精益生产实战落地训练营

课程大纲

课程总览

内容重点

导入：开营仪式
1. 领导讲话：明确企业精益战略目标
2. 团队协作训练

精益启航——对齐战略，搭建转换框架

一、为什么必须做精益

1. 行业标杆学习
案例：《丰田生产方式》、真实辅导工厂
2：企业现状分析

二、精益转换的3步搭建落地路径

1. 现状评估：用精益成熟度评估表，从5S、持续改善、精益领导力等维度评分
2. 目标设定：使用SMART原则定义具体目标
3. 计划实施：用A3报告梳理计划

三、精益转换的四个阶段

1. 启动阶段：完成现状评估
2. 试点阶段：选择试点车间，实施小范围改善
3. 推广阶段：将试点结果复制到全公司
4. 成熟阶段：建立持续改善文化

四、精益的五大原则

1. 定义价值：明确客户真正需要的价值
2. 识别价值流：绘制价值流图（VSM）
3. 流动起来：优化流程，推动流程连续化
4. 拉动管理：用看板管理实现拉动生产
5. 追求完美：用改善提案制度推动持续改善

五、战略规划与部署

第二天：精益工具实战（一）——现场管理与效率优化核心工具

一、让现场问题看得见、管理标准化

1. 目视化管理核心工具
1. 生产进度看板
2. 设备状态灯
3. 物料超市
5. S核心工具
1. 红牌作战
2. 定点摄影
5. S检查表

二、让效率提升可复制

1. 单元设计核心工具
1. U型线布局
2. 产能平衡表
2. 标准化作业核心工具
1. SOP（标准作业程序）模板
2. 作业组合票

三、让问题不重复发生

1. 自働化核心工具
1. 安灯系统（Andon）
2. 异常处理流程
2. 防呆防错（Poka-Yoke）核心工具
1. 传感器检测
2. 形状导向
3. 颜色编码

适合对象

企业核心领导者、部门经理主管、储备干部等中高层管理者

课程定位与主要问题

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制进入具体案例后，团队能同时确认方向和下一步做法

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
围绕识别当前问题与优先级校准目标和边界，明确课堂重点动作
标准执行有抓手：掌握关键工具和操作步骤安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
复盘跟进有依据：围绕典型场景完成应用练习相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

在当前制造业竞争加剧、成本压力攀升的市场环境下，众多企业虽深知精益生产的重要性，却普遍陷入推不动、做不实、难持续的困境——管理层空有理念却缺乏带团队落地的能力，员工将精益视为额外负担而抵触参与，投入大量资源后仍看不到明确的效益回报

课程将摒弃传统单向灌输的培训模式，采用痛点拆解+案例复盘+现场演练+课后陪跑的四维教学方式：结合自身服务过的企业案例，手把手教管理层梳理精益推进中的卡点，设计贴合企业实际的改善路径；通过分组模拟实战，让学员在互动中掌握带团队落地的技巧；课程结束提供线上辅导，确保企业能将课程所学转化为实际行动，最终实现管理层会带、员工愿意做、效益看得见的精益落地目标

课程时间

4天，24小时

授课方式

理论分析、案例复盘、现场演练、课后陪跑

课程内容重点

01生产管理场景诊断：识别当前问题与优先级

02生产管理方法拆解：掌握关键工具和操作步骤

03生产管理实战演练：围绕典型场景完成应用练习

04落地复盘：明确团队跟进清单与复盘机制

讲师介绍

霍洪亮

精益运营咨询专家

霍洪亮，精益运营咨询专家，6sigma黑带大师。拥有20年+精益管理及10年咨询实战经验，曾任依视路集团亚洲区精益总监。擅长六西格玛、TPM及精益战略规划，累计为100+家企业创造超10亿元降本收益

眼镜制造汽车制造安防与通信制造钢铁与新能源家具制造汽车零部件

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课程差异说明

本课程页面围绕《精益生产实战落地训练营》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 2 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业核心领导者、部门经理主管、储备干部等中高层管理者。

学习这门课可以获得什么收益？

明确现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差；围绕识别当前问题与优先级校准目标和边界，明确课堂重点动作。

课程采用什么授课方式？

课程主要采用理论分析+案例复盘+现场演练+课后陪跑，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配