降本增效：精益变革增值改善活动月训练营

提炼可落地的方法、工具和跟进要点先把对象、任务和边界讲清，全面认识精益生产：提炼可落地的方法、工具和跟进…再帮助团队对齐现场处理口径

3天，18小时 供应链管理
授课讲师： 崔军 · 智能制造与精益生产管理专家
获取课程方案 查看课程大纲

课程大纲

课程总览

内容重点
  • 第一天：精益生产【

回顾基本：全面认识精益生产

一、精益生产概述
  • 1. 精益释义
  • 2. 精益生产定义
  • 3. 精益生产起源
二、精益运营管理
  • 1. 精益=老婆【Lean Production & Lao Po】：运营管理，精益如同老婆相伴，不是可有可无
  • 2. 精益与经营
  • 1. 以客户为中心，为客户创造价值
  • 2. 以获利为目的，为投资人创造价值
  • 3. 以奋斗者为本，员工价值实现
  • 3. 精益与工厂
  • 1. 场地（坪效）：每平方米的产出/产值
  • 2. 时间（L.T）：生产周期时长
  • 3. 资金（钱效）：库存周转率/现金周转率
  • 4. 人员（人效）：人员整体生产效率/OPE
三、精益生产五大原则
  • 1. 价值
  • 2. 价值流
  • 3. 流动
  • 4. 拉动
  • 5. 尽善尽美
  • 案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？
四、VSM价值流管理
  • 1. 工厂价值的实现过程
  • 1. 企业存在的目的
  • 2. 企业赚钱的三大层次
  • 2. VSM价值流分析
  • 1. 增值作业
  • 2. 辅助作业
  • 3. 纯粹浪费
  • 3. 工厂的运作本质是价值的流动
  • 4. VSM价值流程图（改善前）示例分析
  • 5. VSM价值流改善方法论
五、精益生产在少量多样生产方式下的应用
  • 1. 生产模式发展
  • 1. 大量生产
  • 2. 精益生产
  • 3. 智能制造
  • 2. 少量多样产品实施精益生产方法分析
  • 1. 生产线概述
  • 2. 产品驱动
  • 3. 产品PQPR分析
  • 3. 少量多样生产方式建立精益生产的原则
  • 1. 人力生产的生产线模式
六、企业推进精益生产可产生的效果
  • 1. 减少生产周期时间L.T
  • 2. 减少库存WIP
  • 3. 提高生产效率OPE/OEE
  • 4. 提升产品良率FPY
  • 5. 降低损耗率
  • 6. 提升安全指数
  • 7. 提升场地单位面积产出
  • 8. 降低制造成本费用
  • 案例分析：美的集团推行T+3，减少生产周期时间，实例分享
  • 9. 推进精益生产的终极目标

效率至尊：工厂整体生产效率提升

一、生产效率概述
  • 1. 效率概述
  • 2. 生产效率定义
  • 3. 生产效率及相关指标的公式计算与换算
  • 1. OPE（OEE）=产出工时／可用工时
  • 2. 产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
  • 3. 可用工时=可用时间x可用人数
  • 4. 投入时间＝可用时间-未稼动时间
  • 5. 未稼动时间＝标准换线时间＋未开线时间
  • 6. 投入工时＝投入时间x投入人数
  • 4. 工厂两大重要生产效率
二、OPE概述（工厂整体人员生产效率）
  • 1. OPE解读
  • 1. OPE定义
  • 2. 有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时
  • 3. 人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长
  • 2. OPE时间架构
  • 1. 停线损失：稼动效率
  • 2. 效率损失：作业效率
  • 3. 不良损失：良率
  • 合格品出数x产品标准时间
  • 人力投入总工时
三、OEE概述（工厂整体设备生产效率）
  • 1. OEE解读
  • 1. OEE定义
  • 2. 有效工时：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间
  • 3. 设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间
  • 2. OEE时间架构
  • 1. 计划停机损失：给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间
  • 2. 非计划停机损失：时间稼动率
  • 3. 速度损失：性能稼动率
  • 梳理三、OEE概述（工厂整体设备生产的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 设备投入总工时

