降本增效：精益变革增值改善活动月训练营

提炼可落地的方法、工具和跟进要点先把对象、任务和边界讲清，全面认识精益生产：提炼可落地的方法、工具和跟进…再帮助团队对齐现场处理口径

3天，18小时 供应链管理
授课讲师： 崔军 · 智能制造与精益生产管理专家
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课程大纲

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内容重点
  • 第一天：精益生产【

回顾基本：全面认识精益生产

一、精益生产概述
  • 1. 精益释义
  • 2. 精益生产定义
  • 3. 精益生产起源
二、精益运营管理
  • 1. 精益=老婆【Lean Production & Lao Po】：运营管理，精益如同老婆相伴，不是可有可无
  • 2. 精益与经营
  • 1. 以客户为中心，为客户创造价值
  • 2. 以获利为目的，为投资人创造价值
  • 3. 以奋斗者为本，员工价值实现
  • 3. 精益与工厂
  • 1. 场地（坪效）：每平方米的产出/产值
  • 2. 时间（L.T）：生产周期时长
  • 3. 资金（钱效）：库存周转率/现金周转率
  • 4. 人员（人效）：人员整体生产效率/OPE
三、精益生产五大原则
  • 1. 价值
  • 2. 价值流
  • 3. 流动
  • 4. 拉动
  • 5. 尽善尽美
  • 案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？
四、VSM价值流管理
  • 1. 工厂价值的实现过程
  • 1. 企业存在的目的
  • 2. 企业赚钱的三大层次
  • 2. VSM价值流分析
  • 1. 增值作业
  • 2. 辅助作业
  • 3. 纯粹浪费
  • 3. 工厂的运作本质是价值的流动
  • 4. VSM价值流程图（改善前）示例分析
  • 5. VSM价值流改善方法论
五、精益生产在少量多样生产方式下的应用
  • 1. 生产模式发展
  • 1. 大量生产
  • 2. 精益生产
  • 3. 智能制造
  • 2. 少量多样产品实施精益生产方法分析
  • 1. 生产线概述
  • 2. 产品驱动
  • 3. 产品PQPR分析
  • 3. 少量多样生产方式建立精益生产的原则
  • 1. 人力生产的生产线模式
六、企业推进精益生产可产生的效果
  • 1. 减少生产周期时间L.T
  • 2. 减少库存WIP
  • 3. 提高生产效率OPE/OEE
  • 4. 提升产品良率FPY
  • 5. 降低损耗率
  • 6. 提升安全指数
  • 7. 提升场地单位面积产出
  • 8. 降低制造成本费用
  • 案例分析：美的集团推行T+3，减少生产周期时间，实例分享
  • 9. 推进精益生产的终极目标

效率至尊：工厂整体生产效率提升

一、生产效率概述
  • 1. 效率概述
  • 2. 生产效率定义
  • 3. 生产效率及相关指标的公式计算与换算
  • 1. OPE（OEE）=产出工时／可用工时
  • 2. 产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
  • 3. 可用工时=可用时间x可用人数
  • 4. 投入时间＝可用时间-未稼动时间
  • 5. 未稼动时间＝标准换线时间＋未开线时间
  • 6. 投入工时＝投入时间x投入人数
  • 4. 工厂两大重要生产效率
二、OPE概述（工厂整体人员生产效率）
  • 1. OPE解读
  • 1. OPE定义
  • 2. 有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时
  • 3. 人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长
  • 2. OPE时间架构
  • 1. 停线损失：稼动效率
  • 2. 效率损失：作业效率
  • 3. 不良损失：良率
  • 合格品出数x产品标准时间
  • 人力投入总工时
三、OEE概述（工厂整体设备生产效率）
  • 1. OEE解读
  • 1. OEE定义
  • 2. 有效工时：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间
  • 3. 设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间
  • 2. OEE时间架构
  • 1. 计划停机损失：给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间
  • 2. 非计划停机损失：时间稼动率
  • 3. 速度损失：性能稼动率
  • 梳理三、OEE概述（工厂整体设备生产的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 设备投入总工时

