设备全生命周期管理及智能工厂设备运维管理

课程大纲

零故障核心概念与理论体系构建

一、零故障的必要性

二、零故障的产生及推广

1. 零故障的历史变革
2. 零故障的演进
3. 为什么要推行零故障

三、零故障的内涵

1. 零故障的基本理念
2. 零故障三大管理思想
思想1：人的体质改善
思想2：设备的体质改善
思想3：企业的体质改善
3. 设备的八大损耗
1. 计划相关损耗：早会、管理停止、计划维护
2. 设备故障损耗
3. 准备调整损耗（换产品生产）
4. 刀具调换损耗（寿命到需更换）

四、零故障的思想和手段

1. 预防的思想
——零故障﹑零不良﹑零灾害
2. 故障的分类
1. 机能型停止型故障
2. 机能低下型故障
3. 故障的原因与对策
原因1：系统因强度减低而损坏
对策：整理基本条件，使强制劣化变为自然劣化；劣化之复原，恢复原状
原因2：外部应力超过系统强度
对策：遵守使用条件；提高技能

五、零故障八大支柱系统

1. 自主保全
2. 专业保全
3. 焦点课题
4. 初期管理
5. 教育训练
6. 品质保全
7. 事务效率
8. 环境安全

六、零故障推行的效益

1. 经济效益
2. 管理效益
3. 社会效益

零故障自主保全体系构建与实施

一、零故障自主保全基本理念

1. 零故障体系构成（八大支柱框架图）
2. 推进自主保全的目的
1. 自己的设备自己负责
2. 作业者的专家化
3. 设备异常可视化
4. 设备理想状态达成
3. 自主保全对操作人员的四大能力要求
1. 维护管理的能力
2. 发现异常的能力
3. 处理复原的能力

二、自主保全推进实施路径

1. 自主保全的七个阶段步骤
1. 设备初期清扫
2. 发生源困难点对策
3. 清扫、注油基准书制定
4. 设备总点检
5. 自主点检
梳理二、自主保全推进实施路径的现场问题、数据记录和改善优先级
7. 自主管理
2. 零故障自主保全推进的七大阶段框架图及逻辑
案例解析：设备示范设备打造

零故障专业保全体系构建与实践

一、零故障专业保全的基础认识

1. 专业保全的主要作用
案例解读：某龙头企业设备故障数据记录与分析
2：专业保全的理念框架图——构筑三层保护
3. 专业保全的活动体系
梳理一、零故障专业保全的基础认识的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解一、零故障专业保全的基础认识的根因分析、改善推进和标准固化步骤
3. 故障及时快速修复-BM
4. 改善为优良设备-CM
5. 改善维护的工作方式和组织结构

二、专业保全的七步骤

1. 自主维护流程基本构筑
2. 设备评价和现象分析
1. 设备故障现象
2. 设备分级管理
——设备ABC分类标准
A类（重点）设备：重点管理和维修对象，尽可能实现状态监测维修CBM
B类（主要）设备：以预防维修（PM）为主
C类（一般）设备：考虑维修的经济性，以事后维修（BM）为主
案例解析：某企业设备分级推进案例
3. 故障分析及处理

三、专业保全推进实施要点

1. 专业保全推进方法
1. 选择某一种合适的保全方式
2. 作成保全基准书
3. 有计划的实施维护管理
2. 专业保全的推进工具
——每日巡回点检、预防点检、定期保全
案例解析：专业保全体系框架图
案例解析：零故障设备管理体系图

零故障应用推行实战

一、设备的初期清扫

1. 初期清扫的操作步骤
1. 去除污染的清扫
2. 彻底的清扫
2. 设备初期清扫现场活动的实践流程
1. 活动前准备事项完善
2. 活动内容说明
3. 分组及分工
4. 现场实践进行
5. 内容制作
6. 活动总结及发表

二、设备的两源改善

1. 设备开展两源改善目的
2. 设备开展两源改善的步骤
步骤一：制作《设备清扫作业一览表》
步骤二：设定设备清扫目标时间
步骤三：绘制两源地图
步骤四：挂红色标识牌，填写两源对策清单
步骤五：污染源、困难源Know Why分析
步骤六：制作改善前后对照表
步骤七：修改《清扫作业一览表》
步骤八：清扫时间趋势分析、故障趋势图等

二、设备的润滑管理

1. 注油与润滑的定义
2. 油品的特性
3. 开展注油活动的流程
1. 制订活动计划
2. 制作注油教材
3. 开展注油培训
4. 开展注油实践活动
5. 注油可视化（假基准书的制订）
6. 举行注油技能考试
7. 移交注油内容

