做企业培训,当然要找对好讲师!合作联系

龚举成:高效仓储管理与精益物流配送

龚举成老师龚举成 注册讲师 22查看

课程概要

培训时长 : 1天

课程价格 : 扫码添加微信咨询

课程分类 : 精益生产

课程编号 : 17731

面议联系老师

适用对象

仓储主管、物控、采购管理、生产管理、计划、物流管理、供应链管理等相关人员。

课程介绍

【课程背景】                                  【课时】1天,6小时/天

现代仓储是物流管理的关键环节,企业对仓储的要求已经从静态的帐卡物管理向动态的精益供应链管理转变,仓储管理的好坏对公司的影响越来越大。目前仓储部门普遍面临客户需求周期短、生产计划多变、供应商供货周期长、仓储条件有限、进出库手续不规范、ERP数据不准、帐物不符、劳动力紧缺、人员不稳定等等头痛问题:

◇ 仓储管理中物料收、发、配、送工作怎么做,如何确保少出差错?

◇ 仓库乱糟糟,该来的不来,不该来的还在进来,进来的物料总是没地方放,仓储空间总是不够大,6S没办法做!

◇ 某些物料库存积压,某些物料库存却短缺, 不能断料,又要降低库存成本,库存水平如何控制?

 ◇ 如何有效的开展仓库盘点? 如何减少仓库呆滞品?
 ◇ 仓管员累死累活,却没人看见,吃苦不讨好,如何衡量和考核仓储与库存管理工作?

……………….. 这些问题,一直困挠着我们!

本课程从实战的角度,结合国内外先进工厂物流管理理念以及讲师在企业仓储物流方面多年的经验体会,展开培训、研讨及互动,并分享大量照片、视频案例及众多企业的成功经验。

通过本课程学习,将使学员清晰仓储管理职责与责任,掌握先进的精益仓储管理理念,熟悉掌握先进的仓储管理规范操作和提高仓库利用率的方法和工具:如物资入库、出库规范操作、库位规划、标识与目视化、批次管理、先进先出、防护管理、盘点、帐卡物一致、呆滞品管理等等,为企业迅速提升仓储与配送管理水平提供实战性、可操作性落地的解决方案。

【课程目标】

◆ 掌握仓库选址、厂内布局的原则与方法

◆ 清晰仓储/配送中心活动在VSM(价值链)中的定位

◆ 通过优化储位,提高作业效率及一体化配送路线优化的多种方法

握提高账物一致准确率、实现FIFO的操作方法

◆ 货物如何有效的保管,如何降低仓储管理的损耗?

◆ 通过降低库存提高物料周转率(ITO),实现资金快速周转的方法

【课程对象】

仓储主管、物控、采购管理、生产管理、计划、物流管理、供应链管理等相关人员。

【课程提纲】

第一部分:现代仓库管理概论

  1. 仓储的概念
    • 仓储管理的主要内容
    • 仓储业务流程示意图
    • 仓库的分类
  2. 精益供应链时代对仓库管理的挑战;
  3. 仓储管制流程八步曲;
  4. “高效”仓储管理的十二技能。
  5. 仓库硬件管理-

第二部分:如何做好仓库的规划与储存管理

1. 仓储系统的四大构成要素

2. 仓库的结构与布局

  • 仓库布局规划考虑的因素

3. 仓库总平面布置的要求

  • 平面布置和空间布置

4. 仓库功能区域划分

5. 储位管理

  • 储位优化管理原则

6. 存储方法

  • 存放要求
  • 一般原则
  • 特定零件存储

7.仓库存储、搬运和输送设备管理

  • 货位编码管理
  • 目视化管理
  • 标识管理

第三部分:仓库的标识和防护技术

1. 标识和可追溯性   

◇ 产品标识

◇ 检验状态标识

2. 产品防护     

3. 物品堆码技术

◇“五五化”堆垛

◇ 货垛“ 五距” 要求

◇ 物品苫盖

◇ 包装防护

4. 物料变质与防护

◇ 物料霉变腐烂的防治

◇ 有害生物入侵的防治

第四部分  仓库日常运作管理-----物料入库管理和出库管理

一、入库管理

1. 入库作业流程

  • 登帐
  • 立卡
  • 建档
  • 签单
  • 货物入库单证的流转

2.入库验收中发现问题的处理

二、出库管理

1、物料出库的依据及要求

2、拣选作业

3、套料配送

4、领料

5、退料管理

6、成品出库点交与销账

7、发运管理;

8、出库过程中常见问题及处理

第五部分  如何做好仓库盘点管理?

