降本增效：精益生产提升运营效益

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课程大纲

全面认识：精益生产

一、精益生产概述

1. 精益释义
2. 精益生产定义
3. 精益生产起源

二、精益运营管理

1. 精益=老婆【Lean Production & Lao Po】：运营管理，精益如同老婆相伴，不是可有可无
2. 精益与经营
1. 以客户为中心，为客户创造价值
2. 以获利为目的，为投资人创造价值
3. 以奋斗者为本，员工价值实现
3. 精益与工厂
1. 场地（坪效）：每平方米的产出/产值
2. 时间（L.T）：生产周期时长
3. 资金（钱效）：库存周转率/现金周转率
4. 人员（人效）：人员整体生产效率/OPE

三、精益生产五大原则

1. 价值
2. 价值流
3. 流动
4. 拉动
5. 尽善尽美
案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？

四、VSM价值流管理

1. 工厂价值的实现过程
1. 企业存在的目的
2. 企业赚钱的三大层次
2. VSM价值流分析
1. 增值作业
2. 辅助作业
3. 纯粹浪费
3. 工厂的运作本质是价值的流动
4. VSM价值流程图（改善前）示例分析
5. VSM价值流改善方法论

五、精益生产在少量多样生产方式下的应用

1. 生产模式发展
1. 大量生产
2. 精益生产
3. 智能制造
2. 少量多样产品实施精益生产方法分析
1. 生产线概述
2. 产品驱动
3. 产品PQPR分析
3. 少量多样生产方式建立精益生产的原则
1. 人力生产的生产线模式

追本溯源， TPS丰田生产方式

一、认识丰田TPS

1. 什么是TPS
2. TPS的产生
3. TPS的发展

二、TPS的基本思想

1. 企业的价值体系
2. 企业获取利润的方式
3. 成本取决于生产的方法
4. 通过改变制造方法降低成本
5. 丰田生产方式的目的与目标
6. 监督者发挥重要作用：监督者六大核心技能
1. 工作的知识
2. 职责的知识
3. 教授的技能
4. 待人的技能

三、TPS丰田精益屋的两大支柱

1. 准时化
2. 自働化

四、推行TPS可产生的效益

1. 员工作业改善，效益提升
2. 设备设施改善，效益提升
3. 产品工程改善，效益提升

五、TPS丰田生产方式的发展思考

1. 丰田首席生产官冈田政道：日本制造业是否过了鼎盛时期？
2. 丰田总裁丰田章男：对丰田生产系统（TPS）的解析
3. 丰田生产方式TPS文化内涵
案例分析：丰田TPS给我们的启发是什么？

直指目标：为什么要推进精益生产

一、企业运营常见的问题

生产现场异常
产能无法满足市场需求
无法按时按量交货
人员效率低下
库存过高，积压资金
质量无法满足客户要求
生产成本过高
问题重复发生，每日忙于救火
研发能力不够，量产时浮现大量问题
9. 供应商无法准时保质保量交货

二、企业推进精益生产可产生的效果

1. 减少生产周期时间L.T
2. 减少库存WIP
3. 提高生产效率OPE/OEE
4. 提升产品良率FPY
5. 降低损耗率
6. 提升安全指数
7. 提升场地单位面积产出
8. 降低制造成本费用
案例分析：美的集团推行T+3，减少生产周期时间，实例分享

三、推进精益生产的终极目标

1. 换线零工时
2. 物料零库存
3. 成本零浪费
4. 品质零不良
5. 设备零故障
6. 物流零停滞
7. 安全零事故

四、推进精益生产对企业生产的重要性

1. 通过改善消除浪费、提高作业附加价值
2. 通过改善成本可以无限下降、提升企业赢利能力
1. 利润提升的两大手法：降低成本、提高效率
2. 成本下降，相对于利润提升
案例分析：通过精益物料布局改善，降低物料在制品WIP与生产周期时间L.T，实例分享

