课程ID:36681

周建华:产品设计课程|掌握DFX理念,提升产品设计与实现能力,降低生产风险

在产品开发过程中,设计阶段的决策对后续生产至关重要。通过本课程,学员将深入理解DFX(面向制造、面向装配、面向成本)的理念,掌握如何在设计阶段充分考虑功能、成本和质量,从而有效降低量产过程中的风险,提升产品的市场竞争力与生产效率。适合研发项目经理、工程师及质量管理人员,为企业设计管理提供系统性解决方案。

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曹大嘴老师
  • DFM面向制造的设计理念,强调在设计过程中考虑产品的可制造性,降低生产难度与成本,提升生产效率。
  • DFA面向装配的设计理念,旨在简化产品装配工序,减少装配时间与错误,通过合理的设计提高装配质量与效率。
  • DFC面向成本的设计理念,通过客户需求驱动成本控制,实现产品在生命周期内的全方位成本优化。
  • 质量特性识别并管控产品的关键质量特性(CTQ)与过程特性(CTP),确保产品在量产阶段符合质量标准。
  • PFMEA设计失效模式与后果分析(PFMEA),通过识别潜在失效模式,帮助企业在设计阶段预防质量问题的发生。

全面提升产品设计能力,掌握DFX设计管理的核心要素 通过系统学习DFX理念及其在产品设计中的应用,帮助企业提高设计人员的综合能力,确保产品在量产阶段的顺利进行与成本控制。课程涵盖从VOC客户需求识别到新产品打样流程的全链条管理,强调质量特性与过程特性的识别与管控。

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从设计到实现,系统打通产品开发全流程

在日益激烈的市场竞争中,企业需要从设计阶段就开始把握产品质量与成本控制。通过九个核心要点,帮助企业在设计中识别潜在风险,确保产品能够顺利进入市场。
  • 产品战略定位

    深入分析产品的市场定位与战略,确保设计方向与市场需求一致,为后续决策奠定基础。
  • 客户需求识别

    通过VOC方法识别客户的真实需求,确保设计能够满足市场期望,提高产品的竞争力。
  • 成本控制原则

    掌握设计中影响成本的各项原则,科学评估材料、工艺等对成本的影响,降低生产成本。
  • 质量控制标准

    建立合理的质量控制标准,确保设计在量产阶段具备高质量,降低不良率的发生。
  • 失效模式分析

    通过PFMEA方法识别设计阶段的潜在失效模式,提前采取措施降低风险。
  • 流程优化

    分析现有流程中的增值与不增值环节,通过VSM方法优化流程,提升效率与降低成本。
  • 情景演练

    结合实际案例进行情景演练,帮助学员将理论知识应用于实践,增强学习效果。
  • 持续改善

    强调在产品设计与开发过程中,持续追踪与改善,确保设计管理与市场需求的适应性。
  • 团队协作

    强化团队在产品设计中的协作能力,确保设计、工程、生产等各部门的有效沟通与协作。

培养全方位的产品设计能力,提升市场竞争力

通过系统学习与实践,学员将掌握产品设计的核心技能,提升团队的设计能力与市场反应速度,确保企业在竞争中立于不败之地。
  • DFX理念理解

    深入理解DFX理念及其在产品设计中的应用,确保设计与生产的无缝衔接。
  • 客户需求导向

    培养以客户需求为导向的设计思维,确保产品设计满足市场需求。
  • 成本控制能力

    掌握成本控制的关键技能,通过合理设计降低生产成本,提升企业利润。
  • 质量管理技巧

    学会识别并管理产品质量特性,确保最终产品的高质量标准。
  • 风险评估能力

    通过PFMEA方法,提升对潜在风险的识别与预防能力,保障设计的可靠性。
  • 流程优化能力

    掌握VSM等流程优化工具,提高生产效率,降低不增值环节的影响。
  • 团队协作能力

    增强团队协作能力,确保设计、生产、质量等各部门之间有效沟通。
  • 实战演练能力

    通过情景演练,将理论知识转化为实践能力,提升解决实际问题的能力。
  • 持续改进意识

    培养持续改进的意识,通过不断优化设计与流程,提升企业的市场竞争力。

解决企业在产品设计与生产中的关键问题

通过系统的DFX设计管理,帮助企业识别并解决在产品设计与量产中可能面临的各类问题,确保产品的市场竞争力与生产效率。
  • 设计与生产脱节

    通过DFX理念确保设计阶段充分考虑生产要求,减少设计与生产之间的脱节现象。
  • 成本控制不力

    加强对产品成本的控制,通过科学设计降低材料、工艺等各项成本,提升产品利润。
  • 质量难以保障

    通过识别质量特性与实施PFMEA分析,确保产品在量产阶段符合质量标准。
  • 效率低下

    通过流程优化与VSM分析,提升生产效率,降低不增值环节的影响。
  • 市场需求变化

    培养以客户需求为导向的设计思维,确保产品设计灵活应对市场变化。
  • 缺乏协同合作

    加强团队协作,确保设计、生产、质量等各部门之间的有效沟通与配合。
  • 风险管理不足

    通过全面的风险评估与PFMEA分析,确保设计阶段预防潜在失效模式的发生。
  • 持续改进缺失

    培养持续改进的意识,通过定期回顾与优化设计流程,提升企业的市场竞争力。
  • 技术更新滞后

    通过情景演练与案例分析,提升团队对新技术的适应能力,确保设计水平与时俱进。

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