可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

降本增效：精益生产提升运营效益推荐版本

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

降本增效：精益生产提升运营效益（2天版） 2天版

2天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。

适合对象

制造业中高层管理人员总经理经理厂长主任等工程技术人员

课程定位

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上

核心收益

现场问题更清楚：团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级
改善动作更具体：目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法
标准执行有抓手：管理场景演练把目标要求转化为可跟踪的执行动作
复盘跟进有依据：团队复盘、任务推进和管理沟通的跟进清单

课程背景与交付信息

工厂生产经营，面对的三大问题

1. 解决现状痛点问题：提质、增效、降本、减库，需要精益变革改善，提升制造竞争力

2. 规划未来发展问题：运营系统优化、数字化转型、智能制造落地等，保障可持续发展

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程内容重点

01全面认识：精益生产

02如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？

03摩托车车架现状价值流程图绘制分析及重要改善举措分享

04追本溯源，精益生产与TPS

课程大纲

全面认识：精益生产

一、精益生产概述

1. 精益释义
2. 精益生产概念
3. 精益生产起源

二、精益运营

1. 精益与老婆Lean Production & Lao Po】
2. 精益与经营
3. 精益与客户
4. 精益与公司
5. 精益与工厂
6. 精益与TPS
7. 精益与ACE（获取竞争优势）
课堂
讨论：您心目中的精益管理如何做？为什么说精益管理价值无处不在？

三、精益生产五大原则

1. 价值
2. 价值流
3. 流动
4. 拉动
5. 尽善尽美
案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？

四、价值流管理

1. 工厂价值的实现过程
2. 工厂的运作本质：价值的流动
3. 价值流分析
4. 如何绘制价值流程图VSM
5. 价值流改善
案例分析：摩托车车架现状价值流程图绘制分析及重要改善举措分享

五、精益生产与传统生产方式比较

1. 手工生产方式
2. 大批量生产方式
3. 精益生产模式
现场互动：贵公司属于何种生产方式？制造竞争力如何？如何构建精益生产模式？

追本溯源，精益生产与TPS

一、认识TPS

1. 什么是丰田TPS
2. 丰田TPS的产生
3. 丰田三个主要人物推进TPS的发展

二、TPS的基本思想

1. 企业经营的目的
2. 丰田实现增加利润方式：注重降低成本，保护利润
3. 成本的构成
4. 丰田生产方式的目标
5. 在TPS中监督者发挥重要作用：监督者五大条件
1. 工作的知识
2. 职责的知识
3. 教授的技能
4. 待人的技能
5. 改善的技能

三、TPS丰田屋的两大支柱

1. 准时化生产
2. 自働化

四、推行TPS可产生的效益

1. 丰田汽车工业推进TPS产生的效益
2. 中国企业推进TPS应用的效果

五、TPS的现代发展

1. 日本制造业是否过了鼎盛时期？
2. 丰田总裁丰田章男对丰田生产系统（TPS）的解析
3. 丰田生产方式TPS与工业5.0
案例分析：丰田生产方式TPS给我们的启发是什么？

直指目标：为什么要推进精益生产

一、制造业面临的问题

1. 产能无法满足市场需求
2. 无法按时按量交货
3. 人员效率低下
4. 库存过高，积压资金
5. 质量无法满足客户要求
6. 生产成本过高
问题重复发生，每日忙于救火
研发能力不够，量产时浮现大量问题
供应商无法准时保质保量交货

二、企业推进精益生产可产生的效果

1. 减少生产周期时间
2. 减少库存
3. 提高生产效率
4. 减少产品市场缺陷
5. 降低废品率
6. 提升安全指数
7. 降低生产场地面积
案例分析：SMT驱动板生产线快速换线改善（换线时间从2小时降低到15分钟）

三、推进精益生产的终极目标

1. 零转产工时浪费2
2. 零库存
3. 零浪费
4. 零不良
5. 零故障
6. 零停滞
7. 零灾害

四、推进精益生产对企业生产的重要性

1. 通过改善消除浪费提高附加价值实现
2. 成本可以无限下降（改善无止境），成本取决于制造的方法
3. 成本下降10%，相对于利润提升100%
案例分析：精益研发，电动机DFX模块化设计应用的增值改善案例分享

内功修炼：精益成本管理

一、精益成本管理思维方式

1. 成本归零心法
1. 成本归零下乘境界：及时发现问题，及时解决问题，不断降本
2. 成本归零中乘境界：一次把事做对，成本最低
3. 成本归零上乘境界：选择做对的事，杜绝决策失误成本
4. 成本归零终极境界：一切花钱的事，都以赚钱的方式实现
2. 塑造成本归零价值观
3. 打造成本归零方法论
1. 成本归零-换思维
2. 成本归零-建体系
3. 成本归零-变机制