内功修炼：精益成本管理

一、识别浪费

1. 浪费要素识别
2. 浪费的三种形态
3. 浪费的表现
1. 显性浪费
2. 隐性浪费
4. 工厂十大浪费
5. 非生产现场新七大浪费

二、精益成本管理思维方式

1. 成本归零心法：四重境界
1. 成本归零下乘境界：及时发现问题，及时解决问题，不断降本
2. 成本归零中乘境界：一次把事做对，成本最低
3. 成本归零上乘境界：选择做对的事，杜绝决策失误成本
4. 成本归零终极境界：一切花钱的事，都以赚钱的方式实现
2. 塑造成本归零价值观
3. 打造成本归零方法论
1. 成本归零-换思维
2. 成本归零-建体系
3. 成本归零-变机制

三、精益成本管理七板斧

1. 负库存
2. 弹性成本
3. 成本仪表
4. 成本钦差
5. 组织瘦身
6. 弹性成本
7. 资源挖掘

四、DFX在成本企划中应用

1. 成本管理的三大支柱
1. 成本企划
2. 原价维持
3. 原价改善
2. DFX可制造性应用技术
1. 面向制造的设计（DFM）
2. 面向装配的设计（DFA）
3. 面向成本的设计（DFC）
4. 面向实验的设计（DFT）
5. 面向售后服务的设计（DFS）

效率管控：工厂整体生产效率提升

一、基础IE概述

1. 基础IE的定义
2. 基础IE的研究体系
3. 基础IE的重要性
4. IE的四大基本职责

二、标准时间研究

1. 产品标准时间定义
2. 产品标准时间的重要作用
1. 产能预算的依据
2. 计划排产的依据
3. 工艺技术改善的评估依据
4. 生产效率OPE/OEE评测的依据
5. 产品标准成本核算的依据
3. 产品标准时间建立方法
现场
练习：现场演练心意时间测定方法，提升现场绩效管理技能

三、生产效率概述

1. 效率概述
2. 生产效率定义
3. 生产效率及相关指标的公式计算与换算
1. OPE（OEE）=产出工时／可用工时
2. 产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
3. 可用工时=可用时间x可用人数
4. 平衡率=单位产品标准时间／（瓶颈时间x人数）
5. 操作效率=产出良品数／设定产能
6. 稼动率=投入工时／可用工时
7. 设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间

四、OPE概述（工厂整体人员生产效率）

1. OPE解读
1. OPE定义
2. 有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时
3. 人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长
2. OPE时间架构
1. 停线损失：稼动效率
2. 效率损失：作业效率
合格品出数x产品标准时间
人力投入总工时
例题分析：车间整体人员生产效率（OPE）计算

三、OEE概述（工厂整体设备生产效率）

1. OEE解读
1. OEE定义
2. 有效工时：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间
3. 设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间
3. 稼动时间的设定
1. 设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕7天*24小时*设备数
2. 以人为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*10小时*设备数
3. 人机结合的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数
4. OEE时间架构
1. 计划停机损失：给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间

卓越运营：精益生产系统构建

一、精益生产管理体系

1. 精益生产的三化
1. 准时化：杜绝过量生产的浪费，库存是万恶之首
2. 自働化：安灯系统，品质内建，质量保障机制
3. 少人化：CELL线、多能工、物流水蜘蛛与自动化等
2. 精益化的基础：6S、标准化作业、提案改善等
3. 精益生产与全流程价值流管理
案例分析：车间产线布局规划，一个流、连线改善

二、JIT准时化生产

1. JIT概念
2. JIT基本思想简介
3. JIT应用解读
4. 传统生产方式问题
5. JIT生产方式应用效果
6. 实行JIT的必备条件
7. 如何达成JIT生产
8. JIT准时化生产与制程异常改善管理机制
表单分享：制程异常闭环处理机制，开出《PDCS制程异常联络单》