卓越运营：精益生产系统构建

一、精益生产管理体系
  • 1. 精益生产的三化
  • 1. 准时化：杜绝过量生产的浪费，库存是万恶之首
  • 2. 自働化：安灯系统，品质内建，质量保障机制
  • 3. 少人化：CELL线、多能工、物流水蜘蛛与自动化等
  • 2. 精益化的基础：6S、标准化作业、提案改善等
  • 3. 精益生产与全流程价值流管理
  • 案例分析：车间产线布局规划，一个流、连线改善
二、JIT准时化生产
  • 1. JIT概念
  • 2. JIT基本思想简介
  • 3. JIT应用解读
  • 4. 传统生产方式问题
  • 5. JIT生产方式应用效果
  • 6. 实行JIT的必备条件
  • 7. 如何达成JIT生产
  • 8. JIT准时化生产与制程异常改善管理机制
  • 表单分享：制程异常闭环处理机制，开出《PDCS制程异常联络单》
三、自働化
  • 1. 自働化的本质：质量保障机制
  • 2. 安灯系统
  • 3. 三现主义
  • 4. 现场办公
  • 案例分析：微波炉装配生产线构建安灯系统，实施产线自働化案例分享
四、精益生产降本增效
  • 1. 精益生产的目的：是消除一切浪费，获取最大利润
  • 2. 四新技术创新颠覆：降低产品材料成本、作业标准时间
  • 3. 工厂十大浪费消除
  • 1. 等待浪费
  • 2. 搬运浪费
  • 3. 库存浪费
  • 4. 不良浪费
  • 5. 过量生产的浪费
  • 6. 过剩加工的浪费
  • 7. 动作的浪费

尽善尽美：精益变革增值改善

一、问题改善概述
  • 1. 何谓问题、改善
  • 2. 问题开源
  • 3. 如何理解改善
  • 案例分析：日本人运输鱼的故事得到的启发
二、改善的正确思维
  • 1. 改善是为了谁？
  • 2. 三头观念：头头开始、从头开始、头脑开始
  • 3. 20种不良情绪
  • 4. 10种良好行为
  • 5. 改善的基本意识
  • 6. 哪些工作需要改善：11大类
三、全员提案改善管理制度
  • 1. 《全员提案改善管理制度》系统文件、
  • 2. 《季度提案改善报告大会》模板介绍
  • 案例分享1（动作经济原则）：双手反向对称原则，做作业中的应用，现场演示
  • 案例分享2（自动化）：产品检测自动化输送管道系统
  • 案例分享3（防呆设计）：防呆工装夹治具的设计
四、向标杆企业学习精益变革立项改善
  • 1. 企业为什么要做精益立项增值改善
  • 1. 企业经营现状困难
  • 2. VSM价值流增值比远远小于5%
  • 3. 公司经营战略需求
  • 2. 学习标杆企业精益改善文化
  • 1. 富士康精益改善文化：丰田TPS→富士康FPS
  • 2. 美的集团精益改善文化：丹纳赫DBS→美的集团MBS
五、精益变革实施
  • 1. 对标精益标准化体系30条，找差距改善
  • 2. 精益变革增值改善大计划：第一阶段标志
  • 3. 精益变革增值改善大计划：第二阶段标志
  • 4. 精益变革增值改善大计划：第三阶段标志
  • 5. 精益立项增值改善实现效果
  • 第二天：TPM全面生产维护【