1. 物料盘点的目的

2. 盘点主要内容

3. 盘点方法

4. 盘点的实施步骤

5. 盘点差异分析

第六部分 如何做好仓库呆滞料的管理与防治

1. 呆滞物料的定义

2. 呆料发生的主要原因

3. 呆料区域的管理要求

4. 呆料的防治对策

5. 呆废料处理的途径与措施

第七部分:精益库存控制技术

1. 库存的定义与分类

2. 库存的成本

3. 安全库存VS最高库存VS最低库存

4. 订购前置时间与订购点

5. 物料精度管理与损耗控制

6. ABC库存管理法

7. 库存周转率的计算

8. 供应商管理库存(VMI)

9. 备品备件管理

◇ 备件的ABC分类

◇ 备件储备品种的原则

◇ 备件清单3A原则

◇ 备件的仓库设立

第八部分:工厂精益物流配送管理

1. 什么是精益物流

2. 消灭物流中的浪费:

◇ 搬运的浪费;

◇ 动作的浪费

3. 生产内部物流内容

4. 看板配送

5. 线边货店

6. 便利取料区

7. 容器标准化

8. 精益包装

9. 单元化物流器具

第九部分:如何做一名优秀的仓管员?

1. 现代企业物流一体化解决方案

  • 仓储部门组织架构

2.仓管人员角色定位

3. 优秀仓库主管的关键成功因素

4. 仓管的八种素质与技能

龚举成老师的其他课程

• 龚举成:提质增效—电力企业精益化管理(电厂)
【课程背景】                                 【课时】2天,6小时/天2015年3月李克强总理在政府工作报告里,提出《制造业2025》战略,吹响了中国制造业从制造大国迈向制造强国的号角!!精益化管理源于精益生产,世界500强企业很多都在实施精益,导入精益生产管理模式和精细化管理,最大限度地降低各种形式的浪费,提升工厂效率,获得竞争优势,成为现在很多企业非常紧迫的要求。精益管理由最初在汽车行业精益生产系统管理的成功实践,逐步延伸到中国各行各业企业的各项管理。本课程认真学习、借鉴日本丰田式精益化管理,台塑经营之神王永庆“止于至善”管理经验,“一日结算”等创新管理理念,改进管理手段和方法,积极探索降本增效新途径,持续深化精益成本管控,帮组电厂的经营管理质量与核心竞争力得到有效提升。【课程目标】◆掌握精益管理的核心思想精髓,通过学习和推动精益生产管理,全面学习工厂各个环节消除浪费的方法,最大限度降低生产费用;◆学习精细化管理,管理制度化,制度流程化,流程表单化,表单电脑化◆学习台塑经验:一日结算,轨道式管理,异常管理,集中采购和全面经营改善活动;◆学习精细财务管理,以“单元成本”管理和阿米巴管理为抓手,合理划分成本单元,细化成本归集核算   ◆掌握丰田解决和分析问题的八个步骤【课程对象】企业总经理、副总经理、财务经理、生产、安全部主任/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对精益管理推行感兴趣之人士等。【课程提纲】电企转型升级必由之路:精益化管理     第一部分:精益管理与TPS丰田生产方式介绍1、什么是精益化管理?2、精细化的内涵:五精四细增加价值,消灭浪费精益管理模式之屋3、精益 “五个原则”和价值流程分析4、电力精益管理系统电厂的七大浪费“精益企业”标准化、规范化管理5、精益生产核心思想和原则6、精益改善十大理念创意提案活动改善之七星第二部分:电企精益化之路:精细化管理  细节决定成败1、什么是精细化管理?2、精细化管理核心理念:精、细、严、准3、精细化管理的“五个”方法4、电力企业精细化管理的四项原则5、精细化管理模型6、精细化启动与运行管理7、标准化、制度化、流程化和表单化管理8、电力企业“五化一体”精准管控模式9、某电厂精益化管理体系内涵学习台塑经验,着力降本增效 