三、设备的点、巡检管理

课堂思考：你是怎样理解设备的点检的？
1. 设备点检、巡检的目的
2. 设备点检开展的步骤——八定一成
1. 定点：设定检查的部位
2. 定项：确定检查项目和内容
3. 定法：确定检查的方法
4. 定标：确定判断正常与否的标准
5. 定期：设定检查的间隔时间

设备全生命周期管理

一、设备全生命周期管理

1. 概述
1. 传统设备管理：含设备在役维修管理（物质运动）、设备资产管理（价值运动）
2. 设备管理模式：前苏联计划预修体制、美国生产维修（后勤工程学）、英国设备综合工程学、日本 TPM 模式（全员参与）
3. 设备全生命周期管理定义：覆盖设备规划、设计、制造、选型、购置、安装、使用、维护、维修、改造、更新、报废、再制造、再使用、再报废的全过程管理，目标为高效率、高精度、低故障、低成…
2. 设备前期管理
1. 阶段划分：规划、设计、采购、安装、验收五大阶段
核心工作
规划
设计
采购

第二部分设备全生命周期费用管理（LCC 管理）

内容重点

梳理第二部分设备全生命周期费用管理的现场问题、数据记录和改善优先级
LCC 定义：设备全生命周期总费用，含设置费
关键特点
2. LCC 管理各阶段工作重点
1. 规划：制定 LCC 计划、粗略估算费用

智能工厂设备运维

内容重点

案例解读
案例交流、总结
1. 企业质量改善推行案例分享、交流、研讨
2. 知识回顾、总结

适合对象

企业的总经理、厂长；生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理；设备管理者、设备维修人员、现场基层管理者及生产运作相关的技术人员

课程定位与主要问题

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制进入具体案例后，团队能同时确认方向和下一步做法

核心收益

先确认目标要求、责任分工和过程反馈，让训练目标更具体
零故障核心概念与理论体系构建和零故障自主保全体系构建与实施会被串成一组可练习的管理动作
反馈辅导有抓手：沟通辅导、任务推进和复盘改善检查方法是否适合团队日常任务
团队复盘有依据：零故障的必要性相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

在全球制造业加速向自动化、数字化转型的浪潮下，我国制造业面临设备管理能力滞后的严峻挑战。权威数据显示，国内企业设备综合效率（OEE）平均仅 50%，与国际先进水平 85% 存在巨大差距，设备管理短板已成为制约企业竞争力提升的核心瓶颈

企业在设备管理中遭遇多重痛点：其一，设备复杂性与故障风险剧增，智能化产线数百台精密设备一旦停机，单小时直接损失可达数十万元，且设备精度对产品质量影响权重超60%；其二，人才培养体系缺失，70%的企业缺乏规范的设备保养规则，仅 30% 建立完善的设备管理人才培养机制，导致操作与维护缺乏标准流程；其三，设备低效运行带来连锁反应，订单交付准时率平均下降25%，年度维修成本占设备资产总值15%-20%，质量损失占销售额5%-8%

本课程直击这些难题，以全员参与为核心理念，贯穿设备规划采购、安装调试、运行维护至报废处置的全流程，通过科学的管理方法和标准化流程，帮助企业建立预防性维护体系，精准监控设备运行状态。课程还将助力企业完善人才培养机制，规范操作与维护流程，最终实现设备综合效率最大化，有效降低成本、提升交付效率、保障产品质量，为企业在激烈的市场竞争中注入核心竞争力

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授60%、案例分析及小组研讨20%、实操练习20% 课程框架

课程内容重点

01零故障核心概念与理论体系构建

02零故障自主保全体系构建与实施

03零故障的必要性

04零故障的产生及推广

05零故障的历史变革

讲师介绍

郭伟明

智能制造与精益生产专家

郭伟明，智能制造与精益生产专家，拥有15年实战经验与10年咨询顾问背景。擅长精益六维管理、智能工厂规划及AI赋能降本增效，累计开展500+场培训，赋能100+制造企业实现显著业绩增长

医药制造电子科技汽车零部件钢铁制造业电力行业新能源行业

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课程差异说明

本课程页面围绕《设备全生命周期管理及智能工厂设备运维管理》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

企业的总经理、厂长；生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理；设备管理者、设备维修人员、现场基层管理者及生产运作相关的技术人员。

学习这门课可以获得什么收益？

先确认目标要求、责任分工和过程反馈，让训练目标更具体；零故障核心概念与理论体系构建和零故障自主保全体系构建与实施会被串成一组可练习的管理动作。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授60%+案例分析及小组研讨20%+实操练习20% 课程框架，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配