二、精益成本管理方法论

1. 弹性成本
2. 成本仪表
3. 成本钦差
4. 组织瘦身
5. 资源挖掘

三、精益成本管理职能

1. 保战略：凭借预算成为战略翻译官
2. 够专业：打铁还需自身硬
3. 懂业务：业财一体化
4. 能赚钱：低调务实创利润

四、成本管理模式

1. 作业成本法
1. 解决了间接费用的分配准确性
2. 实现持续降低成本
3. 消除不增值作业
4. 提供相对准确的成本信息实
5. 明确成本标的范围
6. 科学、有效地控制成本
2. 成本企划：目标成本管理
1. 顾客与市场导向
2. 成本源流管理

效率至尊：工厂整体生产效率提升

一、生产效率概述

1. 生产效率定义
2. 生产效率及相关指标的换算
1. OPE（OEE）=产出工时／可用工时
2. 产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
3. 可用工时=可用时间x可用人数
4. 平衡率=单位标准时间／（瓶颈时间x人数）
5. 操作效率=产出良品数／设定产能
6. 稼动率=投入工时／可用工时
7. 设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间
8. 产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率

二、OPE概述

1. OPE解读
1. OPE定义：在特定的时间内,完成产品产出数之有效工时与实际投入人力总工时之比,即整体工厂效率.
2. 有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时
3. 人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长
2. OPE时间架构
1. 停线损失：稼动效率
2. 效率损失：作业效率
3. 不良损失：良率
3. OPE的计算： OPE
案例分析：车间整体生产效率（OPE）计算

三、OEE概述

1. OEE解读
1. OEE定义: OEE是指设备在特定的设定时间内，通过完成产品出数的有效时间,与设备历时时间(设备投入总时间)之比，即整体设备效率
2. 有效时间：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间
3. 设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间
3. 稼动时间的设定
1. 以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时 ﹕7天*24小时*设备数
2. 以人为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*10小时*设备数
3. 特制程（人机结合）：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数
4. OEE时间架构
1. 计划停机损失：给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间

卓越运营：精益生产系统构建

一、精益生产管理体系

1. 精益生产的三化
1. 准时化：杜绝过量生产的浪费，库存是万恶之首
2. 自働化：安灯系统，品质保障机制，实现品质内建
3. 少人化：通过构建CELL生产、多能工、水蜘蛛物流配送及自动化等，依据订单数实现操作人员的弹性化
2. 精益化的基础：6S、TPM、标准化作业等
3. 精益生产由众多模块构成集成
4. 精益生产的宗旨：消除一切浪费，实现利润最大化
案例分析：车间产线布局规划，一个流、连线改善

二、JIT概述

1. JIT概念
2. JIT基本思想简介
3. JIT应用解读
4. 传统生产方式问题
5. JIT生产方式应用效果
6. 实行JIT的必备条件
7. 如何达成JIT生产

三、精益自働化

1. 自働化的本质
2. 安灯系统
3. 三现主义
案例分析：微波炉装配生产线构建安灯系统，实施产线自働化案例分享

四、精益生产的目的

1. 精益生产的目的：是消除一切浪费，获取最大利润
2. 设计工艺革新：降低产品材料成本、作业标准时间
3. 消除一切浪费：工厂八大浪费排除
1. 等待浪费
2. 搬运浪费
3. 库存浪费
4. 不良浪费
案例分析：使用胶带替代胶液热压溢胶改善案例分享
5. 过量生产的浪费
6. 过剩加工的浪费

五、精益生产推动及实现的十大工具

工具一：6S现场活动与目视化管理
工具二：TPM全面生产维护
工具三：VSM价值流分析
工具四：SOP标准化作业
工具五：PULL拉动生产
工具六：JIT准时化生产
工具七：LOB生产线平衡设计
工具八：SMED快速换模
工具九：Kanban看板管理
工具十：kAIZEN持续改善

尽善尽美：全员提案改善管理制度

一、认识改善

1. 何谓改善
如何理解什么是改善
何谓「提案改善」制度
4. 如何理解「提案改善」制度
5. 「提案改善」制度的推进部门

二、IE概述

1. IE定义
1. 定义一
2. 定义二
2. IE起源
3. 基础IE的研究范畴
4. IE的四大基本职能
5. IE在工厂运营中的重要性
案例分析：日本人运输鱼故事
6. 改善的正确思维
1. 改善是为了谁？

突破创新：精益变革立项改善

三、开展精益变革

1. 对标精益标准化体系30条找差
2. 应用精益变革改善工具分析
3. 工厂精益变革改善:第一阶段标志
1. 按节拍生产
2. 无间断流动生产
3. 拉动式作业
4. In line
5. 产线逆时针流
6. 休息换班不清线
7. 品质内建

讲师介绍

崔军

智能制造与精益生产管理专家

智能制造与精益生产管理专家。前世界500强职业经理人，海尔智能制造研究院创始人。22年制造业经验，专注精益生产、智能制造与数字化转型，主导多家标杆工厂智能化改造项目，年均授课百余场

制造业电子行业电器行业汽车行业机械行业电力行业

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降本增效：精益生产提升运营效益