工厂精益布局规划设计

如何识别浪费、价值需要现场演练支撑，对象、步骤和检查点会在训练中逐步明确

2天，12小时 供应链管理
授课讲师： 杨学军 · 工厂运营管理专家
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课程大纲

识别非增值、识别8大浪费及改善

一、什么是价值
  • 1. 浪费与增值
  • 2. 增值与非增值
  • 案例分析：如何识别浪费、价值
  • 研讨互动：制造现场、办公室非增值辨别
二、8大浪费识别及改善
  • 1. 库存的浪费
  • 2. 制造不良品的浪费
  • 3. 制造过多/过早的浪费
  • 4. 停滞（等待）的浪费
  • 5. 过度加工的浪费
  • 6. 搬运的浪费
  • 7. 动作的浪费
  • 8. 管理的浪费
  • 案例：改善案例分享
  • 实战：从非增值角度、8大浪费角度，分组现场找浪费

价值流

一、价值流的定义
二、价值流三大范围
三、何谓价值流图
四、什么时候使用价值流图析
五、价值流、价值流图的作用
六、价值流图的结构
七、价值流图的制作主过程；VSM规划周开展步骤
八、绘制价值流现状图的八个步骤

计划拉动五步法

一、拉动系统概论
  • 1. 推动系统与拉动系统区别
  • 2. 拉动生产运行的基本原则
  • 3. 拉动系统目标
  • 4. 拉动生产实现的基础和前提条件
二、拉动改善周五步法
  • 1. 拉动改善周工作思路
  • 2. 型谱匹配-专线转产 对应关系简化
  • 3. 计划模式-计划刚性 N点准时
  • 4. 看板设计-见单生产 信息化
  • 5. 库存设计-断点减少 先进先出
  • 6. 目视化-按线规划 规则目视
三、拉动（五步）+畅流（十四问）融合
  • 案例：世界五百强企业拉动案例
  • 案例：畅流改善案例
  • 案例：世界五百强企业价值流-拉动1阶段评审步骤及原则30条
  • 实战：结合公司现状，如何改善？

新工厂全面精益布局规划设计--Input & Output工厂规划的输入和输出

一、整体规划需求
  • 1. 总体设计产能—工厂规划总纲，确定规划的规模
  • 2. 垂直整合程度—确认零部件自制的程度，要把握度
  • 3. P-Q配比分析—品-量与批-量的分析，选择生产模式
  • 4. 生产工艺流程—确认生产工艺，规划作业单元
  • 5. 规划功能模块—指定与论证要规划的作业单元
  • 6. 生产辅助设施—主要作业单元以外的辅助设施
  • 7. 地块用地红线—新建工业园的用地范围(或不是新建则确认场地条件)
  • 8. 政府用地要求—新建工业园的用地要求(退让、开门、建筑指标等)
  • 9. 总体规划原则—企业提出的规划大原则及特殊要求如反恐、SA8000等
  • 10. 即定事项列表—企业一般都有自己的想法，主要确定哪些是一定不变的
二、工厂规划需求资料清单
三、工厂规划功能模块需求表
四、规划需求原则
  • 需求1、地块信息与政府要求
  • 需求2、地块信息与政府要求
  • 需求3、总体规划产能 （P-Q）
  • 需求3、总体规划产能 峰值月生产节拍（T）
  • 需求3、工艺流程规划 工艺路径（R）
  • 需求3、面积需求测算 职能部门（S）
  • 需求4、工厂规划的总体原则
五、Output：项目交付物
  • 实战：结合公司现状及未来规划，新工厂规划需注意的关键点

新工厂全面精益布局规划设计--大到工业园区规划

一、工业园区规划七大方面
  • 1. 功能模块划分
  • 2. 生产区块规划
  • 3. 生产服务设施
  • 4. 物流解决方案
  • 5. 人行路径规划
  • 6. 动力设施规划
  • 7. 废弃物回收规划
  • 实战：结合公司现状及未来规划，新工厂规划需注意的关键点
二、整体区划阶段简介
  • 2. 1、人车物流动线
  • 3. 2、功能模块划分
  • 4. 3、楼层功能定位
  • 5. 4、参观路径规划
  • 6. 5、建筑单元设置
  • 7. 6、需求面积测算
  • 8. 7、粗设厂房尺寸
  • 9. 8、整体规划布局
  • 10. 9、方案评审选择
  • 11. 10、建筑参数设置