卓越运营：精益生产系统构建

一、精益生产管理体系
  • 1. 精益生产的三化
  • 1. 准时化：杜绝过量生产的浪费，库存是万恶之首
  • 2. 自働化：安灯系统，品质内建，质量保障机制
  • 3. 少人化：CELL线、多能工、物流水蜘蛛与自动化等
  • 2. 精益化的基础：6S、标准化作业、提案改善等
  • 3. 精益生产与全流程价值流管理
  • 案例分析：车间产线布局规划，一个流、连线改善
二、JIT准时化生产
  • 1. JIT概念
  • 2. JIT基本思想简介
  • 3. JIT应用解读
  • 4. 传统生产方式问题
  • 5. JIT生产方式应用效果
  • 6. 实行JIT的必备条件
  • 7. 如何达成JIT生产
  • 8. JIT准时化生产与制程异常改善管理机制
  • 表单分享：制程异常闭环处理机制，开出《PDCS制程异常联络单》
三、自働化
  • 1. 自働化的本质：质量保障机制
  • 2. 安灯系统
  • 3. 三现主义
  • 4. 现场办公
  • 案例分析：微波炉装配生产线构建安灯系统，实施产线自働化案例分享
四、精益生产降本增效
  • 1. 精益生产的目的：是消除一切浪费，获取最大利润
  • 2. 四新技术创新颠覆：降低产品材料成本、作业标准时间
  • 3. 工厂十大浪费消除
  • 1. 等待浪费
  • 2. 搬运浪费
  • 3. 库存浪费
  • 4. 不良浪费
  • 5. 过量生产的浪费
  • 6. 过剩加工的浪费
  • 7. 动作的浪费

尽善尽美：精益变革增值改善

一、问题改善概述
  • 1. 何谓问题、改善
  • 2. 问题开源
  • 3. 如何理解改善
  • 案例分析：日本人运输鱼的故事得到的启发
二、改善的正确思维
  • 1. 改善是为了谁？
  • 2. 三头观念：头头开始、从头开始、头脑开始
  • 3. 20种不良情绪
  • 4. 10种良好行为
  • 5. 改善的基本意识
  • 6. 哪些工作需要改善：11大类
三、全员提案改善管理制度
  • 1. 《全员提案改善管理制度》系统文件、
  • 2. 《季度提案改善报告大会》模板介绍
  • 案例分享1（动作经济原则）：双手反向对称原则，做作业中的应用，现场演示
  • 案例分享2（自动化）：产品检测自动化输送管道系统
  • 案例分享3（防呆设计）：防呆工装夹治具的设计
四、向标杆企业学习精益变革立项改善
  • 1. 企业为什么要做精益立项增值改善
  • 1. 企业经营现状困难
  • 2. VSM价值流增值比远远小于5%
  • 3. 公司经营战略需求
  • 2. 学习标杆企业精益改善文化
  • 1. 富士康精益改善文化：丰田TPS→富士康FPS
  • 2. 美的集团精益改善文化：丹纳赫DBS→美的集团MBS
五、精益变革实施
  • 1. 对标精益标准化体系30条，找差距改善
  • 2. 精益变革增值改善大计划：第一阶段标志
  • 3. 精益变革增值改善大计划：第二阶段标志
  • 4. 精益变革增值改善大计划：第三阶段标志
  • 5. 精益立项增值改善实现效果
  • 第二天：TPM全面生产维护【

