瓶颈识别） 案例分析：《某家电企业如何通过“供应链优化”驱动增长》 驱动因素： 技术驱动：自动化产线覆盖率提升至70%； 成本驱动：原材料采购成本下降8%； 市场驱动：新品上市周期缩短至3个月。 ＞资源配置优先级模型 工具：ICE评分法（影响力-信心-易用性） 场景模拟：《有限预算下选择“设备升级”还是“员工培训”？》 评估逻辑： 设备升级：影响力（高）、信心（高）、易用性（低）； 员工培训：影响力（中）、信心（中）、易用性（高）； 决策输出：优先升级瓶颈设备，同步开展基础培训。 实操演练：学员为某机械制造团队制定资源分配方案。 成果输出：《业务驱动因素分析表》 四、组织能力升级：从“单点优化”到“系统迭代” ＞生产优化的PDCA循环 工具：PDCA+根因分析（鱼骨图） 案例分析：《某食品厂如何通过“精益六西格玛”降低浪费》 计划：识别包装环节损耗率高的根因（设备老化、操作不规范）； 执行：更换关键设备+标准化操作培训； 检查：损耗率从5%降至1.2%； 调整：推广至全厂并纳入日常巡检。 ＞文化驱动生产效能 工具：文化落地三杠杆（制度-行为-符号） 场景模拟：《如何建立“持续改进”的车间文化》

​课程背景​ 制造业面临技术迭代加速​（如工业4.0）、生产流程复杂度高​（如多品种小批量）、质量与成本双重压力等挑战。中层管理者常需解决执行效率低下​（如设备故障频发）、员工动力不足​（如重复性劳动倦怠）、行为偏差​（如操作不规范导致次品）等问题。本课程通过福格行为模型，帮助管理者从动机驱动、能力强化、提示优化三维度设计执行策略，推动团队从“被动执行”向“主动改善”转变。 ​课程收益​ ​模型理解：掌握福格行为模型在制造业场景中的应用逻辑； ​工具实战：学习动机调研、技能差距分析、行为触发机制设计等工具； ​场景迁移：通过制造行业案例（如设备OEE提升、质量改进）制定执行改进方案； ​领导力提升：培养“行为设计师”思维，推动团队降本增效与转型升级。 ​课程时间​：1天（6小时） ​授课对象​：制造业中层管理者（车间主任、生产主管、质量经理、设备工程师等） ​课程特色​ ​行业深度结合：贯穿精益生产、六西格玛、工业物联网（IIoT）等制造核心议题； ​强互动性：每节课包含小组讨论、角色扮演、工具实操（如设计“设备点检提示卡”）； ​数字化工具：演示Minitab数据分析、Siemens MindSphere设备监控等工具的行为设计功能。 ​课程大纲​ ​模块一：动机设计——激活团队的改善驱动力​ 福格模型的底层逻辑​ 理论：行为发生需同时满足动机（Why）​、能力（Can）​、提示（Prompt）​三要素； 案例：某汽车工厂通过“精益改善提案奖”激发员工参与设备优化的积极性。 动机驱动的实战工具​ 工具：​动机三维地图​（自主性/胜任感/归属感）； 练习：为“降低生产线停机时间”设计激励机制（如“故障解决速度奖”）。 场景模拟：破解“员工抵制自动化改造”的动机陷阱​ 模拟：某家电企业推行“机器人装配线”遭遇员工抵触，如何通过“试点成功故事”重塑信心（动机绑定）。 成果输出：《团队动机诊断报告》 ​模块二：能力设计——构建高效执行的技能基础​ 2.1 能力不足的典型表现​ 案例：某化工企业因操作工不熟悉新型离心机导致批量泄漏事故； 工具：​能力四象限模型​（硬技能/软技能/知识储备/行为习惯）。 2.2 能力提升的实战方法​ 工具：​个性化成长路径图​（基于岗位需求定制培训计划）； 练习：为“全栈工程师”角色设计“3个月技能跃迁计划”。 2.3 场景模拟：攻克“工艺标准执行偏差”的能力短板​ 模拟：某食品加工厂通过“标准化操作视频库”减少员工违规操作（能力+提示结合）。 成果输出：《团队能力提升方案》 ​模块三：提示设计——优化行为触发的环境与机制​ 3.1 提示的力量：从“想做”到“立刻行动”​​ 理论：提示需满足可见性​（如设备警示灯）、即时性​（如故障报警推送）、可操作性​（如一键停机按钮）； 案例：某钢铁企业通过“设备健康状态仪表盘”减少非计划停机。 3.2 提示设计的工具​ 工具：​行为触发矩阵​（高频/低频×高价值/低价值）； 练习：设计“班组长巡检路线图”（明确检查点/频次/标准）。 3.3 场景模拟：打破“流程拖延”的提示黑洞​ 模拟：某注塑车间通过“生产看板颜色编码”（绿色/黄色/红色）提升交期准时率（提示+规则约束）。 成果输出：《团队行为提示清单》 ​综合演练：执行行为设计方案的制定与优化​ 4.1 全天知识串联​ 任务：分组完成一个完整的制造管理案例分析（如“如何通过福格模型减少铸件缺陷率”），要求设计动机、能力、提示三项改进措施。 4.2 成果展示与反馈​ 模式：采用“画廊漫步法”（Gallery Walk）对各组方案进行交叉评审，强调逻辑严谨性与落地性。 成果输出：《团队执行行为优化方案》 ​课程设计亮点​ ​强互动性：每节课均包含小组讨论、角色扮演、工具实操（如绘制动机地图、设计任务看板）； ​制造深度结合：覆盖设备维护、精益生产、质量控制等真实场景； ​数字化工具：演示Minitab质量分析、Siemens MindSphere设备监控等工具的应用。 ​适配调整建议​ ​离散制造​（如汽车、家电）：增加“产线平衡优化”“多品种小批量生产”案例； ​流程制造​（如化工、食品）：深化“工艺参数监控”“HACCP合规管理”模块； ​智能制造：补充“数字孪生工厂”“预测性维护”前沿内容。

​课程背景​ 制造业面临生产流程冗余​（如设备空闲率高）、跨部门协作低效​（如采购与生产计划脱节）、技术工人技能断层​（如传统工艺与智能制造转型）等挑战。中高层管理者需通过科学的团队建设与管理方法实现： ​组织效能提升：构建柔性化、敏捷化的生产团队架构（如丰田“细胞式生产”）； ​团队韧性强化：平衡稳定性与创新性（如海尔“人单合一”模式）； ​领导力升级：掌握团队不同阶段的差异化管理策略（如新产品研发团队的危机干预）。 ​课程收益​ ​方法论掌握：深度理解制造型组织架构设计逻辑与塔克曼团队阶段理论的适配性； ​工具落地：学会使用生产团队效能评估矩阵、跨部门协作流程图、阶段领导力自评表等工具； ​场景覆盖：覆盖车间团队冲突管理​（如工艺改进争议）、突发事件应对​（如设备故障应急）、文化变革推动​（如数字化转型中的组织阻力）； ​文化塑造：推动工匠精神​（如精密加工技能传承）与数据驱动文化​（如SPC统计过程控制）融合。 ​课程时间​：1天（6小时） ​授课对象​：制造企业中高层管理者（工厂长、生产总监、供应链负责人、技术研发主管等） ​课程特色​ ​深度行业适配：案例全部基于制造场景（如特斯拉超级工厂的“黑灯车间”、美的“T+3交付体系”）； ​工具结构化：提供可直接套用的《生产团队OKR模板》《跨部门协作RACI矩阵》； ​强互动性：通过角色扮演​（如“技术工人技能培训争议”）、沙盘推演​（如“春节前赶工期的资源协调”）深化学习成果。 ​课程大纲​ ​模块一：组织架构——制造团队的敏捷基因设计​ 制造组织的独特挑战​ 案例：某家电企业通过​“单元化生产”​减少20%的物料搬运浪费； 数据：制造业85%的效率损耗源于流程断点​（如信息传递延迟、设备闲置）。 组织设计工具​ 工具：​TOC约束理论​（识别生产瓶颈）、RACI矩阵​（明确设备维护责任归属）； 练习：为“新能源汽车电池装配线”设计跨班组协作流程（如质检员与操作工联动机制）。 场景模拟：跨部门协作冲突调解​ 角色：生产主管、采购经理、总经理； 任务：通过​“客户订单优先级排序会”​协调原材料供应与生产排期矛盾。 成果输出：《制造车间组织优化方案》 ​模块二：团队形式与特点——从功能型到创新型​ 2.1 制造团队的四大类型​ ​功能型团队：如“数控机床操作团队”的标准化作业； ​项目型团队：如“新工厂建设项目组”的临时协作； ​产品型团队：如“电动汽车电池研发团队”的全生命周期管理； ​混合型团队：如“智能制造改进委员会”的分布式协作。 2.2 团队效能评估工具​ 工具：​制造团队效能四象限​（稳定性×响应速度×质量合格率×创新性）； 练习：分析“某注塑成型车间”应采用功能型还是项目型架构。 2.3 场景模拟：技术团队与生产团队的文化冲突​ 角色：工艺工程师、车间主任、CTO； 任务：通过​“技术-生产联席会”​平衡工艺创新与量产稳定性需求。 成果输出：《制造团队模式选择指南》 ​模块三：塔克曼团队阶段领导——从形成期到成熟期​ 3.1 四个阶段的挑战与对策​ ​形成期：案例：某新工厂因团队磨合不足导致首月良品率仅60%； ​震荡期：工具：​​“问题解决五步法”​​（定义→分析→决策→执行→复盘）； ​规范期：案例：某医疗器械企业通过​“全员质检文化”​将客诉率降至0.3%； ​成熟期：工具：​​“持续改进提案制度”​​（如海尔“人单合一”员工创客计划）。 3.2 领导力策略匹配​ 工具：​塔克曼阶段领导力自评表​（识别管理者在各阶段的适配度）； 练习：为“处于震荡期的工业机器人调试团队”设计领导干预方案。 3.3 场景模拟：技术团队从“经验主义”到“标准化作业”转型​ 角色：生产主管、质量工程师、培训专员； 任务：通过​“标准化操作手册”​推动“刀具寿命监控标准化流程”。 成果输出：《塔克曼阶段领导力行动计划》 ​综合演练：制造企业全场景管理实战​ 4.1 全天知识串联​ 任务：分组完成“某汽车零部件企业供应链中断”案例分析，输出完整的组织架构优化方案​（TOC约束理论应用）+团队模式调整计划​（产品型团队设计）+领导力干预策略​（震荡期冲突调解）。 4.2 成果展示与反馈​ 机制：采用​“制造业评审团”​模式，由精益生产顾问、车间主任组成评审组进行现场评分。 成果输出：《制造行业团队建设与管理标准化手册》（含20套工具模板） ​课程设计亮点​ ​双维度工具包：融合精益生产理念​（如消除浪费）与数字化工具​（如MES系统数据采集）； ​行业深度适配：案例覆盖设备管理、质量控制、供应链协同等核心场景； ​文化落地指导：提供《制造团队价值观宣言模板》《工匠精神培养计划》。 ​适配调整建议​ ​重工业：增加“高危设备操作规范”“环保合规整改流程”模块； ​轻工业：侧重“柔性生产线改造”“小批量定制生产”场景； ​数字化转型企业：强化“工业物联网（IIoT）数据采集”“数字孪生仿真”等内容。

​课程背景​ 制造业面临技术迭代加速​（如工业机器人普及）、团队协作复杂度高​（如跨部门应急响应）、员工压力倍增​（如“996工作制”引发的职业倦怠）等挑战。中高层管理者需通过安全合作实现： ​心理安全：打破“不敢提问”的沉默文化（如丰田“改善提案制度”）； ​相互尊重：平衡技术权威与一线工人经验（如特斯拉“工程师-操作员”协作模式）； ​非暴力冲突管理：将生产矛盾转化为效率提升机会（如设备故障责任归属争议）。 ​课程收益​ ​底层逻辑：理解安全合作对生产效率与团队凝聚力的核心价值； ​实战工具：掌握心理安全自评表、非暴力沟通四步法、冲突调解RACI矩阵； ​场景覆盖：覆盖技术决策争议​（如自动化改造方案）、跨部门协作摩擦​（如生产与质检的流程冲突）、文化融合挑战​（如并购后团队信任重建）； ​文化塑造：推动工匠精神​（如精密加工标准）与数据驱动文化​（如SPC过程控制）的融合。 ​课程时间​：1天（6小时） ​授课对象​：制造企业中高层管理者（工厂长、生产总监、技术研发主管、供应链负责人等） ​课程特色​ ​深度行业适配：案例全部基于制造场景（如特斯拉超级工厂的“黑灯车间”、海尔“人单合一”模式）； ​工具结构化：提供可直接套用的《制造团队心理安全评估表》《非暴力沟通话术库》； ​强互动性：通过角色扮演​（如“技术骨干离职面谈”）、沙盘推演​（如“春节前赶工期的资源协调”）深化学习成果。 ​课程大纲​ ​模块一：心理安全——制造团队的信任基石​ 心理安全的定义与价值​ 案例：丰田通过​“改善提案制度”​将员工沉默率降低60%，年节约成本超5亿美元； 数据：心理安全的团队，设备故障排查效率提升40%（制造业标杆企业研究）。 制造行业的心理安全挑战​ 工具：​​“安全感自评表”​​（匿名评估团队信任水平）； 练习：分析“某车间工人因提出设备安全隐患被警告”事件的深层原因。 构建心理安全的四大实践​ 案例：通用电气通过​“开放门政策”​鼓励员工直接向高管反馈问题； 工具：​​“安全发言四步法”​​（提问→假设→验证→行动）。 场景模拟：生产会议上“新人质疑现有工艺标准”​​ 角色：车间主任、工艺工程师、新晋班组长； 任务：通过​“假设验证法”​化解“焊接参数优化争议”。 成果输出：《制造团队心理安全建设方案》 ​模块二：相互尊重——多元观点的价值碰撞​ 2.1 尊重在制造协作中的体现​ 案例：西门子通过​“工匠认证计划”​尊重技术工人的经验价值； 数据：尊重型团队的良品率比权威型团队高35%（J.D. Power调研）。 2.2 处理生产分歧的黄金法则​ 工具：​​“需求优先级矩阵”​​（技术可行性 vs. 