企业精益推进框架
一、TPS丰田精益生产系统
- 1. 丰田TBS系统
- 一个目标（S安全、Q质量、D交付、C成本、M士气)
- 两大支柱（准时制、自动化）
- 三大地基（标准作业、稳定性、改善）
- 丰田屋的架构及本质
- 2. TPS与精益项目推进三大基础
- 1. 落实作业标准，践行说写做一致
- 2. 全面生产维护，保障设备稳定可靠
- 3. 全员班组建设，打造简洁透明的现场
- 3. 精益项目推进两大支柱
降本增效-精益成本分析与改善
企业精益推进框架需要明确判断口径，精益改善-重新定义浪费负责组织练习，精益浪费的改善用于课后复盘
授课讲师：
郭伟明 · 智能制造与精益生产专家
课程大纲
精益改善竞争力
一、丰田的竞争力的思考
- 1. 产品的制造方法：设计，研发，工艺，作业过程
- 2. 工作的推进方法：流程是如何管理的，质量管理流程，3、采购管理流程，计划排程流程，问题解决
- 4. 管理的运转方法：组织，分工，权责，考评等
- 5. 人的活用方法：解决问题的方法，多能工
- 6. 物的流动方法：布局方式，批量流动方式
二、精益成本改善的层次与方法
- 1. 采购品的降本活动1）供应商调配改革2）供应商开发，内制和外包的变更，整合，成本分析，提案等
- 3. 供应商零部件的 VE：通过设计变更削减成本4）通过供应商指导的降本活动2、工厂的整体降本活动1）IE 改善
- 设备生产率（OEE）的提升
- 冲压加工工序生产率提升
- 组装工序生产率提升
- LCA（Low Cost Automation）
- 3. 品质改善
- 材料利用率的提升
- 一次合格率（FTT）的提升
- 人为错误的降低（防错法）
精益改善-重新定义浪费
内容重点
- 案例解析：大野对丰田管理的解释
- 浪费的概念
- 浪费的定义
- 附加价值的认识
- 对活动与劳动的思考
精益浪费的改善
一、七大浪费的改善
- 浪费可见化（可视化、显现化）
- 浪费改善的顺序
- 把握生产状态的浪费情况
- 思考浪费的原因
- 构思能够消除浪费的最有效方法
- 立即实施改善
- 边尝试，边制作小工具
- 确定能够固化下来方法、Follow-up
全面成本分析与控制概论
一、成本的基本概念
- 1. 丰田汽车公司定义的七大浪费
- 产品缺陷 -> 质量损失成本
- 过量生产 -> 资金占用成本
- 过量库存 -> 资金占用成本
- 等待时间 -> 效率损失成本
- 无效运输 -> 效率损失成本
- 低效工序 -> 效率损失成本
- 错误动作 -> 效率损失成本或质量损失成本
- 2. 其他管理成本
- 3. 从成本控制角度看精益生产
二、全面成本控制的基础
- 1. 全面控制成本的基础
- 2. 成本和费用的定义
- 3. 客观的多因多果成本产生过程
- 4. 产品成本的两种定义
- 5. 质量成本的构成
- 6. 效率成本的构成
- 7. 资金占用成本的构成
- 8. 成本动因的定义
三、全面成本分析与控制-产品成本
- 1. 产品纯生产成本的核算模型
- 2. 产品纯生产成本分析
- 3. 产品纯生产成本的控制方法
- 4. 产品研发阶段存在的成本控制问题
- 5. 新产品开发的价值工程VE
- 6. 日本丰田汽车CCC21成本控制方法
- 7. 产品物料清单(BOM)管理
四、全面成本分析与控制-质量成本
- 1. 质量成本管理的背景
- 1. 质量成本的影响
- 2. 质量成本管理的目的
- 3. 质量预防成本与质量总成本的关系
- 4. 质量管理和成本管理的特性比较
- 2. 质量成本的管理指标
- 1. 质量成本管理指标
- 2. 质量成本目标指标
- 3. 质量成本结构指标
- 4. 质量成本相关指标
五、全面成本分析与控制-效率成本
- 1. 效率管理基础
- 1. 效率的定义
- 2. 效率管理的内容
- 梳理五、全面成本分析与控制-效率成本的现场问题、数据记录和改善优先级
- 1. 效率预防成本
- 2. 效率评审成本
- 3. 非正常效率损失成本
- 4. 正常效率损失成本
- 3. 效率成本例子：产能剩余或浪费
- 4. 效率成本的持续改进
五、全面成本分析与控制-采购成本
六、全面成本分析与控制-其他成本
七、以利润和成本为导向的价值分析和管理
成本精细化核算方法
七、以利润和成本为导向的价值分析和管理
- 主要课程大纲
- 为什么要管控成本
- 梳理七、以利润和成本为导向的价值分析的现场问题、数据记录和改善优先级
- 拆解七、以利润和成本为导向的价值分析的根因分析、改善推进和标准固化步骤
- 成本降低方法及重点方向
- 企业成本节俭改善流程
- 次级课程大纲
- 输出七、以利润和成本为导向的价值分析改善清单、检查表和标准化动作
- 当前企业所面临的经营痛点和难点（内部问题、外部环境）
- 案例分析（企业因成本问题面临的决策困境）
适合对象
管理层： 生产经理、运营总监、工厂负责人等 一线管理者： 班组长、车间主任、精益推进专员 技术/工程人员： IE工程师、工艺工程师、质量管理人员 供应链/物流人员： 计划、采购、仓储管理人员 其他： 对精益生产感兴趣，希望提升效率与竞争力…
课程定位与主要问题
问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上
核心收益
- 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
- 围绕企业精益推进框架校准目标和边界，明确课堂重点动作
- 标准执行有抓手：精益改善-重新定义浪费安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
- 复盘跟进有依据：精益浪费的改善相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题
课程背景与交付信息
精益生产（Lean Production）起源于日本丰田汽车公司的丰田生产系统（TPS），其核心目标是消除浪费、提升效率、优化流程，以实现高质量、低成本、短交期的生产模式。随着全球制造业竞争加剧，企业面临成本压力、资源浪费、效率低下等问题，精益生产管理成为提升竞争力的关键方法
本课程结合精益工具和实战案例，帮助企业掌握精益思维，优化生产流程，实现降本增效
课程时间
2天，12小时
授课方式
课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%
课程内容重点
01企业精益推进框架
02精益改善-重新定义浪费
03精益浪费的改善
04全面成本分析与控制概论
讲师介绍
郭伟明
智能制造与精益生产专家
郭伟明，智能制造与精益生产专家，拥有15年实战经验与10年咨询顾问背景。擅长精益六维管理、智能工厂规划及AI赋能降本增效，累计开展500+场培训，赋能100+制造企业实现显著业绩增长
查看讲师主页课程差异说明
本课程页面围绕《降本增效-精益成本分析与改善》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
适合管理层： 生产经理、运营总监、工厂负责人等 一线管理者： 班组长、车间主任、精益推进专员 技术/工程人员： IE工程师、工艺工程师、质量管理人员 供应链/物流人员： 计划、采购、仓储管理人员 其他： 对精益生产感兴趣，希望提升效率与竞争力的企业或个人等需要系统提升相关能力的人群
学习这门课可以获得什么收益？
对企业，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地
课程通常安排多长时间？
当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整
课程采用什么授课方式？
课程主要采用课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
