AI赋能：卓越运营管理提升经营绩效

课程大纲

战略之策：现代工业生产的发展

一、现代工业生产的发展

1. 工业技术的发展
1. 工业1.0到工业4.0发展简介
2. 工业4.0之躯：工业互联网概述
3. 工业4.0之魂：AI人工智能概述
2. 生产模式的发展
1. 手工生产
2. 大量生产
3. 精益生产
4. 敏捷制造
5. 智能制造

二、智能制造成就时代企业

1. 智能制造实施七大路径
2. 没有成功的企业，只有时代的企业
1. 要么智能制造，要么退出制造
2. 没有数字化，就没有智能化
3. 没有精益化，就没有数字化
4. 流程再造卓越运营，运营精益化，管理IT信息化
3. 智能制造成熟度评估模型
4. 智能制造实施综述
5. 智能化工厂生产

智造之路：智能化工厂实施规划

一、智能化工厂构建

1. 智能化工厂三大核心支柱
1. 模块化设计
2. 自动化生产
3. 数字化转型
2. 智能化工厂基础建设重要性
1. 组织、职责与人才
2. 标准化、精益化基础建设
3. IT信息化系统集成开发
3. 智能制造智能引擎：AI人工智能
案例分享：AI人工智能在智能化工厂中的应用场景分析

二、智能制造的实施概述

1. 智能制造的实施七大路径
1. 路径一：作业标准化
2. 路径二：运营精益化
3. 路径三：产品模块化
4. 路径四：生产自动化
5. 路径五：管理信息化
6. 路径六：决策数字化
7. 路径七：工厂智能化
2. 解读智能工厂七大路径拆解图
1. 智能化工厂基础是先做好标准化、精益化：流程梳理、工艺优化、标准化作业……

三、智能化工厂思考

1. 要不要构建智能化工厂？
2. 构建智能化工厂如何切入实施？
3. 要不要投入自动化设备？设备通用性又如何解决？
4. 企业如何根据实际状况上信息系统？要上哪些信息化系统？
5. 智能制造实施综述【没有精益化，就没有数字化；没有数字化，就没有智能化】
1. 智能制造：智能化工厂
2. 数字化转型：数字化工厂
3. 精益变革：卓越运营管理体系构建
实例分享：智能化工厂落地应用实效分享

管理之魂：精益生产卓越运营管理

一、精益生产概述

1. 精益释义
2. 精益生产概念
3. 精益生产起源
4. 精益生产五大原则
1. 价值
2. 价值流
3. 流动
4. 拉动
5. 尽善尽美
5. 精益与工厂

二、卓越运营管理

1. 企业赚钱的三个层次
1. 靠钱赚钱
2. 靠产品赚钱
3. 靠流程赚钱
2. F公司代工赚钱的策略
1. 五大产品策略
2. 四大管制系统
3. 资源效果最大化
3. 卓越运营管理系统概述
1. 工管系统

赢利之道：降本增效活动开展

一、工厂价值的实现过程

1. 价值在流动中实现
3. 利润=售价-成本
3. 成本取决于设计与生产
4. F公司成本归零心法
5. F公司成本归零价值观
6. F公司打造成本归零方法论
1. 成本归零-换思维
2. 成本归零-建体系
3. 成本归零-变机制
4. 成本归零-改习惯

二、VSM价值流管理

1. 价值流分析
2. 工厂的运作本质是价值的流动
1. 价值流图（现状图）
2. 价值流改善
3. 价值流图（未来图）
4. 价值流增值比提升
3. 价值流管理可产生的效果
案例分享：AI赋能，数字仿真工厂布局规划，识别VSM价值流图改善机会

四、降本增效有效开展

1. 降本增效实施规划
1. 降本增效改善核心要素分析
2. 显性成本科目营收占比构成
3. 隐性成本分析综合降本权重
4. 降本金额目标有效制定
2. 降本增效活动推行前考量
1. 四条赢得策略
2. 三项基本原则
3. 企业管理分类
4. 成功三大要素