生产成本）； 练习：为“生产部拒绝质检部提出的全检要求”设计解决方案。 2.3 建立尊重的文化机制​ 案例：波音通过​“跨职能轮岗计划”​促进工程师与操作员的相互理解； 工具：​​“文化包容性评估矩阵”​​（识别团队协作盲区）。 场景模拟：跨部门技术选型冲突调解​ 角色：生产主管、研发工程师、CTO； 任务：通过​“价值-可行性”辩论达成共识（如“自动化流水线 vs. 人工装配线”）。 成果输出：《制造团队尊重文化落地计划》 ​模块三：非暴力请求——制造冲突的高效解决​ 3.1 非暴力沟通的核心逻辑​ 工具：​​“观察-感受-需求-请求”四步法​（如“设备停机频发→影响交货期→希望建立预防机制”）； 案例：大众汽车通过​“平和沟通文化”​将员工离职率降至行业平均水平以下。 3.2 制造场景中的高频冲突化解​ 工具：​​“技术争议调解RACI矩阵”​​（明确决策者与执行者）； 练习：设计“工艺工程师与维修工关于设备故障责任的争议调解方案”。 3.3 从对抗到协作的转变​ 工具：​​“ORID反思法”​​（客观事实→主观反应→价值解析→行动决策）； 案例：某车企通过​“同理心培训”​改善生产线员工与管理层的对立关系。 场景模拟：生产团队与后勤部门的“物料配送延误”争执​ 角色：生产主管、物流经理、总经理； 任务：通过​“非暴力沟通四步法”​重构问题焦点（从“追责”到“流程优化”）。 成果输出：《制造团队非暴力沟通工具箱》 ​综合演练：制造企业全场景安全合作实战​ 4.1 全天知识串联​ 任务：分组完成“某汽车零部件企业技术团队文化崩塌”案例分析，输出完整的安全合作转型方案​（心理安全措施+尊重文化机制+非暴力沟通工具）。 4.2 成果展示与反馈​ 机制：采用​“制造业评审团”​模式，由精益生产顾问、车间主任组成评审组进行现场评分。 成果输出：《制造行业安全合作标准化手册》（含20套工具模板） ​课程设计亮点​ ​双维度工具包：融合精益生产理念​（如消除浪费）与心理学工具​（如安全感自评表）； ​行业深度适配：案例覆盖设备管理、质量控制、供应链协同等核心场景； ​文化落地指导：提供《制造团队价值观宣言模板》《工匠精神培养计划》。

​课程背景​ 制造业面临技术升级加速​（如工业4.0、智能制造）、全球化供应链波动​（如芯片短缺、地缘政治风险）、组织转型阻力​（如传统生产模式与数字化转型的冲突）等挑战。中高层管理者需通过科学的风险管理体系实现： · ​风险前置化：从被动应对转向主动预防（如某家电企业通过“供应商备选库”降低芯片断供风险50%）； · ​决策高效化：利用结构化工具（如RASIC矩阵）快速定位风险责任人； · ​组织韧性强化：构建跨部门协同的危机响应机制（如某跨国车企“全球供应链应急指挥中心”）。 ​课程收益​ 1. ​方法论掌握：深度应用RASIC矩阵、双重P-I矩阵等工具链； 2. ​工具落地：学会通过风险讨论会识别潜在风险、利用风险登记册跟踪管理； 3. ​场景覆盖：覆盖设备故障、供应链中断、质量事故、环保合规等制造行业高频风险领域； 4. ​文化塑造：推动“风险共担”文化（如全员设备点检机制）与“敏捷响应”文化（如48小时故障修复承诺）。 课程时间：1天（6小时） 授课对象：制造业中高层管理者（CEO、COO、生产总监、供应链负责人、质量部门主管等） ​课程特色​ · ​深度行业适配：案例基于制造行业典型场景（如丰田“零缺陷生产”、宁德时代“电池产业链协同”）； · ​工具结构化：提供《制造行业风险优先级评估矩阵》《部门风险登记表》； · ​强互动性：角色扮演（如“生产部与采购部的风险责任争执”）、沙盘推演（如“突发设备故障全厂停产应急指挥”）。 课程大纲： ​模块一：风险管理的底层逻辑​ ​1.1 什么是风险预防？​ · ​案例：某工程机械企业通过“全球多基地布局”降低单一国家政策风险70%； · ​数据：建立完善风控体系的制造企业，质量事故损失较无体系企业减少62%（麦肯锡调研）。 ​1.2 风险失效的典型场景​ · ​工具：风险健康度诊断模型（识别盲区/响应迟缓/责任模糊）； · ​练习：分析“某车企因刹车系统设计缺陷导致全球召回”案例的根源。 ​1.3 制造行业的风险特殊性​ · ​案例：某家电企业通过“数字孪生技术”实现设备故障预测准确率达95%； · ​数据：采用“预防性维护”策略的制造企业，设备停机时间减少40%（德勤研究）。 成果输出：《企业风险健康度评估报告》 ​模块二：风险准备与识别​ ​2.1 风险准备工具（RASIC矩阵）​​ · ​工具：RASIC矩阵（Responsible, Accountable, Informed, Consulted, Sign-off）； · ​案例：某半导体企业通过RASIC矩阵明确“光刻机故障”事件中设备部、生产部、法务部的职责边界。 ​2.2 双重P-I矩阵应用​ · ​工具：Probability-Impact Matrix（可能性-影响矩阵）× Priority Index（优先级指数）； · ​练习：为“某汽车制造商”评估“芯片短缺”“电池召回”“工厂火灾”三类风险的优先级。 ​2.3 风险识别实战：风险讨论会​ · ​方法论：德尔菲法+头脑风暴法； · ​案例：某钢铁企业通过跨部门风险讨论会识别出“碳排放政策收紧”高风险项。 成果输出：《企业风险清单（制造行业专用版）》 ​模块三：风险评估与分级​ ​3.1 双重P-I量表详解​ · ​工具：定量评分表（1-5分制）+ 定性描述（低/中/高/极高）； · ​案例：某化工企业通过双重P-I量表将“化学品泄漏”风险评为“高影响（5分）-中概率（3分）”。 ​3.2 风险登记册建立​ · ​工具：风险登记册模板（风险编号、描述、类别、责任人等）； · ​练习：为“某精密仪器企业”完善“高精度部件热膨胀系数异常”风险条目。 ​3.3 风险地图绘制​ · ​工具：三维风险地图（可能性×影响×可控性）； · ​案例：某电子厂通过风险地图直观呈现“电压波动”对整条产线的影响分布。 成果输出：《制造企业风险登记册（含100+风险条目模板）》 ​模块四：风险应对策略与计划​ ​4.1 风险应对四象限​ · ​工具：规避/减轻/转移/接受矩阵； · ​案例：某家电企业通过“多国本土化生产”规避国际贸易摩擦风险（规避策略）。 ​4.2 应急预案制定（72小时行动框架）​​ · ​工具：危机响应流程图（预警→启动→执行→复盘）； · ​案例：某汽车制造商设计“芯片断供应急预案”，确保核心车型停产不超过72小时。 ​4.3 跨部门协同机制​ · ​工具：风险联席会议制度（频次/议程/决策规则）； · ​案例：某新能源企业通过“供应链风险应急小组”实现锂矿供应风险共担。 成果输出：《制造企业风险应对预案库（含5类通用模板）》 ​模块五：实战演练与成果固化​ ​5.1 全天知识串联​ · ​任务：分组完成“某跨国制造企业风险规划”全案（风险识别→评估→应对）。 ​5.2 成果展示与反馈​ · ​机制：采用“高管评审团”（含制造业专家、外部审计顾问）现场评分； · ​成果输出：《制造企业风险管理标准化手册（含20+工具模板）》。 ​课程设计亮点​ · ​双维度工具包：融合经典风险管理模型（如RACI）与制造行业工具（如设备健康度监测系统）； · ​行业深度适配：覆盖设备故障预测、供应链韧性、质量追溯等核心风险领域； · ​文化落地指导：提供《全员风险责任制》《48小时故障响应SOP》模板。