第三部分:学习台塑经验,提质增效1、台塑集团创始人-经营之神---王永庆2、台塑朴素务实的企业文化3、“双线”轨道式的管理控制4、严格有效的制度管理5、量化考评为主的人事管理6、统一、精细的财务管理一日结算永无止境的降低成本管理作业成本法(ABC)标杆管理(对标)7、阿米巴经营模式8、责任落实到位的安环卫管理9、集中统一的物资采购10、全面信息化管理第四部分:精益成本管理, 压缩成本,工厂淘金成本的定义和结构成本习性:变动成本和固定成本成本控制的平台建设成本管控的冰山模型;健全工厂成本核算分析制度第五部分:单元成本法(作业成本法、ABC成本法、活动成本法) 制造成本核算的基本原理财务成本制造费用的核算传统成本会计的弊端什么是作业成本法?作业成本法的基本原理作业成本模型基本框架传统成本法和ABC的比较成本控制思想= 顺瓜摸藤+顺藤摸瓜ABC作业成本法核算要素ABC成本法的基本概念作业成本法计算例题作业成本核算的步骤案例分析:作业成本法在AB公司应用什么是作业成本管理? (ABM)精益全价值链流程成本分析第六部分:如何有效削减电厂成本?1. 电力行业的“4”大成本压力2. 人人都是经营者,岗位都是利润源3. 电厂成本控制的主要对象4. 抓指标提升,促节能降耗,降低用电、燃料成本5. 燃料降本增效优化原煤掺配对标挖潜集中采购 降低燃料的采购成本入厂价格、入炉价格、库存成本煤场精细化管理6.安全节约增效7.科技创新降成本8.“跑、冒、滴、漏”管理9.构建全员参与的改善体系!第七部分:员工行为改善和班组降本增效1. 班组降本增效提升途径和方法2. 效益型班组之间比、学、赶、帮、超!3. 立足本岗降本增效创新“我身边的浪费现象”修旧利废成果展示问题就是机会-现场问题的分析与解决     第八部分 问题分析与解决--锄头篇1. 问题基本概念什么是 “问题” ?问题的分类问题的冰山模型2. 丰田分析与解决问题的八个步骤3. 解决问题的工具与技巧新旧QC七大手法 轻盈快速地解决问题,不让问题扩散,杜绝问题的再次发生,是班组长应该具备的能力之一。面对问题,班组长应该明白,解决问题就是提升技能。问题解决的越多,就表明我们的能力越强。当然,在解决问题的同时,班组长应该同时进行预防,防止问题的发生。输出:八仙过海,各显神通----分析与解决问题的八个步骤PDCA循环电企精益之路:实现路径和推行步骤     第九部分精益化管理转型之路径1. 如何建立精益化架构?2. 如何制定精益化管理转型路径?3. 落实“一把手工程”4. 构筑全员参与精益的协同体制
• 龚举成:POKA-YOKE防错防呆技术
【课程背景】                               【课时】1-2天,6小时/天各种失误在企业里随时随地地发生着,其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降,而导致失误发生的人往往会说:“是一时疏忽造成的意外而已”,对待错误,传统态度是错误(失误)是不可避免的!“人非圣贤,孰能无过!”,管理层慢慢习惯了这种救火状况并习以为常。人是有惰性的,也就是说我们会常忘记或常犯错,实际工作中,我们确实经常存在凭记忆或注意力来完成工作。不要把错误当缺陷,但缺陷一定是错误。我们总是对操作工期待太多,然而又不允许其犯错,作为管理者,你该怎么做?操作工的误操作不是故意引起的,奖惩措施对减少误操作的作用是微小的,只有从工艺上改善才能彻底消除误操作,要让问题在产生后果之前就被发现并解决。