卓越班组长全维能力实战落地

角色重塑——班组长定位认知与综合能力修炼、班组长四大角色和角色一：执行者连成一组训练主线，减少课堂内容与岗位动作之间的断点

2天，12小时 生产管理
授课讲师： 杨向东 · 精益生产与智能制造管理实战专家
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课程大纲

角色重塑——班组长定位认知与综合能力修炼

一、班组长四大角色
  • 角色一：执行者
  • 角色二：管理者
  • 角色三：教练
  • 角色四：协调者
二、四大错位现象
  • 现象一：业务员型
  • 现象二：传声筒型
  • 现象三：老好人型
  • 现象四：官僚型
三、三大核心能力矩阵
  • 1. 标准化管事物（管控力）
  • 2. 人性化带团队（执行力）
  • 3. 精益化提效率（创效力）
四、七项全维能力管理
  • 六大管理指标：PQCDSM
五、技术骨干转管理的三大跨越
  • 1. 能力跨越
  • 2. 思维跨越
  • 3. 责任跨越
六、班组长必备的三大基本特质
  • 1. 短而有力（强执行力）
  • 2. 善于配合（高协作力）
  • 3. 不可或缺（团队核心）
七、班组长职业发展双通道
  • 互动研讨：优秀技术员工为什么不一定能当好班组长？
  • 案例：张班长的困境
  • 落地
  • 1. 班组长四大错位自查清单
  • 2. PQCDSM维度自查清单

识人带队——性格沟通与班组团队激活管理

一、性格色彩与高效沟通
  • 1. 四色性格核心特征、需求与恐惧（红、蓝、黄、绿）
  • 3. 秒快速识人：看说话、看行为、看压力反应
  • 3. 两种快速识别法
  • 4. 沟通白金法则
  • 5. 高效沟通的铁三角原则
  • 1. 向上沟通三原则
  • 2. 向下沟通四技巧
  • 3. 平行沟通三要点
  • 6. 沟通漏斗效应与信息保真方法
  • 梳理一、性格色彩与高效沟通的现场问题、数据记录和改善优先级
二、团队管理与员工分类激励
  • 1. 带团队三把钥匙
  • 1. 角色认知
  • 2. 性格识人
  • 3. 因材施教
  • 2. 班组四类员工管理：顶梁柱、老黄牛、老油条、Z世代（00后）
  • 班组执行力：为什么说了没人动
  • 3. 班组执行力的四个核心
  • 1. 标准明确
  • 2. 动力引擎
  • 3. 授人以渔

育才守安——TWI工作教导与班组安全管控

一、现场管理三大痛点
  • 痛点一：人员培养困难
  • 痛点二：标准执行乏力
  • 痛点三：安全隐患频发
二、TWI工作教导四步法
  • 第一步：准备
  • 第二步：示范
  • 第三步：试做
  • 第四步：跟踪
三、作业分解表三要素
  • 要素一：主要步骤（做什么）
  • 要素二：关键点（怎么做，感觉/要诀）
  • 要素三：理由（为什么要这样做）
四、多能工的核心价值以及培养四步法
  • 第一步：选对人
  • 第二步：定标准
  • 第三步：分阶段教
  • 第四步：给认证
五、标准化作业五大优势
  • 优势一：质量稳定
  • 优势二：效率提升
  • 优势三：安全保障
  • 优势四：培训高效
  • 优势五：改善有据
六、安全生产的四重考量
  • 1. 法律红线不可碰
  • 2. 经济损失不可估
  • 3. 道德责任不可负
  • 4. 生产基石不可摇
  • 安全事故背后的根因分析：未被发现的隐患+不安全的行为=事故发生
七、安全生产防范的四大要点
  • 要点一：人的不安全行为
  • 要点二：物的不安全状态
  • 要点三：环境的缺陷
  • 要点四：管理的漏洞
  • ——工作安全闭环管理
  • 根因分析：为什现场安全管控及改善会失败
八、班组安全文化煎着的5个抓手管理
  • 实战
  • 演练：填写作业分解表
  • 梳理八、班组安全文化煎着的5个抓手管的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 1. 标准作业分解表模板
  • 2. 安全隐患排查表