​课程背景​ 制造业面临技术迭代加速​（如工业机器人普及）、团队能力断层​（如传统技工与数字化人才的代际鸿沟）、创新效率低下​（如设备改造停滞）等挑战。中高层管理者需通过教练式管理实现： · ​人才快速培养：缩短技术工人成长周期（如从“学徒工”到“多能工”）； · ​生产流程优化：推动传统车间向智能化、柔性化转型； · ​组织韧性强化：应对供应链中断、设备故障等突发危机的快速响应能力。 ​课程收益​ 1. ​方法论掌握：深度理解教练式管理在制造行业的独特价值与底层逻辑； 2. ​工具落地：学会使用GROW模型、精益生产复盘法、非暴力沟通四步法等工具； 3. ​场景覆盖：覆盖技术工人技能提升​（如数控机床操作）、跨部门协作创新​（如研发与生产协同）、质量管理体系优化​（如六西格玛改进）； 4. ​文化塑造：推动工匠精神​（如精密加工标准）与数据驱动文化​（如SPC过程控制）融合。 ​课程时间​：1天（6小时） ​授课对象​：制造企业中高层管理者（工厂长、生产总监、技术研发主管、供应链负责人等） ​课程特色​ · ​深度行业适配：案例全部基于制造场景（如特斯拉超级工厂的“黑灯车间”、海尔“人单合一”模式）； · ​工具结构化：提供可直接套用的《制造团队技能成长路线图》《精益生产改进checklist》； · ​强互动性：通过角色扮演​（如“技术工人技能辅导冲突”）、沙盘推演​（如“春节前赶工期的资源协调”）深化学习成果。 ​课程大纲​ ​模块一：教练式管理的概念与价值​ **1.1 什么是教练式管理？**​ · 案例：某家电企业通过​“一线主管教练计划”​将良品率从92%提升至99%； · 数据：采用教练式管理的制造团队，员工主动改进提案数量是传统团队的3倍（麦肯锡调研）。 1.2 教练式管理与传统管理的区别​ · 工具：​管理风格矩阵​（任务导向型 vs. 成长导向型领导风格对比）； · 练习：分析“某车间主任因过度干预设备调试引发员工抵触情绪”的管理问题。 1.3 制造行业的教练式场景​ · 案例：某汽车零部件企业通过​“精益生产教练制”​将库存周转率提升40%； · 数据：技术团队接受教练式辅导后，工艺改进效率提升30%（制造业标杆企业研究）。 成果输出：《制造团队教练式管理转型方案》 ​模块二：教练的核心能力​ 2.1 能力一：深度倾听与需求挖掘​ · 工具：​​“三级倾听法”​​（事实捕捉→情感共鸣→需求挖掘）； · 案例：某工程机械企业通过​“一线员工声音计划”​发现设备润滑流程缺陷，年节约成本超500万元。 2.2 能力二：目标设定与精益改进​ · 工具：​GROW模型在制造场景的应用（如“缩短注塑成型周期”）； · 练习：为“新入职质检员”设定首月质量管控目标（漏检率≤0.5%）。 2.3 能力三：冲突化解与团队赋能​ · 工具：​​“非暴力沟通四步法”​​（观察→感受→需求→请求）； · 案例：某食品加工厂通过​“跨班组协作调解机制”​将设备交接故障率降至10%以下。 场景模拟：生产部门与研发部门的“工艺标准争议”​​ · 角色：生产主管、工艺工程师、CTO； · 任务：通过​“价值-可行性”矩阵平衡生产效率与产品质量要求。 成果输出：《制造管理者教练能力评估表》 ​模块三：教练的工具与方法​ 3.1 工具一：精益生产复盘与反思​ · 工具：​ORID反思法​（客观事实→主观反应→价值解析→行动决策）； · 案例：某钢铁企业通过​“故障停机复盘会”​将同类事故发生率降低75%。 3.2 工具二：行动学习与实践​ · 工具：​​“问题即项目”​方法（将设备故障频发点转化为改进课题）； · 练习：设计“老旧机床自动化改造”行动学习项目（含技术骨干分工与里程碑）。 3.3 工具三：反馈与激励技巧​ · 工具：​​“三明治反馈法”​​（肯定→建议→鼓励）； · 案例：某造船企业通过​“技能比武擂台赛”​将员工参与改进提案率提升60%。 场景模拟：生产主管对下属的绩效改进辅导​ · 角色：生产主管、一线工人、HRBP； · 任务：通过​“事实-行为-影响”沟通法解决“操作不规范导致次品率上升”问题。 成果输出：《制造团队教练工具箱》 ​综合演练：制造企业全场景教练实战​ 4.1 全天知识串联​ · 任务：分组完成“某汽车零部件企业供应链中断”案例分析，输出完整的教练式管理转型方案​（能力提升计划+工具落地路径）。 4.2 成果展示与反馈​ · 机制：采用​“制造业评审团”​模式，由精益生产顾问、车间主任组成评审组进行现场评分。 成果输出：《制造行业教练式管理标准化手册》（含20套工具模板） ​课程设计亮点​ · ​双维度工具包：融合精益生产理念​（如消除浪费）与数字化工具​（如MES系统数据采集）； · ​行业深度适配：案例覆盖设备管理、质量控制、供应链协同等核心场景； · ​文化落地指导：提供《制造团队价值观宣言模板》《工匠精神培养计划》。