设备应用：工厂生产自动化率提升

一、工厂自动化设备概述
  • 1. 自动化设备
  • 1. 自动化设备定义：通过设备完成产品的加工或检测等单元化作业的工程技术
  • 2. 自动化设备6核心要素
  • 2. 工厂自动化
  • 1. 工厂自动化定义：通过设备、设施自动完成产品的加工、检测或运输等作业的工程技术
  • 2. 工厂自动化8大核心要素
  • 3. 智能化工厂
  • 1. 智能化工厂定义：是基于工厂标准化、精益化、自动化、信息化及数字化集成运用等基础之上，由知识化人才进行操作运营管理的智能高效工厂，包含数据的自动采集，异常自动处理，智能排产及智…
  • 2. 智能化工厂16个核心要素
  • 智能化工厂实现七大路径
二、自动化设备投入分析
  • 1. 自动化设备应用意义
  • 提高可靠性
  • 提高效率
  • 2. 自动化投入策略
  • 3. 自动化建设成本与产量分析
  • 1. 手工生产
  • 2. 低自动化等级
  • 3. 高自动化等级
  • 4. 自动化等级构建的影响分析
  • 1. 自动化等级构建九大维度分析
三、自动化设备应用分析
  • 1. 自动化设备分类
  • 2. 自动化设备对人才技能的要求
四、自动化设备维保模式分析
  • 1. 自动化设备基本维保方式
  • 1. 一级维保
  • 2. 二级维保
  • 3. 三级维保
  • 2. 自动化设备分级维保模式
  • 1. 非智能通用设备
  • 2. 非智能专用设备
  • 3. 智能通用自动化设备
  • 4. 智能专用自动化设备
  • 3. 自动化设备维保职责划分
五、自动化设备TPM的重要性
  • 1. 减少设备效率的六大损失
  • 1. 故障维修损失
  • 2. 换模与调试损失
  • 3. 空转与暂停损失
  • 4. 速度低下损失
  • 5. 不良与返工损失
  • 6. 开工不足损失
  • 2. 设备全生命周期效益提升
  • 1. 设备生命周期特征
  • 2. 通过TPM减少失效
六、SMED快速换线
  • 1. 换线的定义
  • 2. 换线时间的构成
  • 1. 前外部时间
  • 2. 换模作业
  • 3. 调试时间
  • 4. 后外部时间
  • 3. 缩短切换模时间的方法
  • 1. 观察当前流程

工匠精神：设备零故障思想

一、正确认识设备故障
  • 1. 设备故障的定义：设备机器、部品等丧失规定的功能
  • 2. 如何理解故障是人故意引起的障碍
  • 3. 零故障的四个基本思考方式
  • 1. 设备的故障是人为的
  • 2. 功改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障
  • 3. 设备会发生故障的思考方式→设备不发生故障的思考方式
  • 4. 思考转变为可以达成零故障的思考方式
  • 4. 设备故障的分类
  • 1. 功能停止型故障
  • 2. 功能下降型故障
二、设备故障来源
  • 1. 来源于微缺陷：缺陷成长理论
  • 2. 来源于缺失基本维保需求：一级保养
  • 3. 来源于缺失计划维保要求：二级保养
  • 4. 异常操作、使用、管理等不当引起
三、设备存在的不合理问题
  • 1. 微缺陷问题
  • 2. 基本条件问题
  • 3. 困难部位问题
  • 4. 污染发生源问题
  • 5. 不要不急品问题
  • 6. 不安全部位问题
四、设备零故障要求
  • 1. 基本条件
  • 1. 清扫点检
  • 2. 紧固部件
  • 3. 润滑管理
  • 2. 使用条件
  • 1. 设计制作条件
  • 2. 组装安装条件
  • 3. 动作条件
  • 4. 环境条件
  • 5. 维持条件
五、设备零故障的对策
  • 1. 具备基本条件
  • 2. 严守使用条件.
  • 3. 使设备恢复正常
  • 4. 改善设计上的弱点
  • 5. 提高操作/保全技能
  • 现场
  • 讨论：设备故障来源：75%来自基本条件问题，如何科学标准化作业？

设备管控： TPM全面生产维护管理

一、TPM简介
  • 2. TPM 目标：致力于 OEE 最大化
  • 3. TPM起源
  • 4. TPM强调五大要素
  • 1. OEE 目标最大化
  • 2. 设备全寿命期间
  • 3. 所有部门
  • 4. 全员参与
  • 5. 小组改善活动
  • 4. TPM管理的目的
  • 1. 人的体质改善
二、TPM五大支柱一：自主保养
  • 1. 自主保养定义
  • 2. 为何要导入自主保养
  • 3. 自主保养的重要性
  • 4. 自主保养的要点
  • 5. 自主保养七大步骤解读
  • 1. 初期清扫 （清扫检查）
  • 2. 发生源（困难部位对策）
  • 3. 制作《自主保养（清扫/注油/紧固等）基准书》
  • 4. 设备总点检
  • 5. 自主点检（作成自主检查表并实施）
三、TPM五大支柱二：计划保养
  • 1. 计划保养定义
  • 2. 计划保养的目的
  • 3. 计划保养种类
  • 1. 定期保养
  • 2. 预知保养
  • 3. 事后保养
  • 4. 改良保养
  • 4. 计划保养活动步骤
  • 1. 第一步：自主保养支援基本构筑，设备评价和现状调查
  • 2. 第二步：劣化复原和弱点改善
四、TPM五大支柱三：个别改善
  • 1. 个别改善定义
  • 2. 如何开展个别改善
  • 3. 个别改善的十大步骤
  • 1. 样板线的选定
  • 2. 立项、成立项目组织
  • 3. 对现状设备损失进行调研
  • 4. 完善课题及设定目标
  • 5. 制定改善计划
  • 6. 改善举措的评定
  • 7. 改善实施
五、TPM五大支柱四：建立设备初期管理体制
  • 1. 何谓设备初期管理体制
  • 2. 设备初期管理体制的三大目标
  • 1. 缩短设备开发设计制作时间
  • 2. 使设备容易制造/容易使用/容易维护
  • 3. 免保养性/信赖性高
六、TPM五大支柱五：教育训练
  • 1. 教育训练两个的目标
  • 1. 提升设备操作人员及设备部专业保养人员之技能
  • 2. 实操中能有效减少设备效率的七大损失