设备应用：工厂生产自动化率提升

一、工厂自动化设备概述
  • 1. 自动化设备
  • 1. 自动化设备定义：通过设备完成产品的加工或检测等单元化作业的工程技术
  • 2. 自动化设备6核心要素
  • 2. 工厂自动化
  • 1. 工厂自动化定义：通过设备、设施自动完成产品的加工、检测或运输等作业的工程技术
  • 2. 工厂自动化8大核心要素
  • 3. 智能化工厂
  • 1. 智能化工厂定义：是基于工厂标准化、精益化、自动化、信息化及数字化集成运用等基础之上，由知识化人才进行操作运营管理的智能高效工厂，包含数据的自动采集，异常自动处理，智能排产及智…
  • 2. 智能化工厂16个核心要素
  • 智能化工厂实现七大路径
二、自动化设备投入分析
  • 1. 自动化设备应用意义
  • 提高可靠性
  • 提高效率
  • 2. 自动化投入策略
  • 3. 自动化建设成本与产量分析
  • 1. 手工生产
  • 2. 低自动化等级
  • 3. 高自动化等级
  • 4. 自动化等级构建的影响分析
  • 1. 自动化等级构建九大维度分析
三、自动化设备应用分析
  • 1. 自动化设备分类
  • 2. 自动化设备对人才技能的要求
四、自动化设备维保模式分析
  • 1. 自动化设备基本维保方式
  • 1. 一级维保
  • 2. 二级维保
  • 3. 三级维保
  • 2. 自动化设备分级维保模式
  • 1. 非智能通用设备
  • 2. 非智能专用设备
  • 3. 智能通用自动化设备
  • 4. 智能专用自动化设备
  • 3. 自动化设备维保职责划分
五、自动化设备TPM的重要性
  • 1. 减少设备效率的六大损失
  • 1. 故障维修损失
  • 2. 换模与调试损失
  • 3. 空转与暂停损失
  • 4. 速度低下损失
  • 5. 不良与返工损失
  • 6. 开工不足损失
  • 2. 设备全生命周期效益提升
  • 1. 设备生命周期特征
  • 2. 通过TPM减少失效
六、SMED快速换线
  • 1. 换线的定义
  • 2. 换线时间的构成
  • 1. 前外部时间
  • 2. 换模作业
  • 3. 调试时间
  • 4. 后外部时间
  • 3. 缩短切换模时间的方法
  • 1. 观察当前流程

工匠精神：设备零故障思想

一、正确认识设备故障
  • 1. 设备故障的定义：设备机器、部品等丧失规定的功能
  • 2. 如何理解故障是人故意引起的障碍
  • 3. 零故障的四个基本思考方式
  • 1. 设备的故障是人为的
  • 2. 功改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障
  • 3. 设备会发生故障的思考方式→设备不发生故障的思考方式
  • 4. 思考转变为可以达成零故障的思考方式
  • 4. 设备故障的分类
  • 1. 功能停止型故障
  • 2. 功能下降型故障
二、设备故障来源
  • 1. 来源于微缺陷：缺陷成长理论
  • 2. 来源于缺失基本维保需求：一级保养
  • 3. 来源于缺失计划维保要求：二级保养
  • 4. 异常操作、使用、管理等不当引起
三、设备存在的不合理问题
  • 1. 微缺陷问题
  • 2. 基本条件问题
  • 3. 困难部位问题
  • 4. 污染发生源问题
  • 5. 不要不急品问题
  • 6. 不安全部位问题
四、设备零故障要求
  • 1. 基本条件
  • 1. 清扫点检
  • 2. 紧固部件
  • 3. 润滑管理
  • 2. 使用条件
  • 1. 设计制作条件
  • 2. 组装安装条件
  • 3. 动作条件
  • 4. 环境条件
  • 5. 维持条件
五、设备零故障的对策
  • 1. 具备基本条件
  • 2. 严守使用条件.
  • 3. 使设备恢复正常
  • 4. 改善设计上的弱点
  • 5. 提高操作/保全技能
  • 现场
  • 讨论：设备故障来源：75%来自基本条件问题，如何科学标准化作业？

设备管控： TPM全面生产维护管理

一、TPM简介
  • 2. TPM 目标：致力于 OEE 最大化
  • 3. TPM起源
  • 4. TPM强调五大要素
  • 1. OEE 目标最大化
  • 2. 设备全寿命期间
  • 3. 所有部门
  • 4. 全员参与
  • 5. 小组改善活动
  • 4. TPM管理的目的
  • 1. 人的体质改善
二、TPM五大支柱一：自主保养
  • 1. 自主保养定义
  • 2. 为何要导入自主保养
  • 3. 自主保养的重要性
  • 4. 自主保养的要点
  • 5. 自主保养七大步骤解读
  • 1. 初期清扫 （清扫检查）
  • 2. 发生源（困难部位对策）
  • 3. 制作《自主保养（清扫/注油/紧固等）基准书》
  • 4. 设备总点检
  • 5. 自主点检（作成自主检查表并实施）
三、TPM五大支柱二：计划保养
  • 1. 计划保养定义
  • 2. 计划保养的目的
  • 3. 计划保养种类
  • 1. 定期保养
  • 2. 预知保养
  • 3. 事后保养
  • 4. 改良保养
  • 4. 计划保养活动步骤
  • 1. 第一步：自主保养支援基本构筑，设备评价和现状调查
  • 2. 第二步：劣化复原和弱点改善
四、TPM五大支柱三：个别改善
  • 1. 个别改善定义
  • 2. 如何开展个别改善
  • 3. 个别改善的十大步骤
  • 1. 样板线的选定
  • 2. 立项、成立项目组织
  • 3. 对现状设备损失进行调研
  • 4. 完善课题及设定目标
  • 5. 制定改善计划
  • 6. 改善举措的评定
  • 7. 改善实施
五、TPM五大支柱四：建立设备初期管理体制
  • 1. 何谓设备初期管理体制
  • 2. 设备初期管理体制的三大目标
  • 1. 缩短设备开发设计制作时间
  • 2. 使设备容易制造/容易使用/容易维护
  • 3. 免保养性/信赖性高
六、TPM五大支柱五：教育训练
  • 1. 教育训练两个的目标
  • 1. 提升设备操作人员及设备部专业保养人员之技能
  • 2. 实操中能有效减少设备效率的七大损失