​课程背景​ 制造业中层管理者常面临生产流程冗余​（如设备空闲率高）、跨部门协作低效​（如采购与生产计划脱节）、质量问题频发​（如供应商来料不合格）等挑战。本课程通过全生命周期流程管理方法论，帮助管理者构建以精益生产为核心的敏捷流程体系，实现成本降低、质量提升、交付周期缩短的三重目标。 ​课程收益​ ​行业针对性：掌握制造业专属方法论（如精益生产五大原则、TOC约束理论）； ​工具落地化：学会使用生产异常追溯表、鱼骨图分析、价值流图（VSM）​等制造业核心工具； ​场景全覆盖：覆盖车间排产优化、供应链协同、质量管理体系搭建等高频场景； ​数据驱动决策：通过关键绩效指标（KPI）​量化流程改进效果（如OEE提升、库存周转率优化）。 ​课程时间​：1天（6小时） ​授课对象​：制造业中层管理者（车间主任、生产主管、供应链经理、质量总监等） ​课程特色​ ​深度行业适配：案例全部基于制造业场景（如汽车生产线瓶颈排查、家电企业供应商质量管理）； ​工具结构化：提供可直接套用的《精益生产改善提案模板》《供应商评估矩阵》； ​强互动性：通过模拟工厂停产应急指挥、跨部门协作沙盘推演深化学习成果。 ​课程大纲​ ​模块一：流程思维——从局部优化到全局价值流动​ 制造业流程管理的核心痛点​ 案例：某家电企业因“注塑车间与装配线工序不衔接”导致每月200小时产能浪费； 数据：制造业85%的效率损失源于流程断点​（如信息传递延迟、设备闲置）。 流程诊断工具​ 工具：​价值流图（VSM）​——识别流程中的非增值活动​（如过量生产、等待时间）； 练习：分析“某食品加工厂原料库存积压”问题，绘制从采购到成品的全流程价值流图。 场景模拟：汽车生产线突发设备故障应急响应​ 角色：生产主管、维修工程师、班组长、质检员； 任务：在45分钟内启动应急预案（停机隔离→抢修→试运行），最小化停产损失。 成果输出：《制造流程价值流诊断报告》 ​模块二：流程设计——构建标准化与柔性化并存的体系​ 2.1 制造业流程设计的双轨逻辑​ 对比： ​标准化流程：丰田的“看板系统”实现零库存生产； ​柔性化流程：小批量定制化生产（如医疗器械按订单加工）。 2.2 设计工具​ 工具： ​标准化流程：​标准化作业程序（SOP）模板​（含操作步骤、质量控制点）； ​柔性化流程：​多品种小批量生产排程表​（如ERP系统动态调整产能）。 练习：为“定制化机械设备生产”设计兼顾效率与灵活性的流程框架。 2.3 场景模拟：智能工厂的数字化流程落地​ 任务：生产主管如何通过MES系统集成设备数据，实现故障自动报警与工单派发联动。 成果输出：《制造流程标准化/柔性化设计说明书》 ​模块三：流程运营——从纸上谈兵到动态管控​ 3.1 流程落地的三大支柱​ 案例：某服装企业引入自动化裁剪设备后，因员工培训不足导致3个月故障停机率达40%； 数据：制造业70%的流程改进失败源于员工抗拒变革​（引用麦肯锡调研）。 3.2 运营监控工具​ 工具： ​生产看板系统：实时监控设备OEE（综合效率）、良品率等关键指标； ​供应链协同平台：跟踪供应商交货准时率、库存周转率。 练习：使用生产KPI仪表盘分析“注塑车间次品率波动”问题，制定改进方案。 3.3 场景模拟：春节前赶工期的跨部门协调​ 角色：生产经理、采购主管、物流负责人； 任务：通过RACI矩阵分配赶工责任，协调资源确保订单按时交付。 成果输出：《流程运营监控与改进计划》 ​模块四：流程优化——持续改进的精益方法论​ 4.1 制造业优化模型​ 理论：​精益生产五大原则​（消除浪费、定义价值、流动、拉动、尽善尽美）； 案例： ​海尔通过“人单合一”模式减少管理层级，提升响应速度； ​特斯拉工厂采用“一体化压铸技术”将零部件数量减少75%。 4.2 优化工具箱​ 工具： ​根因分析法：​5Why分析定位“设备频繁故障”的根本原因； ​A/B测试：对比不同模具参数对产品合格率的影响。 练习：针对“某化工企业包装材料损耗率高”问题，提出流程优化方案。 4.3 场景模拟：供应商质量管理联合改善项目​ 任务：质量主管如何联合采购部、技术部推动供应商工艺改进，将来料不良率从5%降至1.5%。 成果输出：《流程优化实施路线图》 ​综合演练：制造业全场景流程优化实战​ 4.1 全天知识串联​ 任务：分组完成“新能源汽车电池生产线良品率提升”（流程优化）与“家电企业供应商交货准时率改善”（流程设计）双案例分析，输出完整方案。 4.2 成果展示与反馈​ 机制：采用​“制造业评审团”​模式，由精益生产顾问、车间主任组成评审组进行现场评分。 成果输出：《制造业标准化流程管理手册》（含10套工具模板） ​课程设计亮点​ ​双维度工具包：融合精益生产理念​（如消除浪费）与数字化工具​（如MES系统集成）； ​行业深度适配：案例覆盖设备管理、质量控制、供应链协同等核心场景； ​文化落地指导：提供《流程管理推行手册》（含员工激励机制、变革管理话术）。

​课程背景​ 制造业面临技术升级加速​（如工业4.0、智能制造）、全球化竞争加剧​（如跨国供应链协同）、组织变革阻力​（如传统生产模式与数字化转型的冲突）等挑战。中高层管理者需通过战略管理实现： ​战略穿透力：将“精益生产”“绿色制造”等战略转化为部门可落地的行动（如某家电企业通过“灯塔工厂”项目实现交付周期缩短50%）； ​资源聚焦：在研发创新（如新能源技术）与成本控制（如供应链优化）间平衡投入； ​风险韧性：构建应对原材料短缺、设备故障等突发事件的快速响应机制（如某汽车厂商“双供应商”战略）。 ​课程收益​ ​方法论掌握：深度应用SWOT分析、战略条件矩阵等工具链； ​工具落地：学会用WBS拆解战略目标、通过SMART原则明确部门职责； ​场景覆盖：覆盖技术路线选择（如芯片制造工艺升级）、商业模式创新（如C2M定制化生产）、生态合作（如工业互联网平台联盟）； ​文化塑造：推动“精益共生”文化（如全员参与质量改善）与“数据驱动决策”文化（如实时生产数据共享）。 课程时间：1天（6小时） 授课对象：制造业中高层管理者（CEO、COO、生产总监、供应链负责人、研发主管等） ​课程特色​ ​深度行业适配：案例基于典型场景（如丰田“零缺陷生产”、宁德时代“电池产业链协同”）； ​工具结构化：提供《战略优先级评估矩阵》《部门目标SMART分解表》； ​强互动性：角色扮演（如“生产部与采购部的成本谈判”）、沙盘推演（如“春节前供应链断链应急指挥”）。 课程大纲： ​模块一：战略管理的底层逻辑​ ​**1.1 什么是战略管理？**​ ​案例：某工程机械企业通过“全球化本地化”战略突破欧美市场封锁； ​数据：战略清晰的企业，员工执行力得分比模糊企业高52%（麦肯锡调研）。 ​1.2 战略失效的典型场景​ ​工具：战略健康度诊断模型（方向偏离/资源错配/执行乏力）； ​练习：分析“某车企因过度追求产能导致库存积压”案例的根源。 ​1.3 制造业的战略特殊性​ ​案例：某家电企业通过“智能家居生态链”战略提升客单价30%； ​数据：采用“智能制造”战略的企业，生产成本降低18%（德勤研究）。 