精益数字化：数智化思维跃迁训练营

认知重塑——管理骨干场（0.5天，60-70人）与技术骨干场（0.5天，60-70人）被放在同一组任务里，方便参训团队对照自己的场景调整做法

2天 供应链管理
授课讲师： 李晓东 · 智能制造与工业数字化实战专家
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课程大纲

认知重塑——管理骨干场（0.5天，60-70人）

一、认知重塑——用数据看经营
  • 1. 精益数智化四级跳
  • 1. 可视化：让浪费变利润损失
  • 2. 标准化：让流程可度量
  • 3. 智能化：让异常可预测
  • 4. 自主化：让系统能算ROI
  • 2. 管理五维自检
  • 1. 利润：能否3分钟给出产线利润排名
  • 2. 库存：资金占用是否日清
  • 3. OEE：设备小时效率是否实时
  • 4. 异常成本：是否自动换算金额
二、路径设计——三阶经营路线图
  • 1. 阶段1：单产线小时利润模型（1-4月）
  • 1. 选1条产线跑出小时利润
  • 2. 标准作业电子化+节拍对标
  • 3. 质量点自动采集并换算成本
  • 2. 阶段2：异常金额自动推送（5-10月）
  • 1. 打通ANDON、MES、财务链路
  • 2. 异常成本影响自动推送
  • 3. 周经营例会数据化
  • 3. 阶段3：库存资金日清联动（11-18月）
  • 1. 连接PLM获取材料差异
三、落地与机制——200万速赢
  • 1：电子SOP含ROI栏
  • 1. 一步一节拍一成本
  • 2. 小时利润实时滚动
  • 3. 周例会复盘模板
  • 2. 异常会议先算钱再救火
  • 1. 异常金额自动换算
  • 2. 责任人+财务影响跟踪
  • 3. 月度经营复盘
  • 3. 经营看板模板+数据经营奖

技术骨干场（0.5天，60-70人）

一、认知重塑——让设备会说话
  • 1. 技术四级跳
  • 1. 可视化：设备状态看得见
  • 2. 标准化：参数可固化
  • 3. 智能化：异常可预警
  • 4. 自主化：设备自调优
  • 2. 技术五维自检
  • 1. 采样频率≥1 Hz
  • 2. API互通
  • 3. MTTR自动推送
  • 4. 能耗实时
二、路径设计——单设备到系统孪生
  • 1. 阶段1：4步联网零停机（1-4月）
  • 1. 传感器布点
  • 2. 边缘网关配置
  • 3. 毫秒级数据入湖
  • 2. 阶段2：API自动派工（5-10月）
  • 1. 打通ANDON、MES、SCADA
  • 2. 异常自动派工API
  • 3. 预测性维护模型上线
  • 3. 阶段3：开放API供方协同（11-18月）
  • 1. 连接PLM获取工艺参数
三、落地与机制——单设备MVP
  • 4. 步联网Checklist
  • 1. 设备台账数字化
  • 2. 协议适配零停机
  • 3. 数据映射模板
  • 4. 模型Git管理
  • 2. MTTR/MTBF自动滚动
  • 1. 故障自动推送
  • 2. 维修留痕知识库
  • 3. 月度指标看板
  • 3. 数字工匠奖+Git模型包

班组长场（0.5天，60-70人）

一、认知重塑——让扫码替人喊话
  • 1. 班组四级跳
  • 1. 扫码看：浪费跳出来
  • 2. 扫码做：顺序不出错
  • 3. 扫码报：异常@人
  • 4. 扫码算：绩效自算
  • 2. 班组五维自检
  • 1. 异常次数TOP3
  • 2. 闭环时长
  • 3. 扫码覆盖率
  • 4. 人均提案
二、路径设计——扫码即闭环
  • 1. 阶段1：单工位电子SOP扫码（1-4月）
  • 1. 选1工位上线扫码SOP
  • 2. 扫码确认+计时
  • 3. 异常扫码即上报
  • 2. 阶段2：异常扫码@责任人（5-10月）
  • 1. 打通ANDON、MES
  • 2. 扫码@责任人限时关闭
  • 3. 数据化早会3分钟
  • 3. 阶段3：班组日报3分钟（11-18月）
  • 1. 获取工艺变更电子文件
三、落地与机制——30天零救火
  • 1. A4电子SOP模板
  • 1. 一步一图一扫码
  • 2. 超时自动提醒
  • 3. 员工扫码提改善
  • 2. 扫码异常闭环日报
  • 1. 异常扫码上报
  • 2. 自动@责任人
  • 3. 早会2分钟复盘
  • 3. 零救火之星奖
  • 1. 奖金与异常下降额挂钩

