课程ID:27134

李明仿:精益改善|助力企业降本增效,快速提升生产力与竞争力

在当今竞争激烈的商业环境中,企业面临着价格竞争和成本上涨的双重压力。通过现场改善,生产管理者将能有效降低制造成本、提高生产效率。该课程通过20个典型案例和改善工具的详细讲解,快速帮助企业管理人员掌握精益改善的方法,提升竞争优势。适合希望优化生产流程、提升效率的企业团队。

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曹大嘴老师
  • 布局改善通过流线化、单元线和并联式布局等多种方法,优化车间内部结构,降低生产周期,提升效率。
  • 物流改善实施线边超市和JIT配送机制,减少搬运环节,提升物料周转效率,降低库存成本。
  • 动作改善研究员工动作效率,运用双手作业和动作经济分析法,减少不必要的动作,提高产出效益。
  • 瓶颈改善利用线平衡、TOC技术及快速换型技术,识别并改善生产瓶颈,提升整体生产能力。
  • 改善文化通过改善快报、项目汇报和成果分享等机制,构建持续改进的企业文化,提升员工参与感。

精益改善全景:从现场管理到效率提升的系统思维 在复杂多变的市场环境中,企业需要不断优化内部流程以维持竞争力。课程围绕现场管理和改善进行系统性探讨,提供了布局、物流、动作和瓶颈等多方面的解决方案,帮助企业在实际操作中实现效率的提升。

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现场改善全攻略:九大关键要素助力企业高效运营

通过对现场改善的深入分析,企业管理者可以了解并掌握九个关键要素,帮助企业在激烈的市场竞争中实现可持续增长。
  • 流线化布局

    通过调整布局,减少物料转移过程中的浪费,提升生产效率,确保更快的交期。
  • 单元线优化

    针对多品种小批量订单,优化生产单元线,提高灵活性和响应速度,满足客户需求。
  • 并联式作业

    调整设备布局,实现多台设备同时作业,提升人均产值,降低人工成本。
  • 流程图分析

    可视化物流与人员流动,找出浪费环节,优化流程,提高整体作业效率。
  • 价值流分析

    从全局视角识别非增值环节,优化生产流程,缩短交货周期。
  • 物料配送机制

    实施高频次小量配送,降低库存压力,提升生产线的稳定性与效率。
  • 动作优化

    通过动作经济学原理,减少不必要的动作,提升员工工作效率,降低作业时间。
  • 瓶颈识别与改善

    通过科学方法识别生产瓶颈,优化资源配置,提高整体生产能力。
  • 改善文化构建

    建立持续改善的企业文化,激发员工主动参与,推动全员改善意识。

掌握精益改善实战技能,提升企业竞争力

通过精益改善的系统学习,企业管理者将能够有效提升生产效率、降低成本,并推动企业的持续改进。
  • 布局优化能力

    掌握流线化及单元线布局优化的技巧,提升车间生产效率。
  • 物流管理能力

    具备实施线边超市和JIT配送机制的能力,优化物料流动与管理。
  • 动作效率提升

    能够通过动作分析,提高员工工作效率,实现更高的产出。
  • 瓶颈分析能力

    熟悉识别与改善生产瓶颈的技术,提升整体生产能力。
  • 改善文化建设

    懂得如何在企业中构建持续改善的文化,激励员工参与。
  • 案例分析能力

    通过典型案例的学习,提升对现场管理及改善的实际操作能力。
  • 团队协作技能

    能够有效组织团队进行现场改善活动,提升团队的执行力。
  • 理论与实践结合

    将理论知识有效应用于实际操作中,实现理论与实践的结合。
  • 数据分析能力

    具备运用数据分析改善生产流程的能力,提升决策有效性。

解决企业面临的关键问题,提升运营效率

通过系统的现场改善培训,帮助企业解决当前面临的各种管理与运营挑战,提升整体效能。
  • 生产效率低下

    通过布局与物流改善,显著提高生产过程中的工作效率。
  • 成本控制困难

    通过有效的现场管理与改善,降低制造成本,提升利润空间。
  • 响应市场能力不足

    优化生产流程,提升对市场需求变化的快速响应能力。
  • 员工参与度低

    建立改善文化,激励员工参与现场改善,提升团队凝聚力。
  • 生产瓶颈频发

    通过科学分析与改善,及时识别并解决生产瓶颈问题。
  • 信息流动不畅

    完善流程和物流管理,确保信息与物料的高效流动。
  • 工作效率不高

    通过动作优化与流程改善,提高员工工作效率。
  • 库存压力大

    实施高效的物料配送机制,降低库存压力,优化存货周转。
  • 缺乏系统化管理

    通过系统的现场改善方法,建立科学的管理制度与流程。

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