课程总览
内容重点
- 导入：从传统管理到精益管理
- 第一板块：从精益管理到顾客价值
降本增效：精益管理在企业中的应用
开启精益大门——认识精益管理的前世今生、汽车行业成功案例分析和行业间精益推广现况连成一组训练主线，减少课堂内容与岗位动作之间的断点
授课讲师：
王学彬 · 生产管理实战专家
先讲清管理场景、学员层级和课时安排，管理技能内容会更容易转成执行动作
适合对象
企业制造及关联职能中基层管理人员等
课程定位与主要问题
《降本增效：精益管理在企业中的应用》更强调现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制与小组练习、过程记录和后续任务的连接
核心收益
- 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
- 开启精益大门——认识精益管理的前世…和汽车行业成功案例分析会被串成一组可练习的现场改善
- 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
- 复盘跟进有依据：行业间精益推广现况相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排
课程背景与交付信息
在全球经济步入存量竞争的大环境下，企业面临着成本高企、客户需求日益个性化、技术更新换代飞速等诸多严峻挑战。传统管理模式过度依赖过往经验与规模扩张，难以契合当下敏捷、定制化的市场需求，导致企业在发展进程中遭遇重重瓶颈
在此关键节点，精益管理（LeanManagement）这一系统且科学的方法论，成为企业突破增长困境、实现高效发展的有力武器。精益管理已广泛渗透至医疗、金融、软件开发等众多领域。例如，亚马逊借助精益原则，将订单处理时间大幅缩短至2小时，显著提升了客户体验；星巴克通过标准化流程，有效减少了咖啡制作过程中的浪费，提高了运营效率
对企业而言，推行精益管理已不再仅仅是简单的工具运用，更是一场涉及企业文化与思维模式的深刻变革。精益管理能够助力企业精准识别并消除生产与运营过程中的各类浪费，从而有效降低成本。通过优化生产流程，提升生产效率，确保产品能够更快地交付到客户手中。同时，借助对质量的严格把控，提高产品质量，增强客户满意度
课程时间
2天，12小时
授课方式
课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50%
课程内容重点
01开启精益大门——认识精益管理的前世今生
02汽车行业成功案例分析
03行业间精益推广现况
04领悟精益精髓——聚焦核心思想与杜绝浪费行动
课程大纲
开启精益大门—认识精益管理的前世今生
一、精益管理为何势在必行
- 1. 为什么要引入精益管理？
- 讨论：精益可能给我门带来什么？
- 2. 精益管理会给我们带来什么好处？
- 案例分析：汽车行业成功案例分析
二、回溯精益管理发展轨迹
- 1. 精益生产的起源
- 2. 精益生产的发展
- 3. 精益生产的现况
- 案例分析：行业间精益推广现况
三、精益管理的四大特点
- 讨论：什么是精益？
- 讨论：什么是精益管理？
- 特点一：拉动式准时化生产(JIT)
- 特点二：全面质量管理（TQM）
- 特点三：团队工作法（Teamwork）
- 特点四：并行工程（ConcurrentEngineering）
- 案例分析：四大特点在现在的应用状态
四、精益管理的发展
- 1. 精益管理的发展趋势
- 2. 精益企业的特征和精益思想新发展
- 3. 精益管理的常用工具
1.6 S
- 2. 目视化
- 3. SMED
- 4. LOB
- 5. 安灯
- 6. 安全库存
- 案例及
- 讨论：推动精益管理带来的收益
领悟精益精髓—聚焦核心思想与杜绝浪费行动
一、精益思想的核心
- 1. 精益思想的要点
- 要点一：拉动式准时化生产(JIT)
- 要点二：全面质量管理（TQM）
- 要点三：团队工作法（Teamwork）
- 要点四：并行工程（Concurrent Engineering）
- 2. 精益管理的五大原则
- 原则一：价值
- 原则二：价值流
- 原则三：流动
- 原则四：需求拉动
二、向浪费宣战——工作中的七大浪费
- 讨论：什么是浪费？
- 1. 动作浪费
- 2. 等待浪费
- 3. 搬运浪费
- 4. 缺陷浪费
- 5. 过度加工浪费
- 6. 生产过量浪费
- 7. 库存浪费
- 演练：生产现场现阶段存在什么浪费
聚焦价值分析—以客户为中心优化价值流
二、绘制价值流蓝图
- 讨论：什么是价值流
- 1. 利用流程图，确定流程步骤的周期
- 1. 处理
- 2. 审核
- 3. 等待
- 4. 传递
- 2. 将每个步骤按增值和非增值分类
- 3. 计算增值的百分比
- 1. 所有对客户和业务增值的步骤
- 2. 除以总时间
打造精益基石—6S精益管理实战攻略
一、6S定义与历史
- 1. 追溯6S起源与发展历程：从萌芽到广泛应用的成长之路
- 2. 推行6S成功的关键
- 1. 领导重视
- 2. 全员参与
- 3. 持续坚持
- 3. 什么是6S
- ——整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
- 讨论：6S哪个步骤最难推动？
二、6S的应用场景
- 解读：6S的含义及其应用
- 1. 落实6S的常用工具
- 1. 整理-区分要用与不要用
- 2. 整顿-要用的定量定位
- 3. 清扫-清除现场垃圾，并防止脏污
- 4. 清洁-将前3S规范化制度化
- 5. 素养-通过前阶段4S的活动，让员工自觉遵守规章制度
- 6. 安全-持续前5S保持安全作业
2.6 S的推行步骤-五常法
- 第一步：常组织
- 第二步：常整顿
- 第三步：常清洁
- 第四步：常规范
- 第五步：常自律
3.6 S管理的评估
- 1. 现场检查
- 2. 量化指标对比
- 3. 空间利用率评估
- 4. 员工满意度调查
- 5. 安全事故统计
- 6. 成本节约分析
- 7. 客户反馈
- 8. 员工素养评估
- 案例分析：6S成功案例分享（具体的案例呈现）
让管理一目了然—目视化管理实操秘籍
一、认识目视化管理
- 解析：目视化管理
- 1. 目视化管理的内容
- 1. 预防异常现象或事件
- 2. 阻止异常现象或事件
- 3. 注意异常现象或事件
- 4. 在工作现场中创立标准
- 5. 现场共用标准
- 6. 信息分享
- 2. 目视化管理的方法
- 1. 异常方面目视化
二、目视化管理的推动
- 1. 目视化的原则
- 1. 激励原则
- 2. 标准化原则
- 3. 群众性原则
- 4. 实用性原则
- 2. 目视化推行方式
- 1. 统一
- 2. 简约
- 3. 鲜明
- 4. 实用
讲师介绍
王学彬
生产管理实战专家
王学彬，生产管理实战专家，精益六西格玛黑带大师。拥有10年跨国公司经验，曾任安踏品质总监、碧桂园服务精益首席专家。主导操刀过200+个项目，累计授课300+期，助力多家世界500强企业实现数亿级项目收益
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