金牌班组长能力提升：从松散班组到打造活力单元

课程大纲

课程总览

一、当前班组管理的七大共性困惑

1. 传达脱节
2. 责任缺位
3. 经验依赖
4. 协同不畅
5. 执行薄弱
6. 活力不足
7. 管理虚化

二、我们的班组距离精益活力单元还有多远？

1. 对比：传统经验型班组与精益班组的核心差异
1. 管理导向：被动执行vs自主管理
2. 问题处理：事后救火vs事前预防
3. 绩效逻辑：结果倒逼vs过程管控
2. 自测：所在班组的管理成熟度处于哪个阶段
1. 松散型：依赖班组长个人能力，管理无标准
2. 规范型：建立基础制度，执行质量参差不齐
3. 精益型：七大任务体系化运行，问题闭环管理
4. 活力型：全员自主改善，人才持续育成，绩效自驱提升
案例导入：多所有制精益班组建设项目全景

角色重塑——班组管理者的认知升级与能力构建

一、班组管理者的核心定位与组织价值

1. 班组管理者的组织位置：承上启下的一线枢纽
2. 班组管理者的核心作用：决策执行者、目标实现者、现场第一负责人
3. 管理与领导的本质区别：管理是把事情做对，领导是做对的事情
4. 现场管理者的五大标准：知、行、用、评、训
讨论：为什么说8D不是一份报告模板，而是一套系统的问题解决思维？

二、班组管理者的九大角色与核心职责

1. 九大角色
1. 领导者 2）监督者 3）传播者
4. 协调者 5）训练者 6）执行者
7. 调配者 8）支持者 9）好部属
2. 七大核心任务
——质量、成本、交付、安全、效率、人员、士气
3. 班组管理者十四项具体职责：从计划制定到氛围建设的全维度履职清单
4. 常见3类角色误区
误区1：只抓业务不抓管理
误区2：只盯结果不盯过程

体系筑基——精益班组的底层逻辑与推进路径

一、精益班组的核心认知与建设价值

1. 一线是价值创造的核心：品质、成本、交付全部在现场落地
2. 精益班组的六大纬度
第一纬度：组织变革
第二纬度：执行力
第三纬度：效益
第四纬度：安全
第五纬度：文化
第六维度：员工发展
3. 精益班组的四大标准
1. 组织健全

二、精益班组建设三板斧核心方法

第一板斧：红牌作战——主动暴露问题，打破视而不见
第二板斧：管理看板——梳理管理逻辑，实现目视化管控
第三板斧：改善活动——支撑指标落地，形成闭环改进

三、精益班组三阶推进路径与落地计划

第一阶段：基础搭建期——指标梳理与看板运行
——核心任务
1. 试点班组调研写实
2. 核心指标梳理
3. 精益管理看板搭建运行
关键输出：班组管理职责清单、关键指标体系、首期管理看板
第二阶段：能力深化期——异常解决与改善落地
1. 异常识别分析
2. 现场问题解决会
3. 专项改善活动开展

任务深耕——精益班组七大任务实战工具（上）

一、安全管理：从零事故到全员自主安全

1. 安全管理核心目标：零伤害、零隐患、零违章
2. 四个核心工具
工具1：安全地图绘制
应用：识别工位/岗位风险，明确管控要点
工具2：海因里希法则应用
应用：从微小隐患抓起，遏制重大事故
工具3：KYT危险预知训练
应用：四步法提升全员安全意识
工具4：安全日历与隐患台账
应用：实现安全问题闭环管理

二、质量管理：从事后补救到过程防控

1. 班组质量管理三不原则
1. 不接受
2. 不制造
3. 不流出
2. 标准作业管理：作业标准的制定、执行与稽核
3. 变化点管理
1. 人：安排岗前培训与作业监护
2. 机：进行首件检验
3. 料，核对材质规格，做小批量试产验证
4. 法：组织全员培训交底，试做验证后正式推行

三、生产/交付管理：从被动赶工到有序履约

1. 任务指标承接：从公司KPI到班组指标的分解逻辑
2. 任务管理四要点
1. 周密计划
2. 充分准备
3. 有效组织
4. 有效控制
3. 班前准备-五维清单
——物料/资源、工具、设备/设施、文件、人员
4. 过程管控：进度、质量、人员、异常的动态管控方法
1. 进度：时段看板跟踪法

任务深耕——精益班组七大任务实战工具（下）

一、成本管理：从被动花钱到主动降本

1. 班组成本管控范围：人工、物料、能源、工具、质量五大维度
2. 耗材与工具消耗管理：小时消耗趋势分析与定额管控
3. 库存/物料管控：标准持有量设定与台账管理
4. 加班工时精细化管理：减少无效加班，提升人工效率
5. 全员自主成本改善：一线降本创意的挖掘与落地
案例：全员自主成本改善活动标杆

二、设备/资产管理：从坏了再修到自主保全

1. TPM自主保全
核心逻辑：树立我的设备我负责的全员保全意识

三、环境管理：从突击整理到素养养成

1. 班组5S管理标准制定
——可执行、可维护的现场标准
5. S目视化五大工具
工具1：红牌作战
工具2：三定管理
工具3：颜色管理
工具4：形迹管理
工具5：看板管理
5. S日常点检机制
——每日点检、每周评比、持续改善