三、自働化

1. 自働化的本质：质量保障机制
2. 安灯系统
3. 三现主义
4. 现场办公
案例分析：微波炉装配生产线构建安灯系统，实施产线自働化案例分享

四、精益生产降本增效

1. 精益生产的目的：是消除一切浪费，获取最大利润
2. 四新技术创新颠覆：降低产品材料成本、作业标准时间
3. 工厂十大浪费消除
1. 等待浪费
2. 搬运浪费
3. 库存浪费
4. 不良浪费
5. 过量生产的浪费
6. 过剩加工的浪费
7. 动作的浪费

五、精益生产推动及实现的十大工具

工具一：6S与目视化管理
工具二：SOP标准化作业
工具三：TPM全面生产维护
工具三：VSM价值流管理
工具五：PULL拉动生产
工具六：JIT准时化生产
工具七：LOB生产线平衡设计
工具八：SMED快速换模
工具九：Kanban看板管理
工具十：KAIZEN持续改善

尽善尽美：全员提案改善管理制度

一、问题改善概述

1. 何谓问题、改善
2. 问题开源
3. 如何理解改善
案例分析：日本人运输鱼的故事得到的启发

二、改善的正确思维

1. 改善是为了谁？
2. 三头观念：头头开始、从头开始、头脑开始
3. 20种不良情绪
4. 10种良好行为
5. 改善的基本意识
6. 哪些工作需要改善：11大类
7. IE改善常用的工具
1. ECRS原则
2. 动作经济原则、人因工程等
3. IE七大手法

三、全员提案改善管理制度

1. 《全员提案改善管理制度》系统文件、
2. 《季度提案改善报告大会》模板介绍
案例分享1（动作经济原则）：双手反向对称原则，做作业中的应用，现场演示
案例分享2（自动化）：产品检测自动化输送管道系统
案例分享3（防呆设计）：防呆工装夹治具的设计

突破创新：精益变革增值改善

二、精益变革实施

1. 对标精益标准化体系30条，找差距改善
2. 精益变革增值改善大计划：第一阶段标志
1. 按节拍生产
2. 无间断流动生产
3. 拉动式作业
4. In line
5. 产线逆时针流
6. 休息换班不清线
7. 品质内建
不良品线外处理

三、精益变革增值改善活动实施

1. 主导部门：制定精益变革《立项改善周滚动计划》
2. 实施部门：精益变革立项改善《改善周项目提报》
3. 主导部门：精益变革立项改善《改善周项目提报》评审与公告
4. 实施部门：编制精益变革立项改善《立项书》
5. 精益变革增值改善活动实施
1. 确定精益变革课题项目
2. 明确精益改善目的
3. 成立项目组织，明确项目组长及项目组成员
4. 制定项目组组长、成员的工作职责
5. 量化制定精益变革立项改善的目标

四、精益绿带、黑带认证制定文化建设

适合对象

制造业中高层管理人员（总经理、经理、厂长、主

课程定位

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制进入具体案例后，团队能同时确认方向和下一步做法

核心收益

现场问题更清楚：团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级
改善动作更具体：目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法
标准执行有抓手：管理场景演练把目标要求转化为可跟踪的执行动作
复盘跟进有依据：团队复盘、任务推进和管理沟通的跟进清单

课程背景与交付信息

工厂生产经营，面对的三大问题

1. 解决现状痛点问题：提质、增效、降本、减库，需要精益变革改善，提升制造竞争力

2. 规划未来发展问题：运营系统优化、数字化转型、智能制造落地等，保障可持续发展

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程内容重点

01全面认识：精益生产

02如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？

03追本溯源， TPS丰田生产方式

讲师介绍

郭伟明

智能制造与精益生产专家

郭伟明，智能制造与精益生产专家，拥有15年实战经验与10年咨询顾问背景。擅长精益六维管理、智能工厂规划及AI赋能降本增效，累计开展500+场培训，赋能100+制造企业实现显著业绩增长

医药制造电子科技汽车零部件钢铁制造业电力行业新能源行业

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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

制造业中高层管理人员（总经理、经理、厂长、主。

学习这门课可以获得什么收益？

识别团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级；掌握目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用