APQP实战：产品质量先期策划与项目开发

APQP核心理念 + 阶段1-3深度实操 ·…会打开第一轮讨论，阶段1：计划和确定项目与阶段2：产品设计开发与验证负责把练习结果接到后续工作

6-12小时 质量管理
授课讲师： 何焱 · 质量管理培训讲师
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课程大纲

第一天：APQP核心理念 + 阶段1-3深度实操 · 一、APQP概述与核心理念

第一天：APQP核心理念 + 阶段1-3深度实操 · 一、APQP概述与核心理念
  • APQP的定义与目的
  • 什么是APQP？为什么要做APQP？
  • APQP的核心目标：满足顾客要求、及时完成任务、通过生产件批准、持续改进
  • APQP的五大阶段与产品质量策划循环（PDCA）
  • APQP的十大核心理念
  • 组织跨职能多功能小组——工程、质保、采购、制造、销售、供应商与顾客共同参与
  • 确定项目范围——明确任务、目标、需求、约束、成本预测
  • 团队与团队之间的信息沟通——定期沟通、核对信息同步
  • 培训——顾客需求、团队工作、APQP方法、FMEA、MSA、PPAP
  • 顾客与供应商的同步参与——顾客是发起者，供应商有义务组建多功能小组
  • 控制计划方法论——贯穿样件、试生产、生产三阶段
  • 阶段评审与管理者支持——每阶段末向管理者汇报，获取资源与决策支持
  • 同步工程——设计、工艺、质量、采购并行推进
  • 专有信息保护——APQP信息在未经许可下不得向外部透露
  • 顾客特殊要求——提前了解并纳入策划
  • APQP的益处
  • 引导资源使顾客满意
  • 促进对所需更改的早期识别
  • 避免晚期更改
  • 以最低的成本及时提供优质产品

阶段1：计划和确定项目

阶段1：计划和确定项目
  • 阶段目标： 明确项目范围、目标与约束，核对项目具备可行性
  • 核心输入
  • 顾客呼声（市场调研、保修记录、小组经验、顾客抱怨）
  • 业务计划/营销策略（进度、成本、投资、产品定位、SWOT分析）
  • 产品/过程基准数据
  • 产品可靠性研究
  • 核心输出（7项）
  • 设计目标——将顾客呼声转化为具体设计任务
  • 可靠性和质量目标——基于顾客需求与基准数据
  • 初始材料清单（BOM）——产品结构分解
  • 初始过程流程图——初步工艺路线
  • 初始特殊特性清单——KPCs/KCCs初始识别
  • 产品质量策划计划（Product Assurance Plan）——将设计目标转化为设计要求，概述项目要求、可靠性目标、失效模式评定、初始工程标准
  • 管理者支持——高层在项目启动阶段的支持与资源承诺
  • 关键活动
  • 任命项目组长，明确小组职责
  • 评估项目可行性（设计、性能、制造过程）
  • 确定成本、时间安排与限制条件
  • 制定项目开发计划
  • 实操演练： 根据给定产品，完成项目范围定义与初始特殊特性识别

阶段2：产品设计开发与验证

阶段2：产品设计开发与验证
  • 阶段目标： 使设计接近定型，验证设计满足全部要求，评估生产与质量管理需求
  • 核心输出（设计责任部门）
  • DFMEA（设计失效模式及后果分析）
  • 可制造性和装配设计（DFM/DFA）
  • 设计验证（检查/试验/计算机分析）
  • 设计评审（防止问题、跟踪进展、确认验证过程）
  • 样件制造—控制计划
  • 工程图样、材料规范、图样和规范更改
  • 核心输出（APQP小组）
  • 新设备、工装和设施要求清单
  • 特殊产品和过程特性清单（更新）
  • 样件控制计划——在样件阶段控制尺寸测量与材料/性能试验
  • 量具/试验设备要求
  • DFMEA更新
  • 小组可行性承诺与管理者支持
  • 分供方APQP活动与样件控制
  • 关键术语
  • DFMEA：设计失效模式分析，识别设计风险
  • DFM/DFA：优化设计功能、可制造性与装配便利性之间的同步工程
  • 设计验证：检查、分析或试验是否满足规定要求；设计确认：评价预期用途和使用条件下是否满足需要
  • 样件控制计划：记录样件阶段的尺寸测量与性能试验
  • 小组可行性承诺：核对设计能以可接受成本制造、装配、试验、包装并满足数量交付
  • 实操演练： 基于产品设计，完成DFMEA关键要点分析与样件控制计划编制