课题改善： TPM管理活动推行实施

一、TPM推展组织与职责建立
  • 1. 建立组织：全员参与生产设备维护保养，从公司高层到基层员工
  • 2. 制定各级人员工作职责
  • 1. 最高主管：决定方针和目标
  • 2. 中层主管：目标承接与推动执行
  • 3. 基层人员：成立课题改善小组、制定职责、改善实施
二、TPM推行绩效目标制定
  • 1. 年度目标：生产设备故障率 ≦ 300 DPPM
  • 2. 长期目标：设备零故障、零事故
  • 3. 设备OEE：目标达到85%
三、制定TPM推展年度日程大计划
  • 案例展示：国际标杆公司推行TPM日程分享
四、年度推动方案规划
  • 1. 目视化管理推展
  • 1. 目视化管理方法
  • 2. 制订,并实施
  • 案例展示：工厂设备目视化管理实例分享【实例分享展示不低于10个案例】
  • 2. 自主保养推展
  • 1. TPM推委会：制定
  • 2. TPM推委会：自主保养教育训练
  • 3. TPM推委会：自主保养标杆机或标杆线的建立
  • 4. 自主保养活动小组的组织建立及职责制定
  • 5. 自主保养基准书的建立
四、TPM推行活动绩效评定管理
  • 1. 稽核、检讨、评估、奖惩推展作业标准化
  • 1. 每周事务
  • 2. 每月事务
  • 3. 每季事务
  • 4. 年度总结
  • 2. 推行全员提案改善管理
  • 3. 月度发布会制定与执行
  • 4. 年度总结奖惩激励措施
  • 案例分享：TPM精益立项增值改善提升设备整体效率实例分析
  • 第三天（上午）：6S可视化管理【

回归基本：向6S管理要效益

一、6S管理概述
  • 1. 工厂管理病症简述
  • 2. 不良病症产生的浪费
  • 3. 什么是6S？
  • 6. S是定义
  • 6. S起源：2S→6S→6S→7S→8S
  • 6. S与生产现场人、机、料、法、环
二、6S管理改善可产生的效果
  • 6. S现场改善的实施绩效
  • 1. 提升企业形象
  • 2. 提升员工归属感
  • 3. 减少浪费
  • 4. 安全有保障
  • 5. 效率的提升
  • 6. 品质有保障
  • 6. S管理的五大功效
  • 1. 最佳推销员（Sales）
  • 2. 节约专家（Saving）
三、6S改善活动推进规划
  • 1. 三个指导思想
  • 2. 成功三部曲
  • 3. 领悟赢得策略
  • 6. S活动开始前准备：定点摄影
  • 6. S活动推行准则
  • 1. 消除意识障碍
  • 2. 成立推行组织,设置推行委员会
  • 3. 展开文宣造势活动
  • 4. 教育训练
  • 5. 实施
四、PDCA是6S现场改善活动的基础管理工具
  • 1. PDCA管理工具概述
  • 1. P策划
  • 2. D实施
  • 3. C检查
  • 4. A处置或改进
  • 2. PDCA循环的八个步骤
  • 1. 分析现状
  • 2. 找出原因
  • 3. 理出主要原因
  • 4. 制定实施计划

