基层管理提升-问题解决方法论

丰田工作法 TBP先把对象、任务和边界讲清，问题管理-精益项目管理再帮助团队对齐现场处理口径

2天，12小时 供应链管理
授课讲师： 郭伟明 · 智能制造与精益生产专家
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课程大纲

课程总览

一、精益管理核心内涵

丰田工作法 TBP

一、什么是丰田工作法
  • 1. 基本定义-精益生产之问题
  • 1. 定义（丰田对优秀实践的整理汇总，分基础篇和进阶篇）
  • 2. 与 TOYOTA WAY 的关系（通过实践 TBP 理解 TOYOTA WAY）
  • 3. 整体图（含 8 步骤与 PDCA 对应、10 大基本意识）
  • 4. 重要性（形成共同语言，贯穿各层级工作）
  • 2. 问题解决 10 大意识
  • 1. 客户至上
  • 2. 经常自问自答 为了什么
  • 3. 当事者意识
  • 4. 可视化
二、丰田问题解决 8 步骤
  • 1. 明确问题
  • 1. 思考工作的 真正目的（追溯目的的目的、具体到 4W1H）
  • 2. 明确 理想状态（具体到 5W2H）和 现状（现地现物确认）
  • 3. 将差距 可视化（用数据、图表等呈现）
  • 2. 分解问题
  • 1. 分层次、具体化（从 What/Where/When/Who 切入）
  • 2. 选定优先解决的问题（从重要度、紧急度、扩大倾向考量）
  • 3. 现地现物观察流程，明确 问题点
  • 3. 设定目标
  • 1. 下定解决问题的决心

问题管理-精益项目管理

一、精益项目识别
  • 1. 定义（针对差距和浪费的改善活动，需可量化，有挑战性、风险性、创新性）
  • 2. 问题定义（差距即问题：理想与现实、期望与现实的差距）
  • 3. 来源（员工自下而上提出、部门职责差距、客户期望差距、公司与目标 / 标杆差距）
  • 4. 立项（确定责任部门、负责人和项目小组成员）
二、精益项目目标与现状
  • 1. 现状分析（从个人、部门、公司、客户层面分析）
  • 2. 目标设定（基于现状和差距，设定可量化目标）
  • 3. 问题分解（如价值流分析、按层级分解）
  • 4. 项目分类（Just Do It、快速改善型、突破改善型）
三、精益项目过程管控
  • 1. 分类管控（基于矩阵分类，如科研、生产等与 5S、降本等的组合）
  • 2. 分级管控（集团级、公司级、部门 / 工厂级、重点提案、一般提案）
  • 3. 辅导机制（不同等级项目的辅导老师和次数）
  • 4. 案例参考（精益革新室、大部屋）
四、精益项目激励机制
  • 1. 评价标准（项目选择、实施情况、实施效果）
  • 2. 奖励措施（优秀项目分级奖励，考核加分）
  • 3. 五忌（忌 软柿子黑匣子半拉子墙腻子钱串子）
五、课堂案例解析
  • 汽车玻璃划伤（明确问题、分解问题、设定目标、把握真因等步骤应用）
  • 汽车销售业绩不达标（明确问题、把握真因等）
  • 顾客问题反应速度慢（制定对策）
  • 案例- 将业绩反馈中的问题明确化

5WHY分析

一、5 个 Why 分析基础
  • 1. 定义
  • 2. 由来
二、5 个 Why 分析要点
  • 1. 核心原则
  • 1. 基于事实，避免猜测、推测（需到现场察看现象）
  • 2. 沿因果链追溯，穿越不同抽象层面，直至根本原因
  • 2. 三现原则（原因调查需结合现场、现物）
  • 现象与原因区分（现象为可观察的事件或事实）
三、案例分析
  • 1. 错误使用
  • 2：真实
四、著名
  • 1：丰田机器停止运转
  • 2：杰弗逊纪念馆墙壁受腐蚀
  • 3：原因追究示例
五、5Why 分析示例与循环改善
  • 循环改善示例（如 D/P 油回收装置、轨道自动清扫装置的改善过程）
六、分组练习
  • 练习题（日光灯不亮、注塑机停了、开胶等）