新工厂全面精益布局规划设计--中到生产车间规划

内容重点
  • 1. 消防分区规划
  • 2. 工艺环境规划
  • 3. 称重地磅设置
  • 4. 仓储系统规划
  • 5. 工业余热利用

新工厂全面精益布局规划设计--细到生产线体设计

一、生产线体设计十步骤：
  • Step1：未来产能规划——确定设计产能
  • Step2：线体工艺设计——确定工位数量
  • Step3：线体选型比较——选择线体类型
  • Step4：线体定位布局——车间布局定位
  • Step5：作业姿势比较——确定线体高度
  • Step6：尺寸骨架设计——确定主体尺寸
  • Step7：工装吊架设置——吊架方式选择
  • Step8：工位详细布置——工艺模拟验证
  • Step9：辅助设施设置——满足特殊需求
  • Step10：外部接口预留——对外施工接口
二、如何实现生产线设计关键内容？
  • S1-产能规划 定节拍
  • S2-P-Q分析 选模式
  • S3-P-R分析 分工艺
  • S4-工时观测 排工位
  • S5-综合评估 选线型
  • S6-集成设计 出线体
  • S7-作业分析 定人力
  • S8-工艺实现 配装备
  • S9-质量保障 设质控
  • S10-无缝衔接 流线化

新工厂全面精益布局规划设计--外加辅助设施规划

内容重点
  • 1. 1、消防设施规划
  • 2. 2、管网桥架设置
  • 3. 3、工艺用水设置
  • 4. 4、强电系统规划
  • 5. 5、压缩空气环网

精益样板线打造-提升人均产值

一、精益样板线构建18步法
  • 1. 组建团队、P-Q分析，对象确定
  • 2. 波动分析
  • 3. 建线调查（关键）
  • 4. 目标设定
  • 5. 现状概要输出
  • 6. 构想概要输出
  • 7. 改善点提出
  • 8. 物料收容方式确定
  • 9. 布局方案制作
  • 10. 作业台、工位器具、管理道具设计
二、精益样板线5天突破法
  • 第一天
  • 1. 组建团队、培训
  • 2. PQPR、T/T
  • 3. 员工沟通会
  • 第二天
  • 1. 现场测工时找问题
  • 2. 输出现状员工负荷表
  • 3. 线体9-3-1设计确定
  • 4. QEP地图
  • 5. 单元剪纸板模拟

生产班组日常标准化管理

内容重点
  • 1. 小时记分卡
  • 2. 站立会议
  • 3. 巡回会议
  • 4. SQDIP指标体系
  • 5. 维持性改善

精益4.0智能样板线六阶段实战分享

内容重点
  • 1. 团队组建
  • 2. 过程分析
  • 3. 精细规划
  • 4. 项目实施
  • 5. 线体调试

适合对象

企业老板、总经理、副总经理、生产总监

课程定位与主要问题

生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组已有明确任务时，可借这门课把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制拆成分工和检查点

核心收益

  • 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
  • 围绕识别非增值、识别8大浪费及改善梳理关键判断点，避免停留在概念解释
  • 借助如何识别浪费、价值完成一次可复盘的应用演练
  • 输出什么是价值相关的后续跟进清单，方便课后跟踪

课程背景与交付信息

通过精益生产项目咨询，我们发现更多企业只做工序优化方面的伪精益，故精益生产在很多企业没有实际效果或效果不明显，持续改善难以坚持。从公司全局角度出发，站在客户角度分析，并不是所有的部门或者环节都产生了价值，从而导致交期长，往往形成了有苦劳，但是没有功劳

工厂规划存在的垢病

1.1、先建设再规划

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授60%，案例分析及小组研讨实战40%

课程内容重点

01识别非增值、识别8大浪费及改善
02如何识别浪费、价值
03什么是价值
04浪费与增值
05增值与非增值

讲师介绍

杨学军 讲师头像

杨学军

工厂运营管理专家

著名工厂运营管理专家，35年实战经验，专注精益生产、质量管理与运营效率提升。主导100+工厂改善项目，累计授课近1700场，擅长将管理理论转化为落地技术，可结合企业内训场景开展课程讲授与案例讨论

制造业汽车行业电子行业食品酒水烟草电力能源
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课程差异说明

本课程页面围绕《工厂精益布局规划设计》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 11 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业老板、总经理、副总经理、生产总监。

学习这门课可以获得什么收益？

看清现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准；围绕识别非增值、识别8大浪费及改善梳理关键判断点，避免停留在概念解释。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授60%，案例分析及小组研讨实战40%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配