阶段3：过程设计开发与验证

阶段3：过程设计开发与验证
  • 阶段目标： 开发高效的制造过程，核对过程满足质量与产能要求
  • 核心输出（9项）
  • 包装标准——核对交付质量、与搬运设备兼容、满足顾客要求
  • 产品/过程质量体系评审——核对质量体系覆盖APQP变化
  • 过程流程图——描述现行或建议的过程流程
  • 场地平面布置图——确定检验点、控制图位置、目视辅具、缺陷隔离区
  • 特性矩阵图——显示过程参数与制造工位之间的关联
  • PFMEA——过程失效模式及后果分析
  • 试生产控制计划——批量生产前增加检验/试验频次
  • 过程指导书（SOP）——操作者工作指导文件
  • MSA计划、初始过程能力研究计划、包装规范
  • 关键活动
  • 过程流程图开发与评审
  • PFMEA编制与评审
  • 试生产控制计划编制
  • 作业指导书编制
  • 测量系统分析计划制定
  • 初始过程能力研究计划制定
  • 分组实操演练： 基于给定工艺流程，完成试生产控制计划编制

第二天：阶段4-5 + 控制计划 + 项目管理 + 综合演练 · 五、阶段4：产品和过程确认

第二天：阶段4-5 + 控制计划 + 项目管理 + 综合演练 · 五、阶段4：产品和过程确认
  • 阶段目标： 通过试生产验证制造过程有效性，获得顾客生产件批准
  • 核心活动
  • 试生产
  • 采用正式生产工装、设备、环境、操作者、设施和循环时间
  • 有效生产运行的样本量按顾客要求确定，课堂以300件为示例
  • 用途：初始过程能力研究、MSA、最终可行性、过程评价、产品确认试验、PPAP、包装评价、循环时间分析、设计更改验证
  • 测量系统评价（MSA）
  • 使用规定测量装置和方法
  • 按工程规范检查KCCs/KPCs
  • 初始过程能力研究
  • 针对控制计划标识的特殊特性
  • 初始研究样本按适用方法与顾客要求确定，课堂以100件为示例
  • 以1.67为课堂讨论阈值，结合过程稳定性、分布与顾客要求评审Ppk；未达到适用要求时制定改进计划
  • 生产件批准（PPAP）
  • 正式生产条件下（工装、量具、操作者、设备、过程设置）
  • 证明产品符合设计要求
  • 默认提交等级3级
  • 核对顾客批准所需的产品数量
  • 生产确认试验
  • 确认正式工装和过程制造的产品满足工程标准
  • 包装评价
  • 与顾客包装规范一致，评定产品防护
  • 生产控制计划
  • 试生产控制计划的更新
  • 增加抽样计划、控制方法（SPC、防错）、反应计划
  • 明确不合格品的标识、隔离与评定
  • 阶段输出
  • 试生产结果、MSA报告、初始过程能力报告、PPAP提交、生产确认试验报告、包装评价报告、生产控制计划、质量策划认定与管理者支持

阶段5：反馈、评定和纠正措施

阶段5：反馈、评定和纠正措施
  • 阶段目标： 持续改进，减少变差，提升顾客满意
  • 核心活动
  • 减少变差——持续降低过程波动
  • 顾客满意——主动满足顾客期望
  • 交付与服务——保障供应链顺畅
  • 基准确定——识别世界级标准，建立可度量性能目标
  • 核心工具
  • 统计过程控制（SPC）监控过程稳定性
  • 过程能力分析（Cpk/Ppk）
  • 持续改善（Kaizen）
  • Lessons Learned经验沉淀

