降本增效—生产现场效率提升与低成本改善

Q: 这门课适合哪些学员参加？

适合生产管理者、基层班组长 课程结构：精益屋等需要系统提升相关能力的人群

适合对象

生产管理者、基层班组长课程结构：精益屋

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练需要的不只是方法介绍，还要处理现场动作不稳定的问题

核心收益

先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
降本增效—生产现场效率提升与低成本…和问题现象、数据记录与优先级判断会被串成一组可练习的现场改善
标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务

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复盘跟进有依据：根因分析、责任分工与跟踪机制相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

企业的目的是实现利润的最大化，而利润的提升在于现场的改善和效率的提升。目前企业的生产现场存在的效率低下和浪费现象十分严重，造成这种现象的原因在于我们的生产干部缺乏一定的专业知识的学习，特别是系统的学习。这门课程的特点是把生产管理的许多课程的专业工具集中在一起，对学员进行系统的训练，帮助他们提升综合管理能力

丰田的生产方式TPS在制造业流行几十年的时间，核心是要系统化的消除浪费，浪费是精益的语言，精益改善的过程就是不断消除浪费的过程。七大浪费的存在都有它深层次的原因和历史背景，它不是对某个部门或某个人的责任，更不是对个人价值贡献的肯定

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲师讲授、案例研讨、情景演练、互动答疑

课程内容重点

01降本增效—生产现场效率提升与低成本改善：现场识别、改善推进与标准固化

02现场识别：问题现象、数据记录与优先级判断

03改善推进：根因分析、责任分工与跟踪机制

04复盘固化：检查清单、标准作业与经验沉淀

课程大纲

精益生产的关键基础

一、精益生产

1. 价值系统体系图
2. 核心价值
3. 思想基础

二、实现精益生产的5个原则

1. 价值：以客户的观点确定企业从设计到生产交付的全部过程，实现客户需求最大满足
2. 价值流：是某个具体产品或服务从原材料到达客户手中所经历的一切（包括增值和不增值）活动
3. 流动：产品或信息从一个增值活动向下一个增值活动，均衡地、不间断地运动
4. 拉动：当客户需要时，我们就能立即设计、计划和制造出客户真正需要的产品
5. 尽善尽美：小步快跑，持续改进，不间断地向我们的目标前进

三、标准化

1. 三大特征：可复制、可重复、可定时
2. 实现标准化的典型工具
5. S
2. 目视化
3. 标准化作业

四、稳定化

1. 稳定化就是通过特定的方法构建稳固的（4M1E-人机料法环）系统，以达成QCDMS各项指标，使得企业能够在激烈的市场竞争中生存下来，并更好地履行客户承诺
2. 实现稳定化的典型方法
1. 均衡化：降低和控制产量的波动
2. TPM 全员生产力维护
3. 价值流分析：对现有业务链进行全局分析，发现浪费，进行改善

五、精益管理的六大心法

1. 三现主义
2. 行知合一
3. 率先垂范
4. 凡事彻底
5. 持续改善
6. 守破离

现场七大浪费的识别与消除

一、搬运浪费

1. 定义：指由于存在不必要的搬运距离，或由于暂时性放置导致的多次搬运所产生的浪费
2. 产生原因
1-布局不合理，地理位置的差异造成的
2-批量生产的思维
3-生产计划不合理
3. 解决办法
1-建立小批量/单件流生产模式
2-优化单元线布局
3-建立小组合并，增加多能工
4-制定料配送规范

二、库存浪费

1. 定义：指过量库存占用库位，产生空间和保管成本，以及长期积压产品的消耗浪费
2. 产生原因：过量生产过早生产
3. 解决办法：精益思想就是我们要最终实现零库存，把库存尽量减到最少的必要程度，而改善会每日必行的有效消除浪费活动
案例研讨：库存是如何产生的？

三、动作浪费

1. 定义：生产过程中不产生任何价值的动作
2. 产生原因：动作的不标准
3. 解决办法：建立并实施标准化作业、结合三现主义运用IE手法优化作业等
案例分析：取用FPC板材的动作改善

四、等待浪费

1. 定义：指在我们现实工作中，加工者停顿增值现象的发生
梳理四、等待浪费的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解四、等待浪费的根因分析、改善推进和标准固化步骤
2-工序生产能力不平衡
3-生产布局不合理
4-缺乏有效的异常反馈机制与活动
输出四、等待浪费改善清单、检查表和标准化动作
1-均衡生产
2-小批量/单件流
3-优化工序流程