一张纸问题解决报告

一、什么是丰田的 A3 报告
  • 1. 定义
  • 2. 特征
  • 1. 将问题解决 8 个步骤归纳在 1 张纸上
  • 2. 通过视觉表达，内容一目了然（数据、图表、文字并用）
  • 3. 是问题解决的工具（需结合事实、判断、想法）
  • 4. 是人才培养的重要工具（促进上下级沟通与指导）
  • 3. 使用好处
  • 1. 帮助员工掌握丰田问题解决方法并实践
  • 2. 方便上司快速了解情况并决策
  • 3. 便于上司针对性指导部下，明确问题所在
二、制作 A3 报告的步骤
  • 1. 明确资料目的
  • 1. 考虑 面向谁（公司内外、部门、职位等）
  • 2. 考虑 如何使用（分发、会议说明、上司说明等）
  • 3. 考虑 用途如何（报告、联络、商谈、决裁等）
  • 4. 考虑 传达什么内容（明确要点，确定标题）
  • 2. 撰写资料纲要
  • 1. 确定纲要主体（遵循问题解决 8 步骤：明确问题、分解问题等）
  • 2. 补充纲要内容（每个步骤补充 3 个左右支持理由或数据）
  • 3. 检查纲要整体（逻辑关联、简洁易懂，口头表述 30 秒到 1 分钟）
  • 3. 确定版面设计
三、A3 报告案例分享
  • 1. 问题解决型 A3 报告
  • 2：改善创意提案本年度计划
  • 3：问题解决型 A3 报告示例
  • 4. 改善创意提案的工作（小马为组长准备年度计划资料的案例）
  • 5. 改善创意提案本年度计划（案）参考
  • 6：纤维丝检测相关 A3 报告案例
  • 课堂问答
  • 案例分析 改善创意提案的工作：如何明确该资料的目的（面向谁、如何使用、用途、传达内容）
  • 一页纸报告的形式及应用

适合对象

管理层： 生产经理、运营总监、工厂负责人等 一线管理者： 班组长、车间主任、精益推进专员 技术/工程人员： IE工程师、工艺工程师、质量管理人员 供应链/物流人员： 计划、采购、仓储管理人员 其他： 对精益生产感兴趣，希望提升效率与竞争力…

课程定位与主要问题

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制进入具体案例后，团队能同时确认方向和下一步做法

核心收益

  • 对基层管理者个人
  • 过程动作更具体：丰田工作法（TBP）的 10 大核心意识与 8 步骤问题解决流程，形成 现地现物、追根溯源…
  • 熟练运用 5WHY 分析、A3 报告等工具，实现问题分析的结构化与可视化，能够精准定位问题根源并制定长效对…
查看更多收益 收起更多收益
  • 增强跨部门沟通与团队协作能力，通过 全员参与 意识的践行，推动团队成员共同参与改善，提升团队凝聚力与执行力
  • 对企业
  • 推动基层管理从 经验驱动 向 方法驱动 转型，减少流程浪费与资源内耗，提升运营效率与产品 / 服务质量，增强市场竞争力

课程背景与交付信息

当前，企业面临的内外部环境日趋复杂：外部市场竞争白热化，全球化竞争与技术迭代加速倒逼企业提升运营效率与问题响应速度；客户需求愈发多元化、个性化，对产品质量与服务体验的要求持续攀升。内部层面，多数企业基层管理存在问题解决碎片化、依赖经验主义、缺乏结构化方法等痛点，导致流程冗余、资源浪费、效率低下等问题频发

从企业竞争角度看，同质化竞争加剧使得精细化管理能力成为核心竞争力的关键，而基层管理者作为执行层的核心力量，其问题解决能力直接影响企业战略落地与运营成效。从人员成长维度，基层管理者普遍缺乏系统的问题解决培训，面对现场问题时往往陷入 头痛医头 的困境，难以从根本上解决问题，既制约个人职业发展，也阻碍团队与企业的整体提升。在此背景下，亟需通过系统化的问题解决方法论培训，提升基层管理者的实战能力，以适应内外部环境变化与企业发展需求

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授60%，实践演练、案例分析及小组研讨40%

课程内容重点

01丰田工作法 TBP
02问题管理-精益项目管理
035WHY分析

讲师介绍

郭伟明 讲师头像

郭伟明

智能制造与精益生产专家

郭伟明，智能制造与精益生产专家，拥有15年实战经验与10年咨询顾问背景。擅长精益六维管理、智能工厂规划及AI赋能降本增效，累计开展500+场培训，赋能100+制造企业实现显著业绩增长

医药制造电子科技汽车零部件钢铁制造业电力行业新能源行业
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课程差异说明

本课程页面围绕《基层管理提升-问题解决方法论》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合管理层： 生产经理、运营总监、工厂负责人等 一线管理者： 班组长、车间主任、精益推进专员 技术/工程人员： IE工程师、工艺工程师、质量管理人员 供应链/物流人员： 计划、采购、仓储管理人员 其他： 对精益生产感兴趣，希望提升效率与竞争力的企业或个人等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

对基层管理者个人，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授60%，实践演练、案例分析及小组研讨40%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配