尽管在某些工序我们采取100%的检验方式,但我们产品的质量缺陷依然存在,为什么呢?POKA-YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统,从杜绝失误发生的源头入手,以消除可能的错误原因, 改善操作系统、材料、设备和方法,在失误发生之前就避免其发生,防错就是第一次就把事情做正确。事先预防,避免事后检查, 这样问题发现的越早,纠正的成本就越低,损失就越少!!从而全面降低产品缺陷,有效减少避免损失,在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。。【课程目标】1、为何要学习防错法? 防错法对我们有什么好处?2、什么是防错法?系统理解防错法的原则、原理、防错设计和防错装置!3、将防错技法与现场问题、设计问题有机的结合并活用,追求防错的效率化和效益4、掌握防错POKA YOKE 的实施流程和事例【课程对象】技术副总、部门经理/主管、公司研发、设计、品管、制造、工程等部门相关人员【课程提纲】第一部分:防错法概防错法概念、起源与发展日常生活中的一些防错装置【案例分享】:日常生活中的10个防错案例缺陷与错误(失误)墨菲定律错误发生的原因人为错误的10种类型对待人为错误(失误)的两种态度防错1-10-100 规则 克劳士比和零缺陷10、为什么要防错?为什么要这么做?第二部分  防错原理、技术和工具1、什么是“问题”?2、防错技术四个层次3、防错三种机制警示机制     控制机制停工机制【案例分享】:4、防错系统组成要素5、防错机制的四个原则6、防错法的五个思路7、防错法的十大应用原理【案例分享】:8、预防错误(失误)的2个途径◇防错设计◇过程防错9、防错设计的技术思维源于两大内容◇特性识别◇流程识别10、POKA-YOke防错的五种方法【案例分享】:第三部分:防错装置1、防错装置的概念和适用场合2、防错装置设计原理3、常见检测项目及检测装置4、防错装置的水平5、防错装置设备6、防错装置的16种类型【案例分享】:防错装置设计的案例演示与分析第四部分:制造现场防错技术应用1.  现场问题的分析与解决2. 现场四大问题解决之道3. 制造过程中常见不良的类型4. 制程中导致不良的情况5. 制造过程中人为失误的POKA YOKE6. 生产过程防错技术----“三不原则”7. 运用POKA YOKE开展的质量保证活动  ◇设计、评价阶段◇过程能力调查◇工程管理8. 人为失误的预测和POKA YOKE的工具◇FMEA◇FTA(故障树解析)◇QA矩阵9. 制造过程防错检测技术10. 现场防错法之目视管理【案例分享】:现场管理常用的11种防错技术第五部分:防错法与IE工业工程改善1. IE(人机工程学)改善七大手法简介2. 程序分析法◇ECSR原则【案例分享】:ECRS法运用图示3. 五五法【游戏互动】:为什么,为什么分析??4. IE持续改善的意识5. IE改善的步骤—天龙八部   ◇找出问题点◇建立改善目标◇制订实施计划◇详细调查现状◇考虑改善方案◇改善方案的实施;◇确定改善的成果◇成果标准化第六部分:防错应用案例及实施步骤1.  防错的流程2. 防错需要树立的观念3. 防错推广的应用范围                             4. POKA YOKE 的实施流程-7步法           5. 防错推广的关键事项6. 防错法的未来和发展方向第七部分:双向交流
• 龚举成:新智造—智能精益管理