成果输出：《企业战略健康度评估报告》 ​模块二：战略分析与解读​ ​2.1 经营业务分析（SWOT）​​ ​工具：动态SWOT矩阵（结合行业趋势调整优先级）； ​案例：某服装制造商通过“补强短板（数字化设计）”实现市场份额逆袭。 ​2.2 战略条件矩阵​ ​工具：波士顿矩阵变体（技术成熟度 vs. 市场需求强度）； ​练习：为“某工业机器人企业”评估“工业机器人本体销售”与“自动化解决方案”业务的优先级。 ​2.3 战略选择：机会成本分析​ ​工具：决策树模型（技术路线选择成本收益分析）； ​案例：某模具企业通过“轻资产模式”战略节省每年2000万美元固定资产投资。 成果输出：《战略优先级路线图》 ​模块三：战略目标拆解与执行​ ​3.1 战略目标拆解（WBS）​​ ​工具：战略解码工作坊（如特斯拉“超级工厂”目标拆解）； ​案例：某半导体企业通过“晶圆良品率”WBS指标将产品合格率提升至99.9%。 ​3.2 部门目标明确（SMART）​​ ​工具：SMART目标分解模板（如某汽车企业将“交付准时率提升”拆解为物流部、生产部、质检部的KPI）； ​练习：为“新能源汽车电池产能爬坡”战略制定研发部、采购部、生产部的SMART目标。 ​3.3 跨部门资源博弈与协调​ ​工具：资源冲突调解矩阵（紧急程度/战略价值）； ​案例：某钢铁企业通过“联合实验室”化解技术与采购的工艺标准争议。 成果输出：《部门战略目标分解表》 ​模块四：战略落地与风险管控​ ​4.1 战略落地的关键障碍​ ​工具：变革阻力评估模型（利益相关者权力/态度分析）； ​案例：某传统制造企业因“部门文化冲突”导致数字化转型失败。 ​4.2 风险预警与应对机制​ ​工具：技术风险雷达图（发生概率/影响程度/技术依赖度）； ​练习：设计“某芯片企业因光刻机禁运”应急预案（替代方案储备周期≤18个月）。 ​4.3 持续迭代与复盘机制​ ​工具：战略执行仪表盘（KPI看板+OKR进度跟踪）； ​案例：某家电企业通过“月度战略复盘会”及时调整变频空调技术路线。 成果输出：《战略风险应急预案库》 ​模块五：实战演练与成果固化​ ​5.1 全天知识串联​ ​任务：分组完成“某新能源汽车企业战略规划”全案（SWOT分析→目标拆解→风险预案）。 ​5.2 成果展示与反馈​ ​机制：采用“行业专家评审团”（含制造企业高管、精益顾问）现场评分； ​成果输出：《企业战略规划书（含10套工具模板）》。 ​课程设计亮点​ ​双维度工具包：融合经典战略模型（如波特五力）与制造业工具（如TPM设备管理）； ​行业深度适配：覆盖智能制造、供应链韧性、质量管控等核心场景； ​文化落地指导：提供《跨部门协作公约》《质量红黄线管理制度》模板。

​课程背景​ 制造业面临供应链复杂性​（如多级供应商协同）、生产节奏波动​（如订单旺季与淡季交替）、部门壁垒显著​（如研发与生产部门目标冲突）等挑战。中高层管理者需通过组织协同实现： ​战略穿透力：将“智能制造”“绿色转型”等战略拆解为可执行的部门行动（如某家电企业通过“灯塔工厂”项目实现研发-生产-供应链联动）； ​资源利用率提升：整合设备、人力、技术等资源（如某汽车厂商通过“精益生产”减少30%库存积压）； ​风险韧性增强：构建应对供应链中断、设备故障等突发事件的快速响应机制。 ​课程收益​ ​方法论掌握：理解制造业组织协同的底层逻辑与工具链； ​工具落地：掌握OKR对齐、RACI矩阵、风险评估矩阵等工具； ​场景覆盖：覆盖跨部门项目推进（如新生产线投产）、危机事件协同（如突发质量问题溯源）； ​文化塑造：推动“精益共生”文化（如全员参与质量改善）与“数据驱动决策”文化（如实时生产数据共享）。 课程时间：1天（6小时） 授课对象：制造业中高层管理者（CEO、生产总监、供应链负责人、研发主管等） ​课程特色​ ​深度行业适配：案例基于典型场景（如丰田“零缺陷生产”、宁德时代“电池产业链协同”）； ​工具结构化：提供《制造企业协同成熟度评估表》《跨部门OKR对齐模板》； ​强互动性：角色扮演（如“生产经理与质检部门的质量争议”）、沙盘推演（如“春节前供应链断链应急指挥”）。 课程大纲： ​模块一：组织协同的概念与价值​ ​什么是组织协同？ ​案例：某家电企业通过“工业互联网平台”实现设计-生产-售后数据互通，产品迭代周期缩短50%； ​数据：协同度高的制造企业，交付周期平均缩短25%（麦肯锡调研）。 ​协同失效的典型场景​ ​工具：组织摩擦力诊断模型（目标错位/信息孤岛/权责模糊）； ​练习：分析“某车企新能源车型因电池供应延迟导致停产”案例的根本原因。 ​制造业的协同价值​ ​案例：某医疗器械企业通过“供应商联合研发”将新品上市时间压缩60%； ​数据：采用协同机制的企业，生产成本降低18%（德勤研究）。 成果输出：《制造企业协同转型方案框架》 ​模块二：构建共同目标与承诺​ ​2.1 目标对齐的方法论​ ​工具：OKR与KPI双轨制（如某工程机械企业通过“交付准时率”KPI与“客户满意度”OKR联动）； ​练习：为“工业机器人产线升级”项目设计三级OKR（公司级→部门级→个人级）。 ​2.2 承诺落地的机制设计​ ​工具：RACI矩阵（明确角色与责任）； ​案例：某化工企业通过“质量委员会”机制解决工艺改进争议。 ​2.3 从口号到行动的文化塑造​ ​工具：“承诺宣言”模板（如海尔“人单合一”落地）； ​场景模拟：制定“全员质量追溯”文化落地的具体举措。 成果输出：《部门间OKR对齐承诺书》 ​模块三：资源整合与风险管理​ ​3.1 资源协同的关键策略​ ​工具：资源四象限模型（战略价值/紧急程度）； ​案例：某服装制造商通过“共享裁床”设备减少40%闲置率。 ​3.2 风险识别与预防机制​ ​工具：SWOT-RCA分析法（优势/劣势/机会/威胁-根因分析）； ​练习：设计“某食品加工厂因原料污染导致召回”应急预案（响应流程+责任分工）。 ​3.3 协同中的冲突管理​ ​工具：“利益-关系”双维冲突解决模型； ​案例：某钢铁企业通过“跨部门轮岗”化解技术与采购的采购标准争议。 成果输出：《跨部门资源协同计划表》 ​模块四：实战演练与成果固化​ ​4.1 全天知识串联​ ​任务：分组完成“某新能源汽车电池产能爬坡”案例分析，输出协同改进方案（目标对齐→资源分配→风险预案）。 ​4.2 成果展示与反馈​ ​机制：采用“行业专家评审团”（含制造企业高管、精益顾问）现场评分； ​成果输出：《制造企业组织协同标准化手册》（含10套工具模板）。 ​课程设计亮点​ ​双维度工具包：融合精益生产（如TPM设备管理）与数字化工具（如MES系统）； ​行业深度适配：覆盖智能制造、供应链韧性、质量管控等核心场景； ​文化落地指导：提供《跨部门协作公约》《质量红黄线管理制度》模板。