控制计划方法论（专项讲解）

控制计划方法论（专项讲解）
  • 控制计划的定义与目的
  • 对控制产品/过程特性所需系统的书面描述
  • 贯穿样件→试生产→生产三阶段
  • 三种控制计划的区别
  • 类型
  • 适用阶段
  • 特点
  • 样件控制计划
  • 样件制造阶段
  • 尺寸测量、材料与性能试验的描述
  • 试生产控制计划
  • 试生产阶段
  • 增加检验/试验频次，核对量产前验证充分
  • 生产控制计划
  • 量产阶段
  • 抽样计划、SPC、防错、反应计划，满足顾客要求
  • 控制计划的编制依据
  • PFMEA、过程流程图、DFMEA、工程图样和规范、特殊特性清单
  • 控制计划与FMEA/作业指导书的关联

项目管理方法在APQP中的应用

项目管理方法在APQP中的应用
  • 项目定义
  • 任务、范围、目标、需求、解释和说明
  • 市场分析（年产量预测、运行时效、目标日期、价格、竞争对手）
  • 关键路径法（Critical Path Method）
  • 确定时间顺序和相互关系
  • 识别关键路径、最早/最晚开始与完成时间
  • 项目进度控制
  • 常见问题：各项目协调不到位、关键节点识别不清、试制与量产产能冲突、顾客需求不明确
  • 解决方法：设立项目协调人、识别关键时间节点、动态跟踪评审、顾客代表密切对接
  • 阶段评审与管理者支持
  • 每阶段末组织评审
  • 定期向管理者汇报进展与风险
  • 获取资源支持与决策批准

综合实战演练

综合实战演练
  • 以“电子闹钟”产品为例，完整演练APQP全流程
  • 市场调研与顾客需求分析
  • 已有产品问题分析（维修/用户调查/质量信息）
  • 成本分析与设计目标确定
  • 产品结构分析与初始材料清单编制
  • 初始过程流程图与初始特殊特性分析
  • APQP进度计划制定
  • 选择某一关键零件/工序完成DFMEA与PFMEA（衔接FMEA课程内容）
  • 完成控制计划编制（样件/试生产/生产）
  • 完成初始能力研究与测量系统研究计划编制
  • 各小组交叉评审与讲师点评

常见问题研讨与课程总结

常见问题研讨与课程总结
  • 新产品开发常见四大问题与对策
  • 问题类别
  • 常见表现
  • 对策建议
  • 项目进度控制
  • 跨项目协调不到位、关键路径未识别、试制与量产冲突
  • 设立协调人、识别关键节点、定期评审、顾客代表密切对接
  • 项目开发质量
  • 设计输入不明确、变更频繁、阶段评审流于形式
  • 明确输入输出、强化阶段评审、严格更改控制
  • 项目开发资源
  • 资源冲突、投入不足
  • 合理分配资源、提前识别资源需求、争取管理者支持
  • 项目开发考核
  • 考核机制不完善、经验未沉淀
  • 建立考核体系、做好Lesson Learned
  • 课程核心要点回顾
  • APQP五大阶段：计划→产品设计→过程设计→产品和过程确认→反馈改进
  • APQP十大核心理念：团队、范围、沟通、培训、同步、控制计划、评审、顾客、供应商、专有信息
  • 三大控制计划：样件→试生产→生产，逐级递进
  • 核心工具联动：APQP→DFMEA→PFMEA→控制计划→SPC/MSA→PPAP
  • 项目管理融入：关键路径、阶段评审、风险评估、进度管控
  • 综合答疑 · 课题输出 · 课程总结
  • 带着问题来，带着方案走——每位学员结合自身企业实际产品，完成APQP关键交付物的初步编制，讲师现场点评指导

适合对象

项目经理、项目工程师、项目PM、研发工程师、产品工程师、设计工程师、工艺工程师、制造工程师、质量工程师、质量主管、体系工程师、SQE、采购工程师、供应商管理人员、生产主管、试制负责人、企业中层技术、质量、供应链管理干部、希望系统学习APQP方法的产品开发相关人员

