FMEA实战落地—DFMEA+PFMEA双阶融合
面向研发、工艺、质量与SQE岗位，围绕DFMEA与PFMEA的结构、功能、失效、风险分析及优化，练习表单编制、跨部门评审和动态更新
2天 质量管理
课程大纲
第一天：FMEA基础理论 + DFMEA设计失效模式深度实操 · 一、FMEA基础认知与AIAG-VDA框架解读
第一天：FMEA基础理论 + DFMEA设计失效模式深度实操 · 一、FMEA基础认知与AIAG-VDA框架解读
- 质量管控三层递进逻辑：事后检验→过程管控→前置风险预防，明确FMEA核心定位
- DFMEA / PFMEA / MFMEA定义、适用阶段及与APQP五大阶段的匹配关系
- 企业推行FMEA八大典型误区深度拆解
- AIAG-VDA FMEA七步框架：规划与准备→结构分析→功能分析→失效分析→风险分析→优化→结果文件化
- 行业典型失效事故案例复盘研讨
FMEA核心要素与S/O/D评级、AP及传统RPN实操
FMEA核心要素与S/O/D评级、AP及传统RPN实操
- FMEA表单全字段含义与填写逻辑拆解
- 严重度S分级判定规则（含特殊行业安全项打分要求）
- 发生度O分级规则——结合适用评级表、预防措施及历史数据评价，避免无依据估算
- 探测度D分级规则——防错工装、自动化检测、人工全检、抽样检验层级区分
- 行动优先级AP的高、中、低等级及优化安排；与传统RPN计算方法进行比较，避免仅以RPN阈值判定风险
- 课堂小型实操练习：给定不良场景，现场完成S/O/D打分互评纠错
DFMEA设计失效模式全流程落地实操
DFMEA设计失效模式全流程落地实操
- DFMEA适用阶段：产品概念设计、详细设计、样机验证阶段
- DFMEA分步实操：课堂按五个分析环节展开，结合前述七步框架核对风险分析和结果文件化
- （1）规划与准备：定义产品边界、收集图纸规格、组建跨职能CFT小组
- （2）结构分析：系统→子系统→零部件分层拆解，绘制方块图/边界图
- （3）功能分析：梳理零部件设计功能与硬性规格要求
- （4）失效分析：功能失效→整机失效后果→潜在设计根因逐层拆解
- （5）风险分析与优化：设计预防措施、可靠性/安规探测测试方案
- DFMEA与图纸、规格书、可靠性试验的联动管理要求
- 设计变更、版本升级后的DFMEA强制修订流程
分组实操演练：零部件DFMEA完整编制
分组实操演练：零部件DFMEA完整编制
- 分组规则：研发+质量混合小组，每组4-6人，实操载体为某结构功能件
- DFMEA展开讲解及案例深度分析
- 分步完成全套DFMEA表单填写，讲师巡回一对一指导、纠正逻辑漏洞
- 小组成果上台展示，全班交叉点评，讲师统一修正共性错误
- 第一天课后作业：梳理本人负责产品现有潜在设计失效清单
第二天：PFMEA过程失效模式 + 体系落地与供应商管控 · 一、PFMEA过程失效模式体系精讲
第二天：PFMEA过程失效模式 + 体系落地与供应商管控 · 一、PFMEA过程失效模式体系精讲
- PFMEA适用阶段：工艺开发、试生产、量产爬坡、稳定量产阶段
- PFMEA与DFMEA核心关联与差异：设计缺陷 vs 制造过程缺陷
- PFMEA分步实操：课堂按五个分析环节展开，结合前述七步框架核对风险分析和结果文件化
- （1）规划与准备：梳理工艺流程图、设备参数、作业标准
- （2）结构分析：产线→工位→工装→人员分层拆解
- （3）功能分析：明确单工序工艺目标与质量判定标准
- （4）失效分析：工序失效→整机影响→人/机/料/法/环根因拆解
- （5）风险分析与优化：过程预防方案与在线探测检验方案
- 高危工序专项FMEA管控要求
PFMEA输出物联动体系搭建
PFMEA输出物联动体系搭建
- 基于PFMEA输出三版控制计划：样件控制计划→试产控制计划→量产控制计划
- PFMEA落地转化：更新SOP作业指导书、IPQC巡检表、设备点检规范
- FMEA与8D报告闭环联动机制——批量不良发生后反向修订FMEA流程
- 从PFMEA高风险项提取防错改善方案
分组实操演练：装配工序PFMEA编制
分组实操演练：装配工序PFMEA编制
- 分组实操载体：某产品制造生产线
- 全流程拆解工位潜在过程失效，匹配预防与探测措施、评价AP，并对照传统RPN计算方法
- 识别产线TOP高风险工序，制定专项管控方案
- 各小组成果交叉评审，讲师集中答疑纠错
FMEA动态管理与供应商FMEA管控
FMEA动态管理与供应商FMEA管控