课程背景：MTP(英文全称Management Training Program )原义为管理培训计或管理研修教程，是由美国在上世纪50年代，为有效提高企业管理水平而研究开发的一套培训体系，传入日本后，受到日本产业界的普遍欢迎，该体系对于20世纪全球经济特别是欧美、日经济的飞速发展有着不可估量的推动作用。本课程每5年修订一次，目前已修订到第12版，已发展成为内容完整而有效的管理培训版权课程，也是当今世界经典的管理培训课程。许多国家和地区已有数百万人接受过MTP培训，为这些国家和地区的企业发展和人才培育做出了较大贡献。企业外部的环境不断变化，对经营者来说，今后的展望经常难以预测。但是，为达成企业目的和目标，不断适应新的变化是永恒的课题。为对应迅速变化的管理环境，构筑高效高活力的经营组织，关键在于培养人才！风靡70 年的经典课程MTP为我们提供了一个走向卓越管理者的培训模式。系统化与实战性正是MTP风靡全球管理者的魅力所在！本课程是在参考了MTP原版基础上，根据中国企业特质及多年来在企业的务实操作，并撷取最新的管理理论精华，结合引导技术/行动学习重视课程成果输出，并为每一门课程设计成果输出画布，形成：理念/方法+案例分析+学员演练+成果输出的“培训+引导”的工作坊课程。本课程基于以上问题的解决，为企业中高层管理者量身订制，从管理技能提升的角度为企业中高层管理者提供切实可行的整体解决方案。课程收益：★ 掌握问题分析与解决的应用技术；★ 掌握激励员工达成任务应用技术；★ 掌握培养部属能力提升应用技术；★ 掌握相互信赖有效授权应用技术；★ 掌握复盘反思高效转化应用技术。课程时间：5天，6小时/天授课对象： 【中高层管理者】【部门负责人】【储备管理干部】授课方式：理论讲解10%+工具应用20%+案例分析20% +实操练习20%+成果产出30%课程大纲第一章：高品质问题解决技术＄价值：掌握问题明确、分析、对策、行动计划制订的方法一、说明问题＞理解问题工具：问题 = 期望 － 现实案例演示： 《一个问题》━ 现实：即客观存在的事物(4W1H)━ 期望：期待达到的结果状态━ 问题：期望结果与现实状态的差异案例分析：对引入案例“一个问题”的分析＞问题描述案例演示： 咨询项目━ 背景：在什么情况下出现的问题━ 影响：问题产生了哪些负面影响━ 期望：你理想的状态或标准是什么━ 紧急度：这个问题是否需要马上解决━ 重要度：问题的负面影响程度有多大案例分析：“咨询项目”案例的问题说明示范实操演练：学员结合实际情况的说明问题练习成果输出：《说明问题练习索引》模板二、问题重构＞四层重构案例演示： 《庭辩》━ 复印式重构：把陈述转化为问题━ 分解式重构：问题分解为小问题━ 剖析式重构：探究问题根本原因━ 内省式重构：发现自身方面问题案例分析：部属辅导＞设定目标工具：SMART原则案例演示： 《咨询项目的目标》━ S－Specific明确性（量化的指标或明确的行为）━ M－Measurable可衡量性━ A－Achievable 可达成的━ R－Relevant相关性（资源或限制条件）━ T－Time-Bound 期限案例分析：咨询案例问题导出目标示范实操演练：学员结合实际情况的问题重构练习成果输出：《问题重构练习索引》模板三、创新方案＞共创对策互动体验： 《一杯水》━ 经验对策：曾经运用有效的对策━ 创新对策：改进后证明有效对策━ 创意对策：听说其它行业的对策━ 想象对策：根据规律推导的对策案例分析：关于“咨询项目”的对策＞对策整理互动体验： 《脑力游戏》━ 按部门：是同一个部门业务范畴━ 按技术：属于同一个技术领域中━ 按内容：包括在同一类工作内容━ 不确定：找不到对应的业务部门案例分析：关于“咨询项目”的对策整理示范实操演练：学员结合实际情况创新对策的练习成果输出：《创新方案练习索引》模板四、行动计划＞对策分配互动体验： 家常菜做法━ 意愿：执行人自愿解决问题━ 资源：执行人可支配的资源━ 能力：执行人有行动的能力案例分析：关于“咨询项目”的计划＞行动步骤案例演示： 家常菜的步骤━ 目标对策：解决问题目标的方法━ 具体步骤：流程的设计顺序安排━ 标准要求：每一步任务完成要求━ 起止时间：每步开始与结束时间━ 资源支持：还需要哪些资源帮助案例分析：关于“咨询项目”的行动步骤示范实操演练：学员结合实际情况行动计划的练习成果输出：《行动计划练习索引》模板 五、评估反思视频案例： 《春秋历史故事》━ 结果评估：实际结果是否满意？━ 过程反思：执行过程是否合理？━ 改进计划：是否需要调整计划？实操演练：学员对问题解决四步进行评估反思的练习成果输出：《高品质问题解决技术画布》 第二章：高驱动员工激励技术＄价值：掌握员工需求刺激及行动激励并达成工作任务的方法  一、需求觉察＞需求层次工具：需求层次模型案例演示： 《需求》━ 生理需求━ 安全需求━ 社交需求━ 自尊需求━ 价值需求案例分析：工作的原因＞需求刺激互动体验： 赞美他人━ 正面刺激━ 负面刺激━ 积极刺激案例分析：“小宇的绩效1”实操演练：学员结合实际需求觉察的练习成果输出：《需求觉察练习索引》模板二、愿景联结＞行动的引导案例演示： 《约翰与牧羊犬》━ 刺激：满足需求的方法━ 行动：期待的行为方式━ 目标：完成工作的任务案例分析：“小宇的绩效2”＞行动的收获案例演示： 《一次旅游》━ 畅想未来━ 明确目的━ 提升能力案例分析：“小宇的绩效2”实操演练：学员结合实际愿景联结的练习成果输出：《愿景联结练习索引》模板三、对策启发＞计划回顾视频案例： 《见龙卸甲》━ 战略目标━ 业务目标━ 业务流程━ 操作步骤＞限制问题互动体验： 《脑力游戏》━ 期待结果━ 现实影响＞解决办法互动体验： 《一杯水》━ 经验对策━ 创新方法案例分析：“小宇的绩效3”实操演练：学员结合实际对策启发的练习成果输出：《对策启发练习索引》模板四、行动激活互动体验： 家常菜做法━ 解决方法━ 具体步骤━ 标准要求━ 起止时间━ 支持资源案例分析：“小宇的绩效4”实操演练：学员结合实际行动激活的练习成果输出：《行动激活练习索引》模板成果输出：《驱动员工激励技术画布》 第三章：高产出部属培养技术＄价值：掌握培养目标明确、培养问题分析、培养计划制订的方法  一、培养目标明确＞培养的必要视频案例： 《辅导作业》━ 