四、环境管理：从突击整理到素养养成

1. 班组人事管理三大模块：培训、绩效、员工发展
2. 技能矩阵与多能工培养：月亮图技能评估与培训计划制定
3. 人才能力阶梯：从操作骨干到改善能手的五级成长路径
操作能手→骨干员工→改善先锋→班组储备→班组长
4. JI工作教导法：正确教导下属的四步流程
第一步：说给他听
第二步：做给他看
第三步：让他做做看
第四步：跟进确认
5. 班组绩效与激励：将七大任务指标落地到个人考核

载体赋能——精益班组管理看板设计与应用

一、管理看板的核心价值与设计原则

前提：看板不是展示墙，是拉动现场管理的核心载体
1. 看板设计六大原则
原则1：好填易填
原则2：直观易懂
原则3：数据真实
原则4：动态更新
原则5：责任清晰
原则6：符合5S
2. 看板三大应用层面
1. 展示层面

二、精益班组看板七大模块设计

1. 班组组织模块：组织架构、技能矩阵、培训计划
2. 安全管理模块：安全绿十字、风险台账、违章记录
3. 生产/质量/成本模块：指标趋势图、异常记录、原因对策
4. 设备/资产管理模块：停机/异常时长、点检问题、改善进度
5. 环境管理模块：5S评分、红牌作战记录、能源监控
6. 改善管理模块：改善提案统计、改善之星、课题进度
7. 问题汇总模块：红牌问题跟踪、跨部门协同事项
案例分析1：制造行业——离散装备行业零部件冲压班组精益管理看板案例
案例分析2：能源行业——油田采油站运维班组精益管理看板案例
案例分析3：服务行业——物业工程运维班组精益管理看板案例

闭环落地——现场问题解决会与长效运营机制

一、现场问题解决会的核心价值

1. 为什么传统班前会解决不了真问题
课堂提问：大家所在班组的班前会，通常会花多少时间讨论真实问题的解决？
2. 现场问题解决会的三大优势
1. 聚焦指标
2. 问题可视
3. 内容精简
3. 会议定位：专注、简单、可视化的跨岗位/跨部门沟通方式

二、现场问题解决会全流程实操

1. 会前筹备
——问题发现、数据统计、原因初分、相关方邀约
2. 会中八步法
3. 会后跟进
——任务分解、时间节点、里程碑跟踪、闭环验证
4. 核心分析工具
工具1：5M1E鱼骨图
工具2：5Why分析法
工具3：柏拉图
5. 措施分层管理：临时遏制措施vs永久固化措施

三、问题解决的PDCA闭环管理

1. Plan：问题界定与对策制定
2. Do：措施执行与数据收集
3. Check：效果验证与对标评估
4. Act：标准化固化与横向推广
案例分析：能源运维班组产量异常问题解决全流程案例评

四、精益班组长效运营机制

1. 精益班组评价标准-四大维度
第一维度：基础管理
第二维度：看板运行
第三维度：问题解决
第四维度：改善活动
2. 高层现场诊断机制：定期一线巡检，倒逼管理落地
3. 横向评比与标杆复制
1. 星级班组评选
2. 优秀经验推广
4. 改善文化培育：从被动执行到全员自主改善的氛围营造

适合对象

生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组可以带着当前业务任务参加，便于课后沿用同一套判断和跟进方式

课程定位与主要问题

现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制进入具体案例后，团队能同时确认方向和下一步做法

核心收益

重塑班组管理者角色认知，明确九大核心角色与五项管理职能，实现从业务骨干到班组管理者的思维与能力双重转变
改善动作更具体：精益班组三阶推进路径与三板斧落地方法，可独立完成试点班组的建设方案设计与推进实施
精通精益班组七大任务的管理逻辑与实操工具，实现安全、质量、交付、成本、资产、环境、人员的全维度标准化管控

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复盘跟进有依据：精益班组管理看板设计方法，能够结合行业与班组特点搭建可视化管理载体，实现数据驱动的动态管理
现场问题更清楚：现场问题解决会标准化流程，打破部门与岗位壁垒，建立发现-分析-对策-验证-固化的闭环问题解决机制
改善动作更具体：精益班组评价标准与长效运营方法，构建可复制、可推广的基层管理范式，培育全员持续改善的班组文化

课程背景与交付信息

现场管理和流程改善最怕只发现问题、没有形成稳定做法。课程从当前班组管理的七大共性困惑切入，明确传达脱节与复盘跟进的具体动作。

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲师讲授、多行业标杆案例拆解、工具模板演练、小组共创设计、场景模拟点评

课程工具

《班组管理者角色自测表》《精益班组推进计划表》《班组技能矩阵模板》《安全绿十字管理模板》《红牌作战检查表》《5S现场点检标准模板》《精益班组管理看板模板》《现场问题解决会议程模板》《改善提案申报表》《班组七大任务指标库》《精益班组评价评分表》《KYT危险预知训练卡》

课程内容重点

01当前班组管理的七大共性困惑

02传达脱节

03责任缺位

04经验依赖

05协同不畅

讲师介绍

卢铮

生产管理实战专家

卢铮，生产管理实战专家，美国质量协会六西格玛黑带。拥有10+年世界500强精益生产实战经验，主导降本增效金额高达5亿元。擅长精益全链运营、全面质量管理与班组标准化建设，致力于通过系统化改善方案助力制造企业实现降本增效与管理升级

钢铁冶金能源化工军工科研新材料发电装备制造公用事业

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课程差异说明

本课程页面围绕《金牌班组长能力提升：从松散班组到打造活力单元》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合企业中高层管理者、业务负责人及相关岗位骨干人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

理解课程核心方法与适用场景，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲师讲授+多行业标杆案例拆解+工具模板演练+小组共创设计+场景模拟点评，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配