精益生产工具与方法论｜企业内训课程

课程大纲

精益生产核心思想与原则

内容重点

1. 破冰：我们身边的浪费——识别日常工作中的八大浪费
2. 精益思想的起源：从丰田生产方式（TPS）到精益生产
3. 精益生产的五大核心原则
价值（Value）
价值流（ValueStream）

精益生产核心工具实战（上）

一、5S与目视化管理——打造高效现场

1.5 S的真正含义：整理、整顿、清扫、清洁、素养

2. 推行5S的实战步骤与常见误区
3. 目视化管理：让问题看得见
颜色管理、标识管理、看板管理
案例：如何通过目视化减少寻找时间和错误

二、标准化作业——稳定质量与效率的基石

1. 什么是标准作业？
2. 标准作业三要素：节拍时间（T/T）、作业顺序、标准手持
3. 如何制定一份可执行的标准作业指导书（SOP）
演练：分组制定某一工序的标准作业流程

精益生产核心工具实战（下）

一、快速换模（SMED）——缩短切换时间，实现小批量生产

1. 换模时间的构成与浪费分析
2. SMED四步法：区分内外作业、将内部作业转化为外部作业、优化内外作业、持续改进
案例分析：某企业如何将换模时间从2小时缩短到20分钟

二、全员生产维护（TPM）——提升设备综合效率

1. TPM的八大支柱
2. 设备综合效率（OEE）计算与分析
3. 自主维护（AM）的七个步骤
4. 如何开展设备点检与保养

三、防错法（Poka-Yoke）——从源头杜绝错误

1. 防错的四种原理：断根、保险、自动、警示
2. 现场常见的防错装置案例分享
3. 小组
讨论：为某一常见错误点设计防错方案

精益改善方法论与实践（3小时）

一、价值流图（VSM）——识别浪费的地图

1. 价值流图的构成：信息流与物流
2. 如何绘制现状价值流图
3. 如何分析现状图并绘制未来状态图
演练：绘制一个简化的生产流程价值流图

二、改善活动的组织与推进

1. 改善活动的基本流程（PDCA）
2. 如何组建高效的改善团队
3. 改善提案制度的建立与推行
4. 如何有效激励员工参与改善

现场实战演练与落地规划

内容重点

1. 综合
2. 分组实战
3. 方案展示与点评：各小组展示方案，讲师进行点评与指导
4. 制定个人行动计划：学员制定回到工作岗位后立即实施的精益改善计划
课程总结与答疑

适合对象

生产经理、车间主任、班组长、生产工程师、IE工程师及其他希望提升现场管理水平的骨干人员

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任

核心收益

先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
精益生产核心思想与原则和精益生产核心工具实战（上）会被串成一组可练习的现场改善
标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
复盘跟进有依据：精益生产核心工具实战（下）相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

质量和效率问题进入改善环节后，需要把原因、动作和标准固化连起来。课堂先拆清精益生产核心思想与原则，再把精益生产核心工具实战（上）接到标准固化与复盘中。

课程时间

1天

授课方式

讲师讲授、案例分析、工具演练、小组研讨、现场答疑

课程内容重点

01精益生产核心思想与原则

02精益生产核心工具实战（上）

03精益生产核心工具实战（下）

04精益改善方法论与实践

讲师介绍

刘超

精益生产与现场管理效能提升专家

精益生产与安全生产管理实战专家，23年制造业实战经验。曾任华为项目总监、歌尔声学品质总监，国家EHS认证咨询师。擅长构建精益质量体系与安全文化，辅导近500家企业，累计培训数千人次

制造业电子电器汽车行业轻工食品化工能源机械仪表

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课程差异说明

本课程页面围绕《精益生产工具与方法论》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

生产经理、车间主任、班组长、生产工程师、IE工程师及其他希望提升现场管理水平的骨干人员。

学习这门课可以获得什么收益？

先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体；精益生产核心思想与原则和精益生产核心工具实战（上）会被串成一组可练习的现场改善。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按1天安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲师讲授+案例分析+工具演练+小组研讨+现场答疑，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配

精益生产工具与方法论