管理认为必要时━ 部属认为必要时案例分析： “培养部属1”＞培养的效果讨论问题： 培养的价值━ 培养的过程效果━ 培养的结果效果案例分析：“培养部属1”＞培养的内容案例演示： 员工能力━ 知识条件━ 态度条件━ 技能条件案例分析：“培养部属1”实操演练：学员结合实际培养目标明确的练习成果输出：《培养目标明确索引》模板二、部属能力分析＞知识要求案例演示： 《历史故事》━ 知：概念的知━ 行：尝试的行━ 知：实践的知━ 行：经验的行案例分析：“培养部属2”＞态度要求案例演示： 《捕食》━ 需求：达成目标的收获━ 行动：具体操作的步骤━ 目标：实现目标的信心案例分析：“培养部属2”＞技能要求视频演示： 《部属辅导》━ 工作内容指导━ 工作关系指导━ 工作改善指导案例分析：“培养部属2”实操演练：学员结合实际部属能力分析的练习成果输出：《部属能力分析索引》模板三、培养策略选择互动体验： 《一杯水》━ 问题：培养部属的问题━ 对策：解决问题的方法━ 创新：高效解决的方法案例分析：“培养部属3”实操演练：学员结合实际培养策略选择的练习成果输出：《培养策略选择索引》模板四、培养计划制订案例演示： 家常菜的步骤━ 问题对策：解决问题目标的方法━ 具体步骤：流程的设计顺序安排━ 标准要求：每一步任务完成要求━ 起止时间：每步开始与结束时间━ 资源支持：还需要哪些资源帮助案例分析：“培养部属4”实操演练：学员结合实际培养计划制订的练习成果输出：《培养计划制订索引》模板五、培养效果评估视频案例： 《春秋历史故事》━ 结果评估：部属能力是否达标？━ 过程反思：培养过程是否合理？━ 改进计划：是否调整培养计划？案例分析：“培养部属5”实操演练：学员对部属培养进行评估反思的练习成果输出：《高产出部属培养技术画布》 第四章：高信赖组织授权技术＄价值：掌握职责明确、相互信赖、有效授权的应用方法一、职责的确定思考问题： 什么是组织？＞组织的含义━ 何谓组织━ 组织的理解━ 组织的形态案例分析： 组织的有效性分析＞职责的确定原则案例演示： 企划组长━ 命令系统的统一━ 管理上级的唯一━ 工作内容的同一━ 实际情况的外一案例分析： 对张组长的启示＞职责意识的形成思考问题：什么是职责意识？━ 职责意识三方面━ 意识形成四方式案例分析： 劳务科的现状实操演练：学员结合实际职权确定的练习成果输出：《职权确定练习索引》模板二、职责的整合＞管理幅度思考问题： 管理者能管理多少部属？━ 刺激因素━ 失去控制━ 过度刺激━ 参考因素实际演练： 实际管理幅度的分析＞职责认知案例演示： 新的任务1━ 职责的接纳━ 主办人意识━ 职责的期待━分配工作的方法案例分析： 对新任务的分析＞认知整合案例演示：新的任务2━ 职责认知的整合━ 职责认知的整合方法实操演练： 实际工作的职责整合练习成果输出：《职权整合练习索引》模板三、有效的授权思考问题： 如何理解授权？＞授权的理解━ 自我支配━ 授权定义━ 权限含义案例分析：张组长的抱怨＞权限与责任体验活动： 小游戏━ 责权一体━ 授权效果━ 授权对象实操演练：授权的益处＞授权的责任视频案例： 《人民的名义》片段━ 授权者责任━ 权限的获得━ 增加的责任案例分析：达康书记＞授权的回馈体验活动： 谁更快━ 从授权失败中的思考━ 从授权失败中的思考━ 从学习中的重新思考实操演练：关于授权之后的思考练习成果输出：《有效授权练习索引》模板四、解决人的事思考问题： 什么是人性化管理？＞尊重人性的管理━ 人的需求层次━ 尊重人性原则实操演练：关于人性化管理的讨论＞解决与人有关问题的思路案例演示： 老田与马科长1━ 需要了解实际的情况━ 需要科学的解决办法案例分析：老田与吕科长1＞解决与人有关问题的办法案例演示： 老田与马科长2━ 第一阶段：决定目的━ 第二阶段：掌握实事━ 第三阶段：慎思决定━ 第四阶段：采取措施━ 第五阶段：确认结果案例分析：老田与吕科长2实操演练：学员结合实际关于人的问题练习成果输出：《高信赖组织授权技术画布》 第五章：高转化复盘反思技术＄价值：掌握从过往经验中提炼能力并应用于后期计划的方法一、回顾目标＞事件背景互动体验： 《思考人生》  ━ 时间：什么发生的事情━ 地点：事件发生的位置━ 任务：具体是什么事情━ 目标：计划达成的标准━ 结果：实际完成的结果＞结果校正━ 目标：计划实现指标━ 结果：实际完成结果━ 达成率：完成目标百分比＞复盘目标工具：SMART原则互动体验：《不同的目标》━ S－Specific明确性（量化的指标或明确的行为）━ M－Measurable可衡量性━ A－Achievable 可达成的━ R－Relevant相关性（资源或限制条件）━ T－Time-Bound 期限案例分析： 《产值目标复盘1》实操演练：学员结合实际情况的回顾目标练习成果输出：《回顾目标练习索引》模板二、评估策略＞策略案例演示： 《家常菜》━ 路径━ 流程━ 步骤━ 方法案例分析：关于《家常菜》步骤设计＞期望━ 期待效果：希望策略对目标的任用━ 解决问题：对预测性问题防范措施＞效果━ 无效策略━ 标准策略━ 高效策略案例分析：“产值目标复盘2”实操演练：学员结合实际情况的评估策略练习成果输出：《评估策略练习索引》模板三、反思过程＞亮点视频案例： 《新三国》片段━ 过程具体事项做的较好的━ 偶然出现的一些好的做法━ 通过回顾感觉可以提升的━ 把“运气”转化成经验的＞不足视频案例： 《新三国》片段━ 过程具体事项做的不理想的━ 过程中出现问题处理不当的━ 对目标实现影响较大的障碍━ 通过反思感觉可以改进方面＞变化视频案例： 《新三国》片段━ 与计划偏差较大的策略━ 过程临时出现影响因素━ 处理问题不当造成影响━ 解决了问题但不够理想案例分析：《产值目标复盘3》实操演练：学员结合实际情况反思过程的练习成果输出：《反思过程练习索引》模板四、转化应用＞总结经验视频案例： 《卧薪尝胆》片段━ 停止做什么━ 继续做什么━ 调整做什么＞行动计划案例演示： 特种兵━ 原计划━ 改进项━ 新计划＞考核规范案例演示： 检查━ 标准化：明确改善流程━ 责任化：确定执行人员━ 考核化：监督转化效果案例分析：《产值目标复盘4》实操演练：学员结合实际情况转化应用的练习成果输出：《转化应用练习索引》模板成果输出：《高转化复盘反思技术画布》 备注：1．课程中的案例均可调换成企业的案例；2．有意向可索取学员练习模板及成果输出画布；3．以上课程可以结合企业培训需要选择1~5天；（老师可以结合企业的实际需求开发适合企业的管理工作坊课程！）