零故障运行·效率倍增：设备全生命周期管理与TPM实战研修班

零故障运行·效率倍增：设备全生命周期管…不只补概念，更关注企业发展趋势、持续盈利的四种途径在真实场景里的判断和取舍

2天，12小时 税务管理
授课讲师： 郭峰民 · 精益生产与现场效能提升专家
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课程大纲

企业发展趋势

一、企业经营管理趋势
  • 严重过剩的思考：产品制造需要精益：强调精益生产对产品制造的重要性
  • 工业革命的思考：设备管理需要精益：强调精益设备管理的重要性
  • 万众创新的思考：人才培育需要精益：强调精益人才培育的重要性
二、精益的经营思想
  • 1. 企业的首要任务——持续盈利
  • 案例分析：持续盈利的四种途径
  • 企业的首要任务——持续盈利：强调持续盈利是企业生存和发展的根本
  • 1. 提高产品价格：提高产品价格以增加利润
  • 2. 增加销售额：增加销售额以扩大市场份额
  • 3. 控制财税支出：控制财税支出以降低运营成本
  • 4. 降低过程成本：降低过程成本以提高盈利能力
  • 缩短过程周期时间：强调缩短过程周期时间的重要性
  • 原材料——设备加工——成品出售：展示过程周期时间的概念
三、丰田发展史的思考
  • 1. 精益两大支柱的渊源
  • 自働化（Jidoka）：介绍自働化的概念和起源
  • 丰田创始人丰田佐吉的孝心：讲述丰田佐吉的故事
  • 全球第一台自动纺织机诞生：介绍自动纺织机的诞生
  • 一名工人可操作25台自动纺织机：展示自働化的效率
  • 丰田佐吉去世前的遗嘱：分享丰田佐吉的遗嘱
  • 准时化（Just-in-Time）：介绍准时化的概念和起源
  • 丰田汽车部门的成立史：讲述丰田汽车部门的成立史
  • 丰田喜一郎与发动机的较劲：讲述丰田喜一郎的故事
  • 1937. 年第一台丰田卡车诞生：介绍第一台丰田卡车的诞生

TPM管理概论

一、TPM概论要点
  • TPM理论形成阶段：介绍TPM理论的形成阶段
  • TPM形成三大思想
  • 1. 预防哲学：强调预防的重要性
  • 2. 零目标：追求零目标
  • 3. 全员参与：强调全员参与
  • TPM形成两大成果
  • 1. 有形成果：介绍TPM的有形成果
  • 灾害0；故障0；不良0；浪费0：展示TPM的有形成果
  • 2. 无形成果：介绍TPM的无形成果
  • 意识；高效；协作；体制；成就；感动；文化：展示TPM的无形成果
二、TPM维护误区
  • 设备管理四大误区
  • 1. 非专业人员不能乱碰：纠正对设备维护的错误认识
  • 2. 设备是公司的：纠正对设备所有权的错误认识
  • 3. 保养是维修部的事：纠正对设备保养责任的错误认识
  • 4. 设备发生故障不管我们的事：纠正对设备故障责任的错误认识
  • 设备维护六大阻碍
  • 碰到困难，弹回原地：强调克服困难的重要性
  • 设思想作怪，决心不大：强调坚定决心的重要性
  • 操作人员，学习不够：强调学习的重要性
  • 不能坚持，半途而废：强调坚持的重要性
三、TPM管理体系
  • 人员的体制改善——两大基石
  • 5. S活动实施：介绍5S活动
  • 2. 全员参与提案：介绍全员参与提案
  • 现场的体制改善——八大支柱
  • 1. 个案改善：介绍个案改善
  • 2. 自主改善：介绍自主改善
  • 3. 专业保全：介绍专业保全
  • 4. 教育训练：介绍教育训练
  • 5. 初期管理：介绍初期管理
  • 6. 品质保全：介绍品质保全