五、过量生产浪费

1. 定义：指生产量超过客户的实际需求量或相对实际需求时间提前生产所造成的浪费
梳理五、过量生产浪费的现场问题、数据记录和改善优先级
1-过量计划
2-过量投入
3-错误担心
拆解五、过量生产浪费的根因分析、改善推进和标准固化步骤
1-提高信息准确
2-建立标准
输出五、过量生产浪费改善清单、检查表和标准化动作
4-生产组织模式变革

六、过度加工浪费

导入：爆米花生产过多
1. 定义：指站在客户角度不愿意额外支付费用，类似这样的加工而造成的浪费
梳理六、过度加工浪费的现场问题、数据记录和改善优先级
1-研发或技术人员未正确理解客户需求
2-生产工序设计不当
3-标准化体制不完善
4-员工操作不熟练
拆解六、过度加工浪费的根因分析、改善推进和标准固化步骤
1-与客户良好沟通
2-基于价值流分析

七、缺陷浪费

1. 定义：凡是为了防止我们的缺陷流入下一环节，所增设的返工、召回、检验、挑选的等活动
梳理七、缺陷浪费的现场问题、数据记录和改善优先级
1-设计缺陷
2-来料缺陷
3-制造缺陷
拆解七、缺陷浪费的根因分析、改善推进和标准固化步骤
1-设专业化

生产现场瓶颈管理与低成本改善

一、瓶颈的定义

1. 生产现场的瓶颈
1. 单位时间内产出最低的工序
2. 流动生产模式下，库存积压并导致下工序待料的工序
3. 整个价值流VSM中，单工序加工时间C/T最长的工序
2. 瓶颈的制约作用
1. 制约产品在全流程的产出
2. 造成非瓶颈工序的资源浪费
3. 瓶颈导致库存堆积，而且瓶颈决定生产效率

二、瓶颈管理的5步法

1. 识别瓶颈（计划和生产组织者识别、生产车间主管识别）
2. 挖掘瓶颈潜能（管理、时间、工艺）
3. 一切为瓶颈服务（管理与资源均为瓶颈倾斜）
4. 舒缓瓶颈
5. 重复1~4

三、现场改善ECRS四原则

四、快速换模SMED

1. 什么是快速换模SMED
2. 切换时间的定义
3. 快速换模SMED实施四步方法（记录、区分、转化、优化）
案例研讨：注塑机的快速换模SMED

五、动作经济21原则

1. 人体应用的原则---8项
2. 工作场所布置与环境的原则---8项
3. 工具和设备设计的原则---5项
案例展示：各项原则实际

六、IE改善七大手法

1. 动改法
2. 放错法（十原则）
3. 五五法
案例：5Why+5W2H的应用

现场工作改善（JM）的方法

一、什么是工作改善

1. 一种对作业细节的内容加以分析研究，思考并决定去除一些不必要的细节，决定更合适的作业顺序，合理地重组一些作业的细节，并对其进行更好方法的简化的技能
2. 不是指宏观上的、大规模的机械、设备的导入改善、重新布局

二、工作改善的四阶段法

案例分析：生产无线电屏蔽板的改善前后差异分析
1. 第1阶段：分解作业
1. 把现在方法的全部细节毫无遗漏地详细记录下来
2. 工作改善的作业细节应尽可能避免直接描述目的，而是要描述达到目的的过程
2. 第2阶段：自问细节
1. 进行5W1H自问
为什么它是必要的？ (Why)
它的目的是什么？ (What)
在哪里做好呢？ (Where)
何时做好呢？ (When)

讲师介绍

朱军

实战生产管理专家

朱军，实战生产管理专家，22年制造业深耕经验。曾任富士康、欧菲光生产经理，精通精益生产、TWI及质量管理。主导宁德时代、远大集团等标杆项目，实现效率大幅提升。致力于通过现场改善与班组建设，帮助企业构建持续改善文化，提升核心竞争力

汽车/配件电子/电器新能源行业生产/化工/制造电力/水务物流/交通

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课程差异说明

本课程页面围绕《降本增效—生产现场效率提升与低成本改善》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 4 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合生产管理者、基层班组长课程结构：精益屋等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

掌握精益生产改善框架与方法，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配