前瞻性课程——立足工厂数字化、精益智能制造发展最前沿,紧跟工厂成本管理新理念实用性课程——不同的公司都可以找到本公司实际情况的切入点案例式教学——资深讲师丰富的实战经验,掌握成本控制实际操作融会贯通中国制造企业及欧、美、日精益成本管理精髓,对标先进,打造世界一流企业打造适合自己企业的数字精益文化,实现精益智能制造、数字化转型、降本增效的目的课程背景这是世界百年未有大变局的时代,为了应对国际挑战及建设世界一流企业的要求,中央提出了加快企业数字化、智能制造转型升级、高质量发展和全价值链精益管理战略。在此国际国内大背景下,企业出路何在?国内企业的数字化工厂、精益智能制造与工业4.0转型升级之路径该如何整体规划?如何提升中国制造业的全球竞争力,打造世界一流企业?面对原材料、人力成本的不断上升,企业面临更大的成本压力,强烈的成本意识和有效的成本管控方法,是企业在激烈的市场竞争力的有力武器。精益生产对于企业来说已经不再陌生,及时生产、零缺陷、零库存、零浪费等精益精髓成为制造型企业追求的至高点。精益文化指导企业在供应链的各个环节消除零附加值作业,杜绝浪费,从而达到提高产业链、供应链效率的目的。企业数字化管理的根本目标是实现企业智能化、效益最大化。通过运用5G+数字信息技术和精益管理融合发展,逐步建立起质量稳定,准时交货,员工稳定,设备稳定,计划科学,供应流畅,数据准确,现场清爽,沟通快捷、分工明确、责任到位、反应快速、处置及时、运转高效的数字化运营监管改善机制,全面提高经营水平,实现企业管理数字化、智能化、标准化和精细化的目标,产业数字化,数字产业化!! 从工业·1.0到工业4.0  本次培训将数字化、精益理念运用到企业成本数字化运营管理中,通过把握精益生产精髓,实现如何优化企业流程、提高效率、降低企业成本的目的,让您真正寻找到一条适合自己企业的数字化工厂、精益求精、持续改善、追求卓越的转型升级路径。课程目标【深度解析】全面理解工厂成本的构成和工厂数字精益成本管理控制的核心工作和落地操作技能【实操演练】掌握有效的数据分析与控制工厂成本的方法和工具,帮助学员掌握数字化工厂转型升级最佳路径,少挖坑、少走弯路。【经验借鉴】世界500强公司、国内大型央企、国企工厂数字化成本管理经验分享【绩效提升】把握精益成本管理的核心,学习提升成本管理绩效的具体措施,真正让数据产生价值。课程对象政府部门负责智能制造、数字化工厂项目战略规划相关领导,企业总经理、生产总监、财务总监,工厂厂长、供应链经理 成本经理、IT经理,成本会计、生产、车间、质量等数字精益化管理相关部门主管课程时间二天(12H),6小时/天课程提纲时间内容方法目的 — 第一部分:数字精益管理----精益求精,高质量发展,数字经济时代面临机遇和挑战1. 什么是数字精益管理?--百年未遇之大变局;2. TPS丰田生产方式介绍;3. 精益生产的基本理念;4.工业革命发展历程:5、精益智能制造+工业4.0+数字化工厂战略6、工厂数字化转型,智能化改造项目落地路径和实施策略第二部分:精益成本管理 压缩“成本”,工厂淘金1.  成本的定义;2.  成本的构成;3.  成本意识弱的企业--销售价格由企业决定;4.  成本意识强的企业--销售价格由顾客决定;5.  从财务意义上的成本到管理意义上的成本;6.  什么是过程;7.  基于活动的成本管理;8.  坚持“成本领先”战略;9.  全面成本管理;10. 成本控制六大方法第三部分: 作业成本法(ABC)—国外优秀企业成本管控秘籍1.财务角度 生产成本计算     ◇ 材料费用的计算◇ 制造费用的计算◇ 制造费用的分配2.管理角度成本管理◇ 作业成本法(活动成本法)---定义◇ ABC成本法操作步骤、案例分析第四部分: 全价值链精益管理与VA/VE价值流分析1、精益思想的五项原则2、价值流和价值流图分析3、VA/VE价值工程和全价值流程改善第五部分: 认识和削减生产现场的八大浪费:1、什么是浪费?2、增值的概念3、精益生产追求的7个“零”目标4、过量/过早生产的浪费5、库存的浪费6、搬运的浪费7、不当加工浪费8、多余动作的浪费9、等待的浪费10、不良品、返工返修的浪费11、管理的浪费;第六部分: 掌握消灭浪费的精益管理工具1. 