- FMEA全生命周期动态更新硬性规则
- 设计改版、工艺优化须同步更新DFMEA/PFMEA
- 批量不良、客户重大投诉、新工艺导入后强制重新评审
- 建立年度全产品FMEA复盘评审制度
- FMEA供应商管控标准
- 二方现场审核重点核查供方FMEA落地真实性
- 供方高风险失效项纳入我方IQC及产线重点管控清单
- 企业标准化FMEA文件体系：统一模板、评审流程、归档管理办法
- 综合答疑 · 课题输出 · 课程总结
- 学员结合自身企业实际产品，输出DFMEA或PFMEA初稿，讲师现场点评指导，支持“带着问题来，带着方案走”
适合对象
研发工程师、结构/电子硬件设计、BMS/PCS研发人员、工艺工程师、生产工程师、SQE、IQC/IPQC/FQC质量工程师、测试工程师、设备工程师、项目PM、采购、供应商管理骨干、企业中基层技术、质量、供应链管理干部
课程定位与主要问题
面向研发、工艺、质量与SQE岗位，围绕DFMEA与PFMEA的结构、功能、失效、风险分析及优化，练习表单编制、跨部门评审和动态更新
课程适配与选型边界
面向研发、工艺、质量与SQE岗位，围绕DFMEA与PFMEA的结构、功能、失效、风险分析及优化，练习表单编制、跨部门评审和动态更新
适合对象
研发工程师、结构/电子硬件设计、BMS/PCS研发人员、工艺工程师、生产工程师、SQE、IQC/IPQC/FQC质量工程师、测试工程师、设备工程师、项目PM、采购、供应商管理骨干、企业中基层技术、质量、供应链管理干部
训练场景
面向研发、工艺、质量与SQE岗位，围绕DFMEA与PFMEA的结构、功能、失效、风险分析及优化，练习表单编制、跨部门评审和动态更新
授课安排
2天。理论精讲 + 标准条文解读 + 行业教学情景 + 分组实操演练 + 现场点评答疑 + 落地课题输出
课程侧重
设计与过程失效风险分析双阶段实操，七步框架及AP与历史RPN方法边界已校正
核心收益
- 理解DFMEA与PFMEA定位、关联及AIAG-VDA七步框架
- 练习S/O/D评级、行动优先级AP及传统RPN方法比较
- 组织跨职能团队开展结构、功能和失效分析
课程背景与交付信息
课程安排：2天（6小时/天）
课程区分AIAG-VDA七步框架与传统RPN方法，结合行动优先级AP分析风险；具体评级表按适用手册与顾客要求选用
授课方式
理论精讲 + 标准条文解读 + 行业教学情景 + 分组实操演练 + 现场点评答疑 + 落地课题输出
课程内容重点
01第一天：FMEA基础理论 + DFMEA设计失效模式深度实操 ·…
02FMEA核心要素与S/O/D评级、AP及传统RPN实操
03DFMEA设计失效模式全流程落地实操
04分组实操演练：零部件DFMEA完整编制
05第二天：PFMEA过程失效模式 + 体系落地与供应商管控 · 一…
06PFMEA输出物联动体系搭建
07分组实操演练：装配工序PFMEA编制
08FMEA动态管理与供应商FMEA管控
讲师介绍
何焱
质量管理培训讲师
质量管理培训讲师。何焱的课程围绕质量体系、产品与过程质量策划、质量核心工具及持续改善，面向研发、生产、质量与供应链岗位，通过案例研讨、工具练习与分组实操梳理工作方法
生产制造
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课程差异说明
设计与过程失效风险分析双阶段实操，七步框架及AP与历史RPN方法边界已校正
课程常见问题
这门课适合哪些岗位？
研发工程师、结构/电子硬件设计、BMS/PCS研发人员、工艺工程师、生产工程师、SQE、IQC/IPQC/FQC质量工程师、测试工程师、设备工程师、项目PM、采购、供应商管理骨干、企业中基层技术、质量、供应链管理干部。
课程主要训练哪些内容？
第一天：FMEA基础理论 + DFMEA设计失效模式深度实操 · 一、FMEA基础认知与AIAG-VDA框架解读；FMEA核心要素与S/O/D评级、AP及传统RPN实操；DFMEA设计失效模式全流程落地实操
课堂会练习哪些能力？
理解DFMEA与PFMEA定位、关联及AIAG-VDA七步框架；练习S/O/D评级、行动优先级AP及传统RPN方法比较；组织跨职能团队开展结构、功能和失效分析
课程的时长和授课形式是什么？
2天。理论精讲 + 标准条文解读 + 行业教学情景 + 分组实操演练 + 现场点评答疑 + 落地课题输出
这门课的训练侧重是什么？
设计与过程失效风险分析双阶段实操，七步框架及AP与历史RPN方法边界已校正