五、降本增效关键举措行动方案

1. 主导部门整体规划关键举措行动方案
2. 项目实施管理工具方针目标管理
3. 核心部门关键举措项目及其经典案例
1. 研发部关键举措，案例：产品模块化设计
2. 工艺技术部关键举措，案例：VSM价值流管理增值比改善提升
3. 品质部关键举措，案例：制程异常闭环改善
4. 生产部关键举措，案例：工厂整体生产效率OPE
5. 供应链管理部关键举措，案例：库存周转率降低
6. 设备部关键举措，案例：自动化产线架构

成功之法：工厂整体生产效率提升

一、基础IE概述

1. 基础IE的定义
2. 基础IE的研究体系
3. 基础IE的重要性
4. IE的四大基本职责

二、时间研究

1. 产品标准时间定义
2. 产品标准时间的重要作用
1. 产能预算的依据
2. 计划排产的依据
3. 工艺技术改善的评估依据
4. 生产效率OPE/OEE评测的依据
5. 产品标准成本核算的依据
3. 产品标准时间建立方法
1. 码表法
2. MOD法

三、生产效率概述

1. 效率概述
2. 生产效率定义
3. 生产效率及相关指标的公式计算与换算
1. OPE（OEE）=产出工时／可用工时
2. 产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
3. 可用工时=可用时间x可用人数
4. 操作效率=产出良品数／设定产能
5. 稼动率=投入工时／可用工时
6. 设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间
7. 产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率

四、OPE概述（工厂整体人员生产效率）

1. OPE解读
1. OPE定义：Overall Personnel Effectiveness工厂整体人员生产效率
2. 有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时
3. 人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长
2. OPE时间架构
1. 无排配：一天中没有出勤的时间
1. 停线损失：稼动效率
2. 效率损失：作业效率
合格品出数x产品标准时间
人力投入总工时

五、OEE概述（工厂整体设备生产效率）

1. OEE解读
1. OEE定义: Overall Equipment Effectiveness工厂整体设备生产效率
2. 有效工时：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间
3. 设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间
2. 稼动时间的设定
1. 设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕7天*24小时*设备数
2. 以人为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*10小时*设备数
3. 人机结合的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数
人力投入总工时
合格品出数x产品标准时间

运营之术：精益生产系统构建

一、追本溯源，TPS丰田生产方式概述

1. TPS丰田精益屋
2. TPS丰田精益屋两大核心支柱
3. 推行TPS丰田生产方式可产生的效益
1. 员工作业改善，效益提升30%
2. 设备设施改善，效益提升30%
3. 产品工程改善，效益提升30%
4. TPS丰田生产方式的发展思考
1. 丰田首席生产官冈田政道：日本制造业是否过了鼎盛时期？正确认知解读
2. 丰田总裁丰田章男：对丰田生产系统（TPS）的解析，TPS核心解读
3. 丰田生产方式TPS文化内涵

二、精益生产管理体系

1. 精益生产四化
1. 仓储物料，准时化：水蜘蛛配送、双箱制（一用一备）、配送频次
2. 质量保障，自働化：安灯系统，品质内建，质量保障机制
3. 减少工时，少人化：CELL线、多能工、物流水蜘蛛与自动化等
4. 生产方式，流畅化：产线构建、批次流、一个流连线、节拍与均衡化
2. 精益生产的基础：6S、标准化作业、持续改善等
3. 推进精益生产的终极目标
1. 换线零工时
2. 物料零库存
3. 成本零浪费

三、JIT准时化生产

1. JIT概念
2. JIT基本思想
3. JIT应用解读
4. 传统生产方式问题
5. JIT生产方式应用效果
6. 实行JIT的必备条件
7. JIT准时化生产与制程异常处理机制
表单分享：制程异常闭环处理机制，开出《PDCS制程异常联络单》

四、自働化

1. 品质内建
2. 自工序完结
3. 安灯系统
4. 三现主义
5. 现场办公
案例分析：微波炉装配生产线构建安灯系统，产线自働化实施，案例分享

强身之本：精益管理消除浪费

一、识别浪费

1. 浪费的表现
1. 显性浪费
2. 隐性浪费
2. 消除工厂十大浪费
1. 等待浪费
2. 搬运浪费
3. 库存浪费
4. 不良浪费
5. 过量生产的浪费
6. 过剩加工的浪费

