工厂整体效率提升：TPM管理｜人工智能应用培训课程

适合对象

中基层管理人员（总监、经理、主任、班组长、储干及一线员工）

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

课程适配与选型边界

这部分用于判断《工厂整体效率提升：TPM管理》是否适合当前培训需求，重点看对象、场景、模块和讲师匹配度

适合对象

中基层管理人员（总监、经理、主任、班组长、储干及一线员工）

业务问题

正文与课纲结构达到标准课程页候选要求

训练重点

课程内容应围绕人工智能应用相关问题识别、方法训练和案例复盘展开，实际取舍可按企业需求和课时安排确认

选型判断

建议结合参训对象基础、当前业务场景、期望课时、讲师经验，以及郭伟明的授课方向来判断是否匹配

本页承接单门课程的对象、讲师、大纲、收益和咨询转化；如果用户仍在比较人工智能应用主题范围，应优先查看相关主题页；如涉及工具、模板或清单，仅作为需求沟通方向，具体交付形式以确认后的课程方案为准

核心收益

先确认目标要求、责任分工和过程反馈，让训练目标更具体
回归基本：工厂生产工时管理和案例分析：分析产品的标准成本构成会被串成一组可练习的管理动作
反馈辅导有抓手：沟通辅导、任务推进和复盘改善检查方法是否适合团队日常任务
形成效率至上：工厂整体生产效率相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

TPM全面生产维护目的：是提高设备OEE（工厂设备整体生产效率），以及工厂整体运营效益。设备是工厂重资产资源，在机器换人、智能制造及数字化转型的趋势下，设备的投资效益，关系到企业的制造核心竞争力

据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂整体设备生产效率（OEE）不足55%，工厂整体人力生产效率（OPE）不足50%，库存周转天数45天或以上，生产周期时长（L.T）20天或以上，制造费用占营收比率高达20%，企业经营处于微利或亏损边际，企业老板望利兴叹！

生产运营指标如此差强人意，制造竞争实力如此低下，向管理要效益势在必行。为此，企业推行《TPM全面生产维护》非常重要。在众多国际化知名公司开展TPM活动中，产生的经济效益可以达到：机效OEE提升30%，人效OPE提升35%，坪效提升50%，制造费用下降30%，安全事故降为零，员工士气大幅度提升，企业经营效益得以改善，获利能力得以提升

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程内容重点

01回归基本：工厂生产工时管理

02案例分析：分析产品的标准成本构成

03效率至上：工厂整体生产效率

课程大纲

回归基本：工厂生产工时管理

一、标准时间

1. 标准时间（S.T）定义
2. 标准时间的分类
1. 人员的标准时间（OST）
2. 设备的标准时间（MST）
3. 作业时间的构成
1. 有效时间：主要工作时间的净时间
2. 无效时间：准备时间、辅助时间

二、标准时间的重要作用

1. 产能预算,合理计划调配人手,有效控制人工成本
2. 衡量生产运行效率
3. 确定产品的成本,供产品定价参考
4. 衡量机器的使用效率.有效协调人力与设备
5. 便于生产线现场及工艺流程持续改善
6. 评估操作者的工作表现,提升操作者的工作信心
案例分析：分析产品的标准成本构成

三、产品标准时间建立方法

1. 秒表工时测量法
2. MOD法
3. 模块化作业标准时间数据库查询法
4. SONY标准时间核定法
现场互动：你是如何测量标准时间的，你还有其它方法吗？

四、标准工时的15个相关概念解析

1. OPE=产出工时／可用工时
2. 产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
3. 可用工时=可用时间x可用人数
4. 平衡率=单位标准时间／（瓶颈时间x人数）
5. 操作效率=产出良品数／设定产能
6. 稼动率=投入工时／可用工时
7. 设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间
8. 产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率
9. 总损失工时=可用工时-产出工时=平衡损失＋操作损失＋稼动损失
10. 平衡损失＝（瓶颈x人数-单位标准工时）x设定产能

效率至上：工厂整体生产效率

一、工厂整体生产效率概述

1. 生产效率定义
2. 生产效率计算
3. 工厂整体生产效率内涵
1. OPE：整体人员生产效率
2. OEE：整体设备生产效率

二、OPE概述

1. OPE解读
1. OPE定义：在特定的时间内,完成产品产出数之有效工时与实际投入人力总工时之比,即整体工厂效率.
2. 有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时
3. 人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长
2. OPE时间架构
1. 停线损失：稼动效率
2. 效率损失：作业效率
3. 不良损失：良率
3. OPE的计算
案例分析：车间整体生产效率（OPE）计算

