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唐殷泽:全员设备管理|提升设备效率,实现企业高效运营

在设备管理被忽视的今天,企业如何打破传统思维,以全员参与的方式提升设备效率?通过全员设备管理的系统思维与实践,帮助企业消除设备管理盲区,提升OEE水平,降低运营成本,为企业创造更高的利润空间。适用于希望提升管理效能、优化设备利用率的生产制造型企业。

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曹大嘴老师
  • TPM全员生产保全(TPM)是一种管理理念,旨在通过全员参与的方式实现设备的最高效率。通过实施TPM,企业能够消除设备故障,提升设备的可靠性和使用率,为企业创造更大的经济效益。
  • OEE设备综合效率(OEE)是衡量设备运营效率的关键指标。通过对OEE的分析,企业可以识别出设备在生产过程中的损失和改进空间,从而为提升生产效率提供数据支持。
  • 自主保全自主保全强调生产员工对设备的日常维护和保养责任,旨在通过员工的主动参与提升设备的运转效率。这种方法不仅能降低设备故障率,还能增强员工的责任感和归属感。
  • 计划保全计划保全是设备管理中的重要环节,通过系统化的维护计划,确保设备在整个生命周期内的高效运行。有效的计划保全能够显著减少设备故障和维修成本,提升生产稳定性。
  • 设备管理设备管理是企业运营管理的重要组成部分,它涉及设备的维护、保养、使用和更新。良好的设备管理能有效提升生产效率、降低成本,并保障企业的竞争力。

全面提升设备管理水平,驱动企业高效运作 通过全员设备管理的理念,帮助企业构建高效的设备管理体系,提升生产效率,降低运营成本。重点围绕TPM(全员生产保全)理论与实务展开,确保设备管理由专业技术人员向全员参与转变。适用于各类生产制造企业,尤其是那些希望改善设备管理现状、提升整体运营效率的团队。

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九大重点,全面提升设备管理能力

通过对设备管理的全面分析与实践,帮助企业识别当前管理中的短板与不足,从而制定切实可行的改善措施,确保设备管理与生产效率双提升。
  • 设备职责明确

    厘清制造部门与设备部门的职责,提升设备管理的执行力,确保设备管理不再是维修工的专属责任,而是全员的共同任务。
  • OEE提升

    通过有效的OEE计算与分析,识别设备运转中的效率损失,制定针对性改进措施,提升整体生产效率。
  • 6S活动

    实施6S管理作为TPM的基础,改善生产现场的环境与秩序,确保设备在干净整洁的环境中高效运转。
  • 自主点检

    鼓励员工进行自主点检,提升其对设备的关注度和责任感,确保设备在使用过程中的安全与效率。
  • 计划保全体系

    建立完善的设备计划保全体系,明确各部门在设备管理中的职责分工,确保设备得到及时、有效的维护。
  • 风险识别

    在设备管理中进行风险识别与预防,系统分析设备可能出现的故障,制定应对策略,降低突发性故障的发生率。
  • 备件管理

    合理制定备件管理标准,确保设备在运行过程中的零配件及时到位,降低因配件短缺造成的停机损失。
  • 人才培养

    通过现场目视化管理与培训,提升员工对设备管理的认识与能力,培养一支懂设备、会管理的高素质团队。
  • 成功案例分享

    结合企业成功实施TPM的案例,深入分析其关键成功因素,为其他企业提供借鉴与启示,助力全员设备管理的推广与实施。

掌握设备管理核心,提升企业运营实力

通过系统的学习与实践,学员将能够深入理解设备管理的关键要素,并在实际工作中灵活运用,提升企业的整体运营能力。
  • 设备保全知识

    掌握设备保全的基本概念与实施方法,提升员工对设备维护的重视与参与度。
  • OEE改善策略

    了解如何通过OEE的提升来改善设备运转率,助力企业实现高效生产。
  • 自主保全技能

    学会自主管理设备的维护与保养,确保设备在日常使用中保持最佳状态。
  • 计划保全流程

    掌握计划保全的实施流程,确保设备在生命周期内得到有效管理。
  • 设备管理工具

    运用现代化的设备管理工具与技术,提升设备监控与管理的效率。
  • 团队协作能力

    增强团队成员之间的协作与沟通,确保设备管理工作的顺利开展。
  • 风险管理能力

    识别设备管理中的潜在风险,并制定相应的预防措施,降低故障发生率。
  • 备件管理技能

    掌握备件管理的技巧,合理配置设备所需的零配件,确保生产的连续性。
  • 现场管理能力

    提升现场目视化管理的能力,确保生产环境的整洁与有序。

解决设备管理难题,提升企业竞争力

通过全员设备管理的培训,企业能够有效解决设备管理中的常见问题,提升整体运营效率,增强市场竞争力。
  • 职责不清

    解决制造部门与设备部门职责不清的问题,确保各自角色明确,提高设备管理的执行力。
  • 设备效率低

    针对设备效率低下的问题,通过OEE分析与改进措施,提升设备的运转率与使用率。
  • 现场管理混乱

    通过实施6S管理,改善现场设备脏乱差的现状,提升工作环境和设备管理水平。
  • 员工参与度低

    提升员工对设备维护的关注与参与度,形成全员参与的管理氛围,增强团队的凝聚力。
  • 维修响应慢

    建立有效的计划保全体系,确保设备故障时能够快速响应,降低停机时间。
  • 故障频发

    通过全面的风险识别与预防措施,降低设备故障的发生率,提升生产稳定性。
  • 备件管理混乱

    规范备件管理流程,确保所需零配件的及时供应,避免因配件短缺造成的生产停滞。
  • 管理理念滞后

    通过培训与实践,更新企业的设备管理理念,提升管理人员的专业能力与意识。
  • 缺乏成功案例

    分享成功实施TPM的案例,借鉴他人经验,帮助企业找到适合自身的设备管理解决方案。

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