二、精益研发产品模块化与DFX可制造性技术在成本企划中应用

1. 成本管理的三大支柱
1. 成本企划
2. 原价维持
3. 原价改善
2. 产品模块化设计
1. 模块化定义
2. 模块三要素
3. 产品设计效率计算与标准
案例分享：电动机驱动总成产品模块化设计，效率提升实例分析
3. DFX可制造性应用技术

三、质量成本有效管控

1. 质量成本的定义
2. 质量成本概论
1. 矿中黄金
2. 水上冰山
3. 质量成本营收占比
3. 质量成本分类
1. 显性质量损失
2. 隐性质量损失
4. 质量成本构成
1. 外部故障损失成本

实施之果：精益变革增值改善

一、全员提案改善管理制度

1. 何谓问题
2. 问题来源
3. 如何理解改善
4. 改善的正确思维
1. 改善是为了谁？
2. 三头观念：头头开始、从头开始、头脑开始
3. 20种不良情绪
4. 10种良好行为
5. 改善的基本意识
5. 哪些工作需要改善：11大类

二、向标杆企业学习精益变革增值立项改善

1. 企业为什么要做精益变革立项增值改善
1. 企业经营现状困难
2. VSM价值流增值比远远小于5%，更甚者小于1%
3. 公司经营战略需求
2. 学习标杆企业精益改善文化
1. 富士康精益改善文化：丰田TPS→富士康FPS
2. 美的集团精益改善文化：丹纳赫DBS→美的集团MBS
3. 对标精益标准化体系30条，找差距改善
4. 精益变革增值改善大计划
1. 精益变革增值改善大计划：第一阶段标志

四、精益绿带、黑带认证制定文化建设

1. 标杆企业文化内含
2. 制造企业核心文化
3. 制度文化的重要性
4. 绿带黑带战略规划
5. 应知应会专业知识
6. 精益绿带、黑带认证基本条件
案例分享：对标美的集团，开展精益人才绿带与黑带认证实例分享
培训结束：现场互动交流

适合对象

制造业中高层管理人员总经理经理厂长主任等工程技术人员

课程定位与主要问题

业务负责人、项目骨干、内训师和正在试点AI工具的团队已有明确任务时，可借这门课把任务场景、提示词设计、输出校验和风险边界拆成分工和检查点

核心收益

提示与校验更稳定：AI工具选型、提示词设计、流程嵌入和结果校验的操作方法
流程复用更容易：任务演练把AI能力嵌入真实工作流程，减少试错成本
人工复核有抓手：团队复用的提示词、流程模板和质量检查要点

课程背景与交付信息

企业经营管理的目的是获取利润，同质化竞争与行业内卷日趋激烈，企业如何提升竞争力？传统制造业如何转型胜出？如何可持续提升获利能力？降本增效是表面需求，构建卓越运营管理系统是基础保障，AI赋能智能制造是时代趋势。深悟卓越企业赚钱之道，没有夕阳的产业、只有夕阳的企业。传统企业如何转型升级，本课程将解答企业发展之惑，助力企业实现

1．解决现状痛点：提质、增效、降本、减库，推行精益变革改善，提升制造竞争力

2．规划未来发展：卓越运营管理、AI应用、智能制造，流程再造，保障可持续发展

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程内容重点

01战略之策：现代工业生产的发展

02智造之路：智能化工厂实施规划

03管理之魂：精益生产卓越运营管理

讲师介绍

崔军

智能制造与精益生产管理专家

智能制造与精益生产管理专家。前世界500强职业经理人，海尔智能制造研究院创始人。22年制造业经验，专注精益生产、智能制造与数字化转型，主导多家标杆工厂智能化改造项目，年均授课百余场

制造业电子行业电器行业汽车行业机械行业电力行业

查看讲师主页

课程差异说明

本课程页面围绕《AI赋能：卓越运营管理提升经营绩效》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合制造业中高层管理人员总经理经理厂长主任等工程技术人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

理解课程核心方法与适用场景，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配