三、OEE概述

1. OEE解读
1. OEE定义: OEE是指设备在特定的设定时间内，通过完成产品出数的有效时间,与设备历时时间(设备投入总时间)之比，即整体设备效率
2. 有效时间：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间
3. 设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间
2. OEE应用相关概念解读
1. Total operating time:可供工时,其中每台机日可供工时为24hr, 周可供工时为7*24hr
2. Up time:处于开机状态的时间
3. Down time:处于未开机状态的时间
4. Not scheduled:机台未排配时间
5. Run:正常生产工时,直接产出产品和创造价值

制造发展趋势：工厂自动化设备

一、工厂自动化设备概述

1. 自动化设备
1. 自动化设备定义：通过设备完成产品的加工或检测等单元化作业的工程技术
2. 自动化设备6核心要素
2. 工厂自动化
1. 工厂自动化定义：通过设备、设施自动完成产品的加工、检测或运输等作业的工程技术
2. 工厂自动化8大核心要素
3. 智能化工厂
1. 智能化工厂定义：是基于工厂标准化、精益化、自动化、信息化及数字化集成运用等基础之上，由知识化人才进行操作运营管理的智能高效工厂，包含数据的自动采集，异常自动处理，智能排产及智…
2. 智能化工厂16个核心要素
A、以安全为前提

二、自动化设备投入分析

1. 自动化建设成本与产量分析：成本投入需求和订单量的盈亏平衡点
1. 手工生产
2. 低自动化等级
3. 高自动化等级
2. 自动化等级构建的影响分析
1. 自动化等级构建九大维度分析
2. 自动化等级建设与成本投资分析

三、自动化设备应用分析

1. 自动化设备分类
1. 通用单机
2. 专用单机
3. 物流自动化
4. 模块加工自动化
5. 装配线体自动化
6. 智能化工厂
2. 自动化设备对人才技能的要求
1. 领军人才
2. 核心人才

四、自动化设备维保模式分析

1. 自动化设备基本维保方式
1. 一级维保
2. 二级维保
3. 三级维保
2. 自动化设备分级维保模式
1. 非智能通用设备
2. 非智能专用设备
3. 智能通用自动化设备
4. 智能专用自动化设备

五、自动化设备TPM的重要性

工匠精神：设备零故障思想

一、正确认识设备故障

1. 设备故障的定义：设备机器、部品等丧失规定的功能
2. 如何理解故障是人故意引起的障碍
3. 零故障的4个基本思考方式
1. 设备的故障是人为的
2. 功改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障
3. 设备会发生故障的思考方式→设备不发生故障的思考方式
4. 思考转变为可以达成零故障的思考方式
4. 设备故障的分类
1. 功能停止型故障
2. 功能下降型故障

二、设备故障来源

1. 来源于微缺陷→缺陷成长理论
2. 来源于缺失基本维保需求
3. 来源于缺失计划维保要求
4. 异常操作、使用、管理等不当引起

三、设备管理不合理的要素

1. 五项微缺陷要素
2. 五项基本条件要素
3. 六项困难部位要素
4. 六项污染发生源要素
5. 七项不要不急品要素
6. 六项不安全部位要素

四、设备的基本条件和使用条件

1. 设备三大基本条件
1. 清扫点检
2. 紧固部件
3. 润滑管理
2. 使用条件
1. 设计制作
2. 组装安装
3. 动作条件
4. 环境条件
5. 维持条件

五、设备零故障的对策

1. 具备基本条件
2. 严守使用条件.
3. 使设备恢复正常
4. 改善设计上的弱点
5. 提高操作/保全技能
现场
讨论：设备故障来源于……

精益管理

一、TPM简介

2. TPM 目标：致力于 OEE 最大化的目标
3. TPM起源
4. TPM强调五大要素
1. OEE 最大化
2. 设备全寿命期间
3. 所有部门
4. 每位员工
5. 自主小组活动
5. TPM管理的发展历程
1. 事后保全BM

二、TPM五大支柱系统架构

1. TPM五大支柱
1. 自主保养
2. 计划保养
3. 个别改善
4. 建立设备初期管理体制
5. 教育训练
2. TPM三化管理
1. 合理化
2. 标准化
3. 系统化

三、现代TPM八大支柱（增设3支柱）

1. 增设3支柱
1. 事务效益
2. 安全环境
3. 质量保全
2. TPM八大支柱关系图

设备维护核心： TPM五大支柱

一、TPM五大支柱一：自主保养

1. 自主保养定义
2. 为何要导入自主保养
3. 自主保养的重要性
4. 自主保养七大要点
1. 设备初期清扫
2. 发生源和困难处对策
3. 自主保养（清扫/注油）基准书的制定
4. 设备总点检
5. 自主点检
6. 标准化（品质保全）