课题改善： TPM管理活动推行实施

一、TPM推展组织与职责建立
  • 1. 建立组织：全员参与生产设备维护保养，从公司高层到基层员工
  • 2. 制定各级人员工作职责
  • 1. 最高主管：决定方针和目标
  • 2. 中层主管：目标承接与推动执行
  • 3. 基层人员：成立课题改善小组、制定职责、改善实施
二、TPM推行绩效目标制定
  • 1. 年度目标：生产设备故障率 ≦ 300 DPPM
  • 2. 长期目标：设备零故障、零事故
  • 3. 设备OEE：目标达到85%
三、制定TPM推展年度日程大计划
  • 案例展示：国际标杆公司推行TPM日程分享
四、年度推动方案规划
  • 1. 目视化管理推展
  • 1. 目视化管理方法
  • 2. 制订,并实施
  • 案例展示：工厂设备目视化管理实例分享【实例分享展示不低于10个案例】
  • 2. 自主保养推展
  • 1. TPM推委会：制定
  • 2. TPM推委会：自主保养教育训练
  • 3. TPM推委会：自主保养标杆机或标杆线的建立
  • 4. 自主保养活动小组的组织建立及职责制定
  • 5. 自主保养基准书的建立
四、TPM推行活动绩效评定管理
  • 1. 稽核、检讨、评估、奖惩推展作业标准化
  • 1. 每周事务
  • 2. 每月事务
  • 3. 每季事务
  • 4. 年度总结
  • 2. 推行全员提案改善管理
  • 3. 月度发布会制定与执行
  • 4. 年度总结奖惩激励措施
  • 案例分享：TPM精益立项增值改善提升设备整体效率实例分析
  • 第三天（上午）：6S可视化管理【

回归基本：向6S管理要效益

一、6S管理概述
  • 1. 工厂管理病症简述
  • 2. 不良病症产生的浪费
  • 3. 什么是6S？
  • 6. S是定义
  • 6. S起源：2S→6S→6S→7S→8S
  • 6. S与生产现场人、机、料、法、环
二、6S管理改善可产生的效果
  • 6. S现场改善的实施绩效
  • 1. 提升企业形象
  • 2. 提升员工归属感
  • 3. 减少浪费
  • 4. 安全有保障
  • 5. 效率的提升
  • 6. 品质有保障
  • 6. S管理的五大功效
  • 1. 最佳推销员（Sales）
  • 2. 节约专家（Saving）
三、6S改善活动推进规划
  • 1. 三个指导思想
  • 2. 成功三部曲
  • 3. 领悟赢得策略
  • 6. S活动开始前准备：定点摄影
  • 6. S活动推行准则
  • 1. 消除意识障碍
  • 2. 成立推行组织,设置推行委员会
  • 3. 展开文宣造势活动
  • 4. 教育训练
  • 5. 实施
四、PDCA是6S现场改善活动的基础管理工具
  • 1. PDCA管理工具概述
  • 1. P策划
  • 2. D实施
  • 3. C检查
  • 4. A处置或改进
  • 2. PDCA循环的八个步骤
  • 1. 分析现状
  • 2. 找出原因
  • 3. 理出主要原因
  • 4. 制定实施计划

