向浪费宣战：现场八大浪费“歼灭”实战指南

课程大纲

精益生产效率提升基础

一、精益生产价值体系构建

1. 价值系统体系图
2. 核心价值
3. 方法论基础——6大心法
1. 三现主义
2. 行知合一
3. 率先垂范
4. 凡事彻底
5. 持续改善
6. 守破离

二、精益视角：增值和浪费的区分

三、实现精益生产的五个原则

1. 价值
2. 价值流
3. 流动
4. 拉动
5. 尽善尽美

四、标准化建设：打造可复制的高效运营模式

1. 三大特征：可复制、可重复、可定时
2. 实现标准化的典型工具
5. S管理
2. 目视化
3. 标准化作业

五、稳定化管理：构建稳固的生产运营系统

1. 稳定化的目的
——构建稳固的（4M1E-人机料法环）系统，以达成QCDSM各项指标
2. 实现稳定化的典型方法
1. 均衡化：降低和控制产量的波动
2. TPM：全员生产维护
3. 价值流分析：对现有业务链进行全局分析，发现浪费，进行改善

八大浪费的识别与消除

一、库存浪费

1. 定义
2. 产生原因
1. 过量生产
2. 过早生产
3. 提前备料
3. 解决办法
1. 拉动生产
2. 建立小批量/单件流生产模式
3. 安全库存优化/目视化管理/ABC分类法
4. 供应商协同（JIT采购）

二、搬运浪费

梳理二、搬运浪费的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解二、搬运浪费的根因分析、改善推进和标准固化步骤
1. 布局不合理，地理位置的差异造成的
2. 批量生产的思维
3. 生产计划不合理
输出二、搬运浪费改善清单、检查表和标准化动作
练习现场观察、问题分析和改善跟踪动作
2. 优化单元线布局
3. 建立小组合并，增加多能工
4. 制定材料配送规范

三、过度加工浪费

讨论：冰箱喷涂和衣柜刷油漆
梳理三、过度加工浪费的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解三、过度加工浪费的根因分析、改善推进和标准固化步骤
1. 研发或技术人员未正确理解客户需求
2. 生产工序设计不当
3. 标准化体制不完善
4. 员工操作不熟练
输出三、过度加工浪费改善清单、检查表和标准化动作
1. 与客户良好沟通

四、动作浪费

梳理四、动作浪费的现场问题、数据记录和改善优先级
2. 产生原因：动作的不标准
拆解四、动作浪费的根因分析、改善推进和标准固化步骤
1. 建立并实施标准化作业
2. 结合三现主义运用IE手法优化作业
动作体验：对称反向和不对称反向

五、等待浪费

梳理五、等待浪费的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解五、等待浪费的根因分析、改善推进和标准固化步骤
输出五、等待浪费改善清单、检查表和标准化动作
2. 工序生产能力不平衡
3. 流程割裂
4. 缺乏有效的异常反馈机制与活动
1. 均衡生产
2. 小批量/单件流
3. 优化工序流程

六、过量生产浪费

梳理六、过量生产浪费的现场问题、数据记录和改善优先级
拆解六、过量生产浪费的根因分析、改善推进和标准固化步骤
1. 过量计划
2. 过量投入

七、缺陷浪费

八、管理浪费

现场瓶颈管理与改善

一、瓶颈的定义

1. 生产现场的瓶颈
1. 单位时间内产出最低的工序
2. 流动生产模式下，库存积压并导致下工序待料的工序
3. 整个价值流VSM中，单工序加工时间C/T最长的工序
2. 瓶颈的制约作用
1. 制约产品在全流程的产出
2. 造成非瓶颈工序的资源浪费
3. 瓶颈导致库存堆积，而且瓶颈决定生产效率

二、瓶颈管理的五步法

第一步：识别瓶颈（计划和生产组织者识别、生产车间主管识别）
第二步：挖掘瓶颈潜能（管理、时间、工艺）
第三步：一切为瓶颈服务（管理与资源均为瓶颈倾斜）
第四步：舒缓瓶颈
第五步：重复1-4步

三、现场突发瓶颈的三种情况

1. 计划排产
2. 异常突发
3. 人手短缺

四、现场工作改善——JM四阶段法

案例分析：生产无线电屏蔽板的改善前后差异分析
第1阶段：分解作业
1. 把现在方法的全部细节毫无遗漏地详细记录下来
2. 工作改善的作业细节应尽可能避免直接描述目的，而是要描述达到目的的过程
第2阶段：自问细节
1. 进行5W1H自问
a为什么它是必要的？(Why)
b它的目的是什么？(What)
c在哪里做好呢？(Where)
d何时做好呢？(When)

五、防错法十大原理

1. 断根原理
2. 保险原理
3. 自动原理
4. 相符原理
5. 顺序原理
6. 隔离原理
7. 复制原理
8. 层别原理
9. 警告原理
10. 缓和原理

六、问题解决方法

1. 提出问题
工具：海因里希法则
2. 分析原因
工具：三现主义；5WHY

适合对象

生产管理者、基层班组长

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任

核心收益

现场问题更清楚：精益管理方法，推动一线精进工程落地执行与效能提升
标准执行有抓手：降本增效实战技巧，突破人效物耗瓶颈实现双线价值增长
复盘跟进有依据：精益工具系统应用，建立持续改善闭环机制保障长效收益

课程背景与交付信息

当前制造业面临成本攀升、利润压缩与客户需求多元化的多重挑战，企业亟需通过精益管理实现降本增效与可持续发展。然而，多数企业在实践中陷入重工具、轻体系的误区：对浪费认知不足、标准化建设薄弱、生产瓶颈频发、改善成果难以固化，导致精益转型成效有限

针对企业核心痛点，围绕精益效率提升、浪费消除、瓶颈突破三大维度展开

精益基础：从企业盈利逻辑切入，解析精益核心原则与标准化、稳定化体系建设，夯实管理根基

课程时间

2天，12小时

授课方式

互动式教学法：参加研修的参加者之间相互交换意见和体验，引导出结论；多体验式讲授：讲授环节加入感官体验。如图像、影音、现场演绎、结构模型等；案例式研讨：运用调研…

课程内容重点

01向浪费宣战：现场识别、改善推进与标准固化

02现场识别：问题现象、数据记录与优先级判断

03改善推进：根因分析、责任分工与跟踪机制

04复盘固化：检查清单、标准作业与经验沉淀

讲师介绍

郑祖国

生产管理实战专家

郑祖国，生产管理实战专家，25年大型上市企业经验。擅长精益生产、仓储物流优化及安全管理，累计授课450+场，致力于通过标准化方法论助力企业降本增效与运营韧性提升

制造业电子行业物流供应链钢铁行业纺织行业食品行业

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课程差异说明

本课程页面围绕《向浪费宣战：现场八大浪费“歼灭”实战指南》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 3 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合生产管理者、基层班组长等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

掌握精益管理方法，推动一线精进工程落地执行与效能提升，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用1. 互动式教学法：参加研修的参加者之间相互交换意见和体验，引导出结论。 2. 多体验式讲授：讲授环节加入感官体验。如图像、影音、现场演绎、结构模型等。 3. 案例式研讨：运用调研…，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配