课程总览
内容重点
- 第一天：建立改善基础与识别现场浪费
降本增效实战_生产现场效率提升与低成本改善
天：建立改善基础与识别现场浪费、精益生产关键基础和从客户价值看生产现场连成一组训练主线，减少课堂内容与岗位动作之间的断点
授课讲师：
韩华明 · 制造业降本增效与供应链改善专家
课程大纲
精益生产关键基础
一、从客户价值看生产现场
- 1. 客户愿意付费的增值活动
- 2. 必要非增值活动与纯浪费
- 3. 从局部效率转向整体流动
二、精益生产五项原则
- 1. 价值：从客户需求判断现场活动
- 2. 价值流：看清产品与信息全过程
- 3. 流动：减少停顿、等待与反复搬运
- 4. 拉动：按照真实需求组织生产
- 5. 持续改善：用小步迭代稳定提升
三、标准化：让正确方法可复制
- 5. S与现场基础秩序
- 2. 目视化与异常快速暴露
- 3. 标准作业与过程一致性
四、稳定化：先稳住现场再提升效率
- 4. M1E波动来源识别
- 2. 均衡化与生产节奏控制
- 3. TPM与设备稳定保障
- 4. 价值流分析与全局改善
- 真实案例：亚太工厂改善项目——为什么单点改善完成后问题仍会反弹
- 练习：完成一份生产现场改善基础诊断表
现场七大浪费识别与消除
一、识别七类常见现场浪费
- 1. 搬运浪费：距离过长与重复转运
- 2. 库存浪费：在制品积压与长期呆滞
- 3. 动作浪费：无效走动与不合理操作
- 4. 等待浪费：人员、设备和物料相互等待
- 5. 过量生产：超出数量或提前生产
- 6. 过度加工：客户不愿付费的额外活动
- 7. 缺陷浪费：返工、挑选、报废与重复检验
二、追溯浪费背后的系统原因
- 1. 计划波动与信息失真
- 2. 工序能力不平衡
- 3. 布局、物流与批量方式不合理
- 4. 标准缺失与异常反馈迟缓
- 5. 人机料法环长期波动
三、选择对应的消除浪费方法
- 1. 优化流程、布局与物料配送
- 2. 推动小批量、单件流与拉动生产
- 3. 建立标准作业与质量内置
- 4. 建立异常反馈与闭环改善机制
- 真实案例：汽车零部件工厂——计划波动、在制品积压与交付延迟的联动分析
- 练习：完成一份本企业现场七大浪费识别清单
- 第二天：突破生产瓶颈与固化低成本改善
生产瓶颈管理与低成本改善
一、用数据识别真正的生产瓶颈
- 1. 单位时间产出最低的工序
- 2. 持续排队并导致下工序待料的工序
- 3. 加工周期明显偏长的工序
- 4. 频繁受设备、质量或人员异常干扰的工序
二、瓶颈管理五步法
- 1. 找到限制整体产出的关键点
- 2. 充分利用现有瓶颈能力
- 3. 让计划与资源围绕瓶颈协同
- 4. 用低成本方案提升瓶颈能力
- 5. 重新识别新的限制点
三、按问题场景选择低成本改善工具
- 1. ECRS：优化流程与作业步骤
- 2. SMED：缩短换型与切换时间
- 3. 动作经济：减少无效动作与疲劳
- 4. IE手法：分析人机配合与流程效率
四、确定改善优先级
- 1. 影响产出、交付与成本的程度
- 2. 投入、风险与实施难度
- 3. 安全、质量与生产条件约束
- 真实案例：制造现场瓶颈改善——从跨部门争论转向数据和流程协同
- 练习：完成一张瓶颈改善分析表
现场工作改善方法
一、用低投入方式改善作业细节
- 1. 优先改善现有方法，不盲目增加设备
- 2. 同时守住安全、质量、产量与成本
- 3. 从操作者真实动作和现场条件出发
二、JM工作改善四阶段
- 1. 分解现有作业
- 2. 追问关键细节
- 3. 构思更好方法
- 4. 验证并实施新方法
三、把改善成果转化为现场标准
- 1. 将有效方法固化为标准作业
- 2. 用目视化快速发现偏差
- 3. 用日常管理推动异常闭环
- 4. 让安全、质量、生产和设备共同确认
四、建立持续改善机制
- 1. 用数据验证改善前后差异
- 2. 复制成熟方法到相似工序
- 3. 形成下一轮改善行动计划
- 真实案例：半导体工厂设备稳定性改善——从突发抢修转向预防性维护
- 练习：完成一份现场工作改善行动方案
- 课程总结与互动答疑
- 1. 回顾建立基础、识别浪费、突破瓶颈与固化改善的完整路径
- 2. 根据企业问题选择合适的改善工具，而不是机械套用方法
- 3. 交流现场改善中跨部门协同、标准执行和持续推进的难点
一、亚太100多家工厂降本增效改善
二、汽车零部件工厂现场与供应链协同改善
三、半导体工厂设备稳定性与低成本改善
适合对象
建议由生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组共同参加，把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制转成课后可继续推进的动作
课程定位与主要问题
生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组已有明确任务时，可借这门课把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制拆成分工和检查点
核心收益
- 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
- 天：建立改善基础与识别现场浪费和精益生产关键基础会被串成一组可练习的现场改善
- 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
- 复盘跟进有依据：从客户价值看生产现场相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排
课程背景与交付信息
在市场竞争和成本压力持续加大的环境下，生产现场的等待、搬运、库存、返工、设备停机和无效动作，会持续推高制造成本、拉长交付周期。很多企业反复开展降本增效，但改善常停留在压缩费用、突击整顿或单点优化，问题很快反弹
本课程围绕建立基础、识别浪费、突破瓶颈、固化改善四步路径展开，帮助生产管理人员从客户价值和现场数据出发，运用标准化、浪费识别、瓶颈管理和工作改善方法，在不依赖大规模设备投入的前提下，形成可执行、可复制、可持续的低成本改善机制
课程时间
2天
授课方式
框架讲授、真实案例、工具练习与行动方案共创；课堂形成浪费识别清单、瓶颈改善分析表和现场改善行动方案。 课程模型：生产现场低成本改善路径
课程内容重点
01天：建立改善基础与识别现场浪费
02精益生产关键基础
03从客户价值看生产现场
04客户愿意付费的增值活动
05必要非增值活动与纯浪费
讲师介绍
韩华明
制造业降本增效与供应链改善专家
30年知名制造企业供应链高管，曾任艾默生、宜家、博世及21克科技高管。擅长制造业降本增效、全球供应链布局及AI赋能供应链，累计创造经济效益超5亿元，提供可落地的全场景供应链精益管理与数字化经营解决方案
查看讲师主页课程差异说明
本课程页面围绕《降本增效实战_生产现场效率提升与低成本改善》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
适用于生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组，也适合承担现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化支持工作的关键岗位。
学习这门课可以获得什么收益？
先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体；天：建立改善基础与识别现场浪费和精益生产关键基础会被串成一组可练习的现场改善。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按2天安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用框架讲授、真实案例、工具练习与行动方案共创；课堂形成浪费识别清单、瓶颈改善分析表和现场改善行动方案。 课程模型：生产现场低成本改善路径，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