标准落地——班组长一日管理与6S可视化

一、班组长一日管理标准化（流程闭环・日清日结・管理有章可循）
  • 1. 班组长每日工作流程的四个核心环节：班前、班中、班后、交接
  • 2. 班前会标准四步法
  • 3. 班中走动管理五看法
  • 班后管理：班后1小时
  • 4. 异常快速响应三分钟法则
  • 5. 实绩统计四项核心
  • 一日管理闭环：班前班中班后12项核心工作
  • 梳理一、班组长一日管理标准化（流程闭的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 工具：班组长一日管理Checklist
二、6S与可视化管理（现场一目了然・减少浪费・提升效率）
  • 6. S核心内涵：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
  • 6. S的具体六项内容
  • 6. S落地失败的三大主要原因
  • 原因一：领导不重视
  • 原因二：标准不清晰
  • 原因三：检查不持续
  • 讨论：什么是可视化管理
  • 4. 可视化管理的六大工具
  • 工具一：划线定位
  • 工具二：形迹管理

品质筑基——零缺陷质量管理与问题解决

一、质量三不原则
  • 1. 不接收
  • 2. 不制造
  • 3. 不流出
二、TQM全员质量管理三个核心
  • 核心一：全面的质量
  • 核心二：全过程的质量
  • 核心三：全员参与的质量
  • 全员质量管理：传统思维误区VSTQM核心思维
三、TQM的四项必知
  • 1. 顾客导向
  • 2. 持续改进
  • 3. 全员参与
  • 4. 数据驱动
四、企业质量管理体系的四个核心
  • 1. 质量工程
  • 2. 质量保障
  • 3. 质量管理
  • 4. 质量控制
  • ——QC常用七项管理工具
五、班组长必备的5种质量管理工具
  • 1. 柏拉图
  • 2. 鱼骨图
  • 3. 五问法
  • 4. QCC
  • 8. D分析
  • 质量分析
  • 工具：鱼骨图
  • ——班组长品质管理的四重角色以及落地障碍与破解对策
  • 1. 用柏拉图法分析某公司26年一季度不良品数据统计分析

设备提效——TPM全员维护与OEE精益提升

一、OEE设备综合效率计算与三大因子
  • 1. 时间开动率
  • 2. 性能开动率
  • 3. 合格品率
二、改善OEE的三个黄金路径
  • 1. 减少故障
  • 2. 消除小停顿
  • 3. 提升良率
三、TPM的八大支柱体系
  • TPM的终极目标：四个零目标
四、设备点检的七步法
  • ——看→听→摸→闻→测→问→记
五、自主设备维护七步法
  • 1. 初期清扫
  • 2. 发生源对策
  • 3. 制定暂行标准
  • 4. 总点检
  • 5. 自主点检
  • 6. 标准化流程
  • 7. 自主管理
六、设备故障处理的四步法
  • 1. 停机
  • 2. 判断
  • 3. 相应
  • 4. 调配
  • 案例：从OEE数据计算并定位生产的六大损失

产销协同——物料管控与生产计划交付达成

一、物料管理与线边精准管控（不断料・不积压・不浪费・精准周转）
  • 1. 全面物料管理
  • 1. 物料管理三大目标
  • 2. 班组长物料管理的6项核心职责
  • 什么是FIFO：先进先出
  • 3. FIFO物料管理的四个核心意义
  • 4. 物料分类的ABC方法及优势
  • 2. 库存管控
  • 1. 线边库管理的三定原则
  • 2. 安全库存与设定四步法
  • 3. 零库存与线边库点检的五项内容
二、生产计划与进度交付管理（紧盯交付・突破瓶颈・确保准时产出）
  • 1. 生产计划三大目标：按时、按量、按质
  • ——生产计划分解与任务到岗到人
  • 2. 生产计划管理的五步法
  • 3. 生产计划排期的三原则
  • 4. 生产计划管理：班前准备、班中走动、异常处理
  • 5. 可视化管理的三个核心价值
  • 生产计划管理：数据管理
  • 6. 交接班管理的四清楚两确认
  • 梳理二、生产计划与进度交付管理（紧盯的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 工具：甘特图、趋势图、实时看板

精益挖潜——现场浪费识别与效率持续改善

一、精益生产的三大价值活动
  • 1. 增值活动
  • 2. 必要非增值
  • 3. 纯浪费
二、7大浪费的识别与改善对策
  • ——库存浪费、搬运浪费、等待浪费、动作浪费、过量生产、过度加工、不良品
  • 什么是SMED：快速换型的核心思路
三、SMED实施的四步法
  • 瓶颈工序管理：三个核心特征&发现瓶颈的三步法
四、瓶颈个改善与线体平衡高效管理的四招
  • ——5W1H分析法的四个要点以及PDCA分析法解析
  • 三工具联动：问题解决的组合拳
五、现场管理的三现原则
  • 原则一：现场
  • 原则二：现实
  • 原则三：现物
六、班组长日常巡线5看法
  • 案例：用5WHY分析法分析液压泵漏油问题
  • 梳理六、班组长日常巡线5看法的现场问题、数据记录和改善优先级
  • 4. M1E、5WHY、5W1H、PDCA分析法
  • 2. 班组长随身浪费识别卡