TPM推进实施

一、TPM推进目标
  • 提升OEE设备综合效率：强调提升OEE设备综合效率
  • 影响OEE设备综合效率的六大损失
  • 1. 机器故障：减少机器故障
  • 2. 速度下降：提高设备运行速度
  • 3. 停顿：减少设备停顿时间
  • 4. 调整设置：缩短调整设置时间
  • 5. 启动损失：减少启动损失
  • 6. 不良返工：减少不良返工
  • 课堂游戏：剪纸大赛：通过课堂游戏，加深理解
二、八大支柱的内容
  • 1. 个案改善
  • 1. 个案改善的PDCA循环
  • 2. 个案改善的十大步骤
  • 3. 个案改善的四种能力
  • 4. 个案改善的三种故障
  • 2. 自主保全的七大步骤
  • 1. 初期清扫——培养发现缺陷的能力
  • 2. 发生源对策——培养改善的能力
  • 3. 制定基准——培养预防的能力
  • 4. 总点检——培养了解设备构造的能力
三、两大基石的持续推进
  • 5. S管理持续推进
  • 1. 彻底的整理活动
  • 2. 高效的整顿行动
  • 3. 反复的清扫计划
  • 4. 标准的目视管理
  • 5. 重复的宣贯培训
  • 2. 全员参与智慧提案
  • 1. 提案的定义：提出问题并带着解决方案
  • 2. 工具分享：提案的内容模版
  • 3. 工具分享：提案实施的流程

TPM推进机制

一、TPM小组建设
  • 1. 拟定目标
  • 2. 分工职责
  • 3. 建立规则
  • 4. 执行检查
  • 5. 评比公布
二、推进保障关键
  • 关键一：现场观察：强调现场观察的重要性
  • 关键二：领导力：强调领导力的重要性
  • 关键三：让员工学会发现问题：强调培养员工发现问题的能力
  • 关键四：团队合作：强调团队合作的重要性
  • 关键五：分析问题的5WHY精神：强调分析问题的5WHY精神

适合对象

企业中、基层管理人员、班组长、一线主管、储备干部

课程定位与主要问题

《零故障运行·效率倍增：设备全生命周期管…》更强调现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制与小组练习、过程记录和后续任务的连接

核心收益

  • 洞悉设备管理与企业经营的关联： 深入了解设备管理对企业经营业绩的重大影响
  • 过程动作更具体：TPM发展脉络与核心理念： 了解TPM的起源、发展历程及其核心理念
  • 理解TPM两大基石与八大支柱： 深刻理解TPM管理体系的两大基石和八大支柱
查看更多收益 收起更多收益
  • 团队复盘有依据：个案改善的基本要领与步骤： 掌握通过个案改善解决设备问题的实用方法
  • 过程动作更具体：TPM推进成功保障的机制与关键： 掌握TPM成功推进的关键因素和保障机制

课程背景与交付信息

管理者培养、团队执行和绩效沟通容易停在要求传达上，难点在于把要求拆成可跟进的岗位动作。课堂先拆清企业发展趋势，再把持续盈利的四种途径和TPM管理概论接回日常管理。

课程时间

2天，12小时

授课方式

理论讲授、视频教学、情景模拟、体验互动、案例研讨 课程风格： 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效 幽默风趣：课程氛围活跃，通过互动、故事、案例点燃培训现…

课程内容重点

01企业发展趋势
02持续盈利的四种途径
03TPM管理概论
04TPM推进实施
05TPM推进机制

讲师介绍

郭峰民 讲师头像

郭峰民

精益生产与现场效能提升专家

资深精益生产与现场管理专家，18年制造业实战经验。擅长精益体系构建、班组建设及沙盘模拟教学，主导50+大型咨询项目，累计授课1300余场，助力企业实现显著降本增效

制造业电力能源汽车精密化工石油有色矿业交通运输业
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课程差异说明

本课程页面围绕《零故障运行·效率倍增：设备全生命周期管理与TPM实战研修班》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 4 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合企业中、基层管理人员、班组长、一线主管、储备干部等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

洞悉设备管理与企业经营的关联： 深入了解设备管理对企业经营业绩的重大影响，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用理论讲授+视频教学+情景模拟+体验互动+案例研讨 课程风格： 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效 幽默风趣：课程氛围活跃，通过互动、故事、案例点燃培训现场…，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配