二、TPM五大支柱二：个别改善

1. 个别改善定义
2. 如何开展个别改善
3. 个别改善的十大步骤
1. 对象设备、生产线的选定
2. 组成研究小团队
3. 对现状损失的调研把握
4. 完善课题及设定目标
5. 制定计划草案
6. 制定现状损失的改善举措
7. 改善实施

三、TPM五大支柱三：计划保养

1. 计划保养定义
2. 计划保养的目的
3. 计划保养种类
1. 定期保养
2. 预知保养
3. 事后保养
4. 改良保养
4. 计划保养活动步骤
1. 第一步：自主保养支援基本构筑，设备评价和现状调查
2. 第二步：劣化复原和弱点改善

四、TPM五大支柱四：建立设备初期管理体制

1. 何谓设备初期管理体制
2. 设备初期管理体制的三大目标
1. 缩短设备开发设计制作时间
2. 使设备容易制造/容易使用/容易维护
3. 免保养性/信赖性高

五、TPM五大支柱五：教育训练

1. 教育训练两个的目标
1. 提升从业人员及专业保养人员之技能
2. 实操中能有效减少设备效率的六大损失
2. 教育训练的内容
1. TPM专业技能类课程培训
2. TPM改善活动实操训练

TPM管理应用实施

一、TPM推展组织职责建立

引入：全员参与生产保养：设定从高层到基层组织及工作职责
1. 最高阶主管：决定方针和目标
2. 中阶主管：目标与推行
3. 四类基层执行员工及对应职责

二、TPM推展目标

1. 年度目标：生产设备故障率≦450PPM
2. 长期目标：产设备零故障、零灾害

三、制定年度TPM推展日程

案例展示：国际标杆公司推行TPM日程分享

四、年度推动方案

1. 目视化管理推展
1. 目视化管理方法
2. 制订,并实施
案例展示：工厂设备目视化管理全景图分享
2. 自主保养推展9大事项
1. 制定
2. 自主保养教育训练
3. 自主保养示范机或示范线的建立
4. 自主保养活动小组的建立及职责
5. 自主保养基准书的建立

讲师介绍

郭伟明

智能制造与精益生产专家

郭伟明，智能制造与精益生产专家，拥有15年实战经验与10年咨询顾问背景。擅长精益六维管理、智能工厂规划及AI赋能降本增效，累计开展500+场培训，赋能100+制造企业实现显著业绩增长

医药制造电子科技汽车零部件钢铁制造业电力行业新能源行业

查看讲师主页

课程差异说明

本课程页面围绕《工厂整体效率提升：TPM管理》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门《工厂整体效率提升：TPM管理》适合哪些企业或学员？

适合中基层管理人员（总监、经理、主任、班组长、储干及一线员工）。如果需求还停留在主题了解阶段，建议先看相关主题或方案页；如果已经在选具体课程，本页可用于判断讲师、对象、大纲和交付安排

这门课主要解决什么问题？

正文与课纲结构达到标准课程页候选要求。课程页重点说明单门课程的训练重点和适配场景，不替代主题页对人工智能应用的系统解释

课程内容通常会覆盖哪些训练重点？

可重点查看页面中的课程内容重点和课程大纲，并结合人工智能应用相关问题识别、方法训练、案例演练和行动复盘来判断深度是否匹配

如何判断这门课和同主题其他课程怎么选？

优先比较参训对象、行业场景、讲师背景、案例方向、课时长度和大纲深度；同一主题下的多门课应承担不同选课意图，避免只按泛主题词判断

课程是否一定提供工具、模板或清单？

页面中如提到工具演练、清单或模板，只表示培训沟通时可确认的方向，不默认承诺固定交付物；最终以企业需求沟通后的课程方案为准

工厂整体效率提升：TPM管理