追本溯源：6S现场管理实施概述

一、整理
  • 1. 整理：就是按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理
  • 2. 目的
  • 1. 腾出空间
  • 2. 减少误用、误送
  • 3. 营造清爽工作环境
  • 3. 整理的实施要领
  • 1. 全面检查
  • 2. 制定要和不要的判别基准
  • 3. 将需要的物品的数量降到最低程度
  • 4. 对可有可无的物品，应坚决处理掉，决不手软
二、整顿
  • 1. 整顿：是将必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识
  • 梳理二、整顿的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 1. 避免寻找时浪费时间
  • 2. 物品摆放一目了然
  • 3. 工作场所整齐、有序
  • 3. 整顿的好处
  • 1. 物品放置标准化，工作现场井然有序
  • 2. 减少寻找物品时间上的浪费
  • 3. 物品差缺和过量一目了然
  • 4. 整顿的步骤
三、清扫
  • 1. 清扫：是清除工作场所的脏污，并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽
  • 梳理三、清扫的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 1. 清扫的过保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境
  • 2. 减少脏污对品质的影响
  • 3. 消除微小的缺陷，排除隐患
  • 3. 清扫的程：清扫→发现不正常→复原改善→成果→喜悦
  • 4. 清扫的实施要领
四、清洁
五、素养
六、安全

现场实训：精益变革增值立项改善规划

一、精益变革增值改善组织职责
  • 1. 主导部门：制定精益变革《立项改善周滚动计划》
  • 2. 实施部门：精益变革立项改善《改善周项目提报》
  • 3. 主导部门：精益变革立项改善《改善周项目提报》评审与公告
  • 4. 实施部门：编制精益变革立项改善《立项书》
二、精益变革增值改善活动实施
  • 1. 确定精益变革课题项目
  • 2. 明确精益改善目的
  • 3. 成立项目组织，明确项目组长及项目组成员
  • 4. 制定项目组组长、成员的工作职责
  • 5. 量化制定精益变革立项改善的目标
  • 6. 制定项目推进计划
  • 7. 制定项目实施激励机制
三、成立推进室
  • 1. 推进室场地布局规划
  • 2. 项目组成员考勤机制
  • 3. 项目启动项目组誓师大会
  • 4. 制定改善实施计划
四、项目活动开展
  • 1. 现状调研
  • 1. 现场调研：VSM价值流程图、工作负荷表、品质异常统计表、生产工时异常损失表等
  • 2. 数据采集
  • 3. 数据分析
  • 4. 明确需改进的问题点
  • 2. 制定现场问题点的改善举措、评估实施
  • 作业改善清单明细
  • 品质改善清单明细
  • 可制造性改善清单明细
  • 模块化剥离改善清单明细

适合对象

制造业中高层管理人员总经理经理厂长主任等工程技术人员

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

核心收益

  • 现场问题更清楚：团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级
  • 改善动作更具体：目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法
  • 标准执行有抓手：管理场景演练把目标要求转化为可跟踪的执行动作
  • 复盘跟进有依据：团队复盘、任务推进和管理沟通的跟进清单

课程背景与交付信息

工厂生产经营，面对的三大问题

1. 解决现状痛点问题：提质、增效、降本、减库，需要精益变革改善，提升制造竞争力

2. 规划未来发展问题：运营系统优化、数字化转型、智能制造落地等，保障可持续发展

课程时间

3天，18小时

授课方式

课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程内容重点

01课程总览：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
02回顾基本：全面认识精益生产：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
03效率至尊：工厂整体生产效率提升：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
04卓越运营：精益生产系统构建：提炼可落地的方法、工具和跟进要点

讲师介绍

崔军 讲师头像

崔军

智能制造与精益生产管理专家

智能制造与精益生产管理专家。前世界500强职业经理人，海尔智能制造研究院创始人。22年制造业经验，专注精益生产、智能制造与数字化转型，主导多家标杆工厂智能化改造项目，年均授课百余场

制造业电子行业电器行业汽车行业机械行业电力行业
查看讲师主页

课程差异说明

本课程页面围绕《降本增效：精益变革增值改善活动月训练营》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 12 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

制造业中高层管理人员总经理经理厂长主任等工程技术人员。

学习这门课可以获得什么收益？

识别团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级；掌握目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按3天，18小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配