认识生产管理的要素;2. 生产管理的任务-SQDC;3. 人、物、场所(物流和信息流);4. “三现”原则5. 5W2H方法;6. 4M1E方法;7. 目标的Smart原则;8. PDCA循环;9. 80/20法则 要事第一;10. 尽善尽美----改善原则;11.符合Smart的KPI-关键的绩效指标第七部分: 精益生产--削减生产制造成本1. 什么是精益生产?2. 何谓“连续流 ”? 一个流生产;3. 单元式生产、U型布置;4. 均衡生产消除生产过程中的瓶颈-木桶理论柔性产线,智慧终端,数据采集是智能工厂落地关键抓手5.柔性生产;6.少人化生产;7.员工多能化;8.现场管理的三大工具:标准化、目视管理、管理看板。第八部分: 现场生产效率绩效评估与现场数字化定额管理1. 生产管理的要素;2. 生产性的数字化指标;3. 生产线平衡( Line Balancing)技巧与改善;4:IE工业工程-现场改善的利器第九部分: 数字化、智能工厂软件解决方案和系统集成1. 柔性化生产背景和制造业要素分析2. 工业互联网+智能制造工厂解决方案和核心产品3. 未来新制造模式:从硬件+软件+精益+信息化融合驱动4. ERP/MES/APS系统软件相互关系连接和差异分析第十部分 如何建设数字化、智慧互联工厂,实现精益智能制造1. 数字化工厂:核心技术、产品架构和系统集成生态2. 精益化+信息化+智能化工厂整体规划架构和蓝图3. 智能工厂建设落地三年战略规划和实施路径步骤4.如何建设数字化、智能工厂?智能制造的整体规划落地实施工具和方法5. 数字化、智能制造工厂基础应用和案例典范6. 智能化工厂六大目标和数字化转型效益7. 传统企业如何进行数字化转型?第十一部分:精益化、数字化、自动化标杆车间建设1、数字化未来车间新趋势精益制造生产线、低成本自动化设备是未来数字化车间重要的组成单元2、数字化标杆示范车间整体结构图3、数字化车间:信息化+自动化两大技术融合发展4、数字化工厂传输工具-—智慧终端设备5、设备互联互通-工厂信息的自动传输与数据采集设备第十二部分: 如何数字化核算质量损失成本1. 什么是“质量”,TQM质量意识和高质量发展理念?;2. 质量成本分类核算;3. 持续不断的 压缩企业的质量成本;4. 质量改善的途径;5. 提高“直通率”,降低质量损失成本;第十三部分: 如何削减库存的浪费1. 库存浪费的冰山模型;2. 零库存管理;3. 用ABC分类法管理库存(80/20法则);4. 安全库存、最低库存、订购点和库存周转率数据化核算与持续改善。第十四部分: 如何削减设备损失的浪费,提升设备综合效率OEEOEE基本概念时间开动率*性能开动率*合格品率2. 基本术语工作时间、负荷时间、稼动时间节拍(Takt Time)课堂例题设备综合运行效率(OEE)计算设备保全2大重点指标: MTBF/MTTRMTBF和MTTR计算实例:影响设备OEE的六大损失查找和清除“六源”活动设备故障解析及防止再发每日对策问题解决手法运用(A3报告)第十五部分: 现场CIP持续改善和精益管理能力提升1. 坚持贯彻十种精益工作态度2. CIP—持续改善遵循PDCA思维,推进主题改善3. 现场IE改善的八个步骤;4. 持续改善之“五 心”讲解,讨论,案例分析   第二天结束 

添加企业微信

1V1服务,高效匹配老师
欢迎各种培训合作扫码联系,我们将竭诚为您服务