课程定位与主要问题

面向研发、项目、质量及供应链岗位，围绕APQP五个阶段的活动、评审与交付物，练习将顾客需求转化为产品和过程质量策划

课程适配与选型边界

面向研发、项目、质量及供应链岗位，围绕APQP五个阶段的活动、评审与交付物，练习将顾客需求转化为产品和过程质量策划

适合对象

项目经理、项目工程师、项目PM、研发工程师、产品工程师、设计工程师、工艺工程师、制造工程师、质量工程师、质量主管、体系工程师、SQE、采购工程师、供应商管理人员、生产主管、试制负责人、企业中层技术、质量、供应链管理干部、希望系统学习APQP方法的产品开发相关人员

训练场景

面向研发、项目、质量及供应链岗位，围绕APQP五个阶段的活动、评审与交付物，练习将顾客需求转化为产品和过程质量策划

授课安排

6-12小时。理论精讲 + 标准条文解读 + 行业教学情景 + 分组研讨 + 实战演练 + 现场点评答疑

课程侧重

新品开发全过程的质量策划，区别于PPAP提交证据专项课

核心收益

  • 理解APQP五个阶段的活动、评审和主要交付物
  • 将顾客呼声转化为设计目标和产品质量策划计划
  • 梳理产品与过程设计、验证及确认之间的关系
查看更多收益 收起更多收益
  • 运用DFMEA、PFMEA、控制计划等工具开展协同策划
  • 组织阶段评审，识别质量、进度和资源风险
  • 准备试生产、测量系统及初始过程研究资料
  • 衔接PPAP提交、量产反馈与持续改进工作
  • 练习跨职能团队分工、供应商协同及项目沟通

课程背景与交付信息

课程安排：6-12小时（1-2天，可根据企业需求定制）

课程时间

6-12小时

授课方式

理论精讲 + 标准条文解读 + 行业教学情景 + 分组研讨 + 实战演练 + 现场点评答疑

课程内容重点

01第一天：APQP核心理念 + 阶段1-3深度实操 · 一、APQP概述与核心理念
02阶段1：计划和确定项目
03阶段2：产品设计开发与验证
04阶段3：过程设计开发与验证
05第二天：阶段4-5 + 控制计划 + 项目管理 + 综合演练 · 五、阶段4：产品和过程确认
06阶段5：反馈、评定和纠正措施
07控制计划方法论（专项讲解）
08项目管理方法在APQP中的应用
09综合实战演练
10常见问题研讨与课程总结

讲师介绍

何焱 讲师头像

何焱

质量管理培训讲师

质量管理培训讲师。何焱的课程围绕质量体系、产品与过程质量策划、质量核心工具及持续改善，面向研发、生产、质量与供应链岗位，通过案例研讨、工具练习与分组实操梳理工作方法

生产制造
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课程差异说明

新品开发全过程的质量策划，区别于PPAP提交证据专项课

课程常见问题

这门课适合哪些岗位？

项目经理、项目工程师、项目PM、研发工程师、产品工程师、设计工程师、工艺工程师、制造工程师、质量工程师、质量主管、体系工程师、SQE、采购工程师、供应商管理人员、生产主管、试制负责人、企业中层技术、质量、供应链管理干部、希望系统学习APQP方法的产品开发相关人员。

课程主要训练哪些内容？

第一天：APQP核心理念 + 阶段1-3深度实操 · 一、APQP概述与核心理念；阶段1：计划和确定项目；阶段2：产品设计开发与验证

课堂会练习哪些能力？

理解APQP五个阶段的活动、评审和主要交付物；将顾客呼声转化为设计目标和产品质量策划计划；梳理产品与过程设计、验证及确认之间的关系

课程的时长和授课形式是什么？

6-12小时。理论精讲 + 标准条文解读 + 行业教学情景 + 分组研讨 + 实战演练 + 现场点评答疑

这门课的训练侧重是什么？

新品开发全过程的质量策划，区别于PPAP提交证据专项课