追本溯源：6S现场管理实施概述

一、整理
  • 1. 整理：就是按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理
  • 2. 目的
  • 1. 腾出空间
  • 2. 减少误用、误送
  • 3. 营造清爽工作环境
  • 3. 整理的实施要领
  • 1. 全面检查
  • 2. 制定要和不要的判别基准
  • 3. 将需要的物品的数量降到最低程度
  • 4. 对可有可无的物品，应坚决处理掉，决不手软
二、整顿
  • 1. 整顿：是将必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识
  • 梳理二、整顿的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 1. 避免寻找时浪费时间
  • 2. 物品摆放一目了然
  • 3. 工作场所整齐、有序
  • 3. 整顿的好处
  • 1. 物品放置标准化，工作现场井然有序
  • 2. 减少寻找物品时间上的浪费
  • 3. 物品差缺和过量一目了然
  • 4. 整顿的步骤
三、清扫
  • 1. 清扫：是清除工作场所的脏污，并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽
  • 梳理三、清扫的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 1. 清扫的过保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境
  • 2. 减少脏污对品质的影响
  • 3. 消除微小的缺陷，排除隐患
  • 3. 清扫的程：清扫→发现不正常→复原改善→成果→喜悦
  • 4. 清扫的实施要领
四、清洁
五、素养
六、安全

现场实训：精益变革增值立项改善规划

一、精益变革增值改善组织职责
  • 1. 主导部门：制定精益变革《立项改善周滚动计划》
  • 2. 实施部门：精益变革立项改善《改善周项目提报》
  • 3. 主导部门：精益变革立项改善《改善周项目提报》评审与公告
  • 4. 实施部门：编制精益变革立项改善《立项书》
二、精益变革增值改善活动实施
  • 1. 确定精益变革课题项目
  • 2. 明确精益改善目的
  • 3. 成立项目组织，明确项目组长及项目组成员
  • 4. 制定项目组组长、成员的工作职责
  • 5. 量化制定精益变革立项改善的目标
  • 6. 制定项目推进计划
  • 7. 制定项目实施激励机制
三、成立推进室
  • 1. 推进室场地布局规划
  • 2. 项目组成员考勤机制
  • 3. 项目启动项目组誓师大会
  • 4. 制定改善实施计划
四、项目活动开展
  • 1. 现状调研
  • 1. 现场调研：VSM价值流程图、工作负荷表、品质异常统计表、生产工时异常损失表等
  • 2. 数据采集
  • 3. 数据分析
  • 4. 明确需改进的问题点
  • 2. 制定现场问题点的改善举措、评估实施
  • 作业改善清单明细
  • 品质改善清单明细
  • 可制造性改善清单明细
  • 模块化剥离改善清单明细

适合对象

制造业中高层管理人员总经理经理厂长主任等工程技术人员

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

核心收益

  • 现场问题更清楚：团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级
  • 改善动作更具体：目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法
  • 标准执行有抓手：管理场景演练把目标要求转化为可跟踪的执行动作
  • 复盘跟进有依据：团队复盘、任务推进和管理沟通的跟进清单

课程背景与交付信息

工厂生产经营，面对的三大问题

1. 解决现状痛点问题：提质、增效、降本、减库，需要精益变革改善，提升制造竞争力

2. 规划未来发展问题：运营系统优化、数字化转型、智能制造落地等，保障可持续发展

课程时间

3天，18小时

授课方式

课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程内容重点

01课程总览：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
02回顾基本：全面认识精益生产：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
03效率至尊：工厂整体生产效率提升：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
04卓越运营：精益生产系统构建：提炼可落地的方法、工具和跟进要点

讲师介绍

崔军 讲师头像

崔军

智能制造与精益生产管理专家

智能制造与精益生产管理专家。前世界500强职业经理人，海尔智能制造研究院创始人。22年制造业经验，专注精益生产、智能制造与数字化转型，主导多家标杆工厂智能化改造项目，年均授课百余场

制造业电子行业电器行业汽车行业机械行业电力行业
查看讲师主页

课程差异说明

本课程页面围绕《降本增效：精益变革增值改善活动月训练营》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 12 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合制造业中高层管理人员总经理经理厂长主任等工程技术人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

理解课程核心方法与适用场景，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：3天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配