适合对象

部长、经理、车间主任、精益/运营负责人；设备、工

课程定位与主要问题

AI任务拆解、流程嵌入和输出复核需要落到岗位动作，训练会围绕关键问题完成一轮方法校准

核心收益

  • 场景边界更清楚：精益数字化的核心理念与实施路径，理解从现场改善到系统优化的跃迁逻辑
  • 学会使用精益数字化成熟度评估模型，快速识别企业当前阶段与关键短板
  • 获取高价值场景的落地操作指南，涵盖标准作业、异常响应、价值流优化等典型应用
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  • 构建数据驱动的持续改善机制，推动精益文化与数字化能力双向融合
  • 带走可复用的知识资产包，包括诊断工具、实施模板与运营手册，支持内部推广
  • 课程天数： 1.5天

课程背景与交付信息

在智能制造浪潮席卷全球的今天，越来越多制造企业意识到，单纯依靠自动化设备或信息系统堆砌并不能带来真正的竞争力提升。许多企业在投入巨资建设MES、WMS、APS等系统后，却发现生产效率停滞不前，库存居高不下，订单交付依然频频延误。究其根源，在于忽略了精益这一制造业的底层逻辑——没有精益思维支撑的数字化，往往沦为数字装饰；而缺乏数据驱动的传统精益，则难以突破经验主义瓶颈，无法实现持续进化。真正的破局之道，在于将精益管理思想与数字化技术深度融合，以数据为纽带，打通从车间现场到供应链、研发、销售的全价值链，构建看得见、说得…

当前，领先企业已开启精益数字化转型实践。某家电龙头企业通过将标准作业流程（SOP）嵌入移动端系统，结合工位扫码与节拍监控，使装配一次合格率提升22%；一家汽车零部件工厂利用物联网采集关键工序参数，叠加价值流图分析，精准识别出占总工时43%的等待浪费，并通过动态调度算法降低在制品37%；更有装备制造企业将TPM保养计划与设备状态数据联动，实现预防性维护覆盖率从58%提升至91%，年均减少非计划停机损失超千万元。这些案例表明，当精益方法论遇上实时数据流，不仅能放大原有改善成果，更能催生出全新的管理模式和决策机制

然而，大多数企业在推进过程中仍面临两张皮困境：精益团队专注5S、VA/NVA分析，却不懂如何获取真实数据；IT部门忙于搭建平台、开发看板，却不了解现场作业逻辑；管理层期望一键优化，但基层员工觉得系统繁琐、脱离实际。在数据不交圈、改善靠吼、异常救火成为现场常态的今天，多数企业把MES、AGV、大屏堆完后发现：OEE纹丝不动、库存依旧高企、员工吐槽系统反人性。根因不是技术，而是三类关键人群没有在同一频道上用数据对话

课程时间

2天

授课方式

讲授20%、 案例解析30%、 实战演练35%、 小组PK10%、 导师点评5%

课程工具

数智化能力成熟度评估表（Excel） 价值流瓶颈识别热力图模板 标准作业数字化配置单（Word） 异常响应闭环追踪表（Excel） 数据驱动报告模板 全价值链协同沙盘模型（PPT）

课程内容重点

01认知重塑——管理骨干场（0.5天，60-70人）
02技术骨干场（0.5天，60-70人）
03班组长场（0.5天，60-70人）

讲师介绍

李晓东 讲师头像

李晓东

智能制造与工业数字化实战专家

智能制造与工业数字化实战专家。上海交通大学博士，前军工央企副总工程师、三一重工制造副总。15年智能制造实战经验，主导多家全球灯塔工厂建设与千万级数字化项目落地，兼具顶层设计与一线实操能力

轨道交通工程机械军工电子制造航空航天船舶海工
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课程差异说明

本课程页面围绕《精益数字化：数智化思维跃迁训练营》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 3 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

部长、经理、车间主任、精益/运营负责人；设备、工。

学习这门课可以获得什么收益？

掌握精益数字化的核心理念与实施路径，理解从现场改善到系统优化的跃迁逻辑；学会使用精益数字化成熟度评估模型，快速识别企业当前阶段与关键短板。

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲授20% + 案例解析30% + 实战演练35% + 小组PK10% + 导师点评5%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配