经营创利——班组成本管控与降本增效落地

一、班组长降本增效的三个具体行动
  • 1. 思维转变：经营小公司
  • 2. 具体执行：学会算班组账
  • 3. 行动模式：主动找浪费
二、班组成本三大构成
  • 1. 直接材料
  • 2. 直接人工
  • 3. 制造费用
三、班组成本控制的四象限规划法
  • 1. 考虑放弃
  • 2. 重点规划
  • 3. 暂缓处理
  • 4. 优先实施
  • 技巧：日常降本五招
  • 第八大浪费：人的智慧浪费与激活
四、降本增效三大误区纠正
  • 1. 降本就是偷工减料
  • 2. 增效就是逼员工干快点
  • 3. 降本增效就是一阵风
  • 课程总结与个人改善行动项输出
  • 工具：七大浪费典型现象统计表

适合对象

建议由生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组共同参加，把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制转成课后可继续推进的动作

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练场景下，参训团队需要确认对象、任务边界和课后跟进节奏

核心收益

  • 现场问题更清楚：风险合规场景中的关键风险点、触发信号和处置优先级
  • 改善动作更具体：风险识别、规范判断、沟通提醒和处置跟进的操作要点
  • 标准执行有抓手：场景复盘明确风险信号、处置流程和协同边界
  • 复盘跟进有依据：用于日常检查、沟通留痕和后续跟进的操作清单

课程背景与交付信息

当下制造业步入订单压缩、成本高企、交期紧张、安全从严的微利竞争时代，企业比拼的不再只是设备与规模，而是基层现场管理、班组执行力与精细化运营能力。质量异常、效率偏低、交期延误、物料浪费、安全隐患、人员流失等问题，大多都沉淀在生产一线，直接吞噬企业利润

而班组长作为企业管理的腰部核心，上承公司战略制度，下带一线员工执行，工厂80%以上的质量、效率、成本、安全结果，都由班组管理水平决定。但现实中，绝大多数班组长都是技术骨干直接提拔，技能过硬却缺乏系统管理能力：只会自己埋头干，不会带队管人；遇事只会被动救火，不会提前预防；现场浪费视而不见、标准落地打折扣；班前会、交接班流于形式；面对新生代员工难沟通、老员工难激励，团队凝聚力弱、执行力层层衰减

从行业数据来看：制造企业设备综合效率普遍仅60%-72%，远低于行业标杆85%水准；生产计划达成率不足80%；现场七大浪费造成的成本损耗高达15%-25%；90%以上安全事故根源，都出自班组违章操作与隐患管控缺失。归根结底，不是制度不完善、设备不先进，而是班组长角色定位不清、管理方法缺失、带团队不会、管现场不懂、做改善不会

课程时间

2天，12小时

授课方式

理论精讲、案例拆解、互动演练、工具落地、小组共创

课程工具

班组长四大错位自查清单 PQCDSM维度自查清单 性格速查卡 班组长沟通话术100条 每日角色自查卡 标准作业分解表模板 安全隐患排查表 6S改善落地行动指导清单 鱼骨图模板 8D报告模板 柏拉图统计表 QC改善实施对策表 甘特图 趋势图 实时看板

课程内容重点

01角色重塑——班组长定位认知与综合能力修炼
02班组长四大角色
03角色一：执行者
04角色二：管理者
05角色三：教练

讲师介绍

杨向东 讲师头像

杨向东

精益生产与智能制造管理实战专家

前海尔制造运营总监、鲁丽集团运营中心总经理，20余年精益生产与智能制造实战经验。主导30+个精益/智造项目，单项目最高降本90%，擅长AI赋能、降本增效及智能工厂搭建，助力企业实现数字化转型与效能跃升

制造业家居产业新能源汽车航空航天电力能源
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课程差异说明

本课程页面围绕《卓越班组长全维能力实战落地》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 9 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适用于生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组，也适合承担现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化支持工作的关键岗位。

学习这门课可以获得什么收益？

识别风险合规场景中的关键风险点、触发信号和处置优先级；掌握风险识别、规范判断、沟通提醒和处置跟进的操作要点。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用理论精讲+案例拆解+互动演练+工具落地+小组共创，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配