精益共创工作坊：班组长“零缺陷”质量改善与管理实战

课程大纲

课程总览

一、精益共创五大原则

1. 问题真实
2. 工具实战
3. 群策群力
4. 成果可执行
5. 现场产出

二、精益共创六步法

1. 背景分析
2. 头脑风暴
3. 排列组合
4. 提炼关键词
5. 行动模型
6. 行动计划表

质量思维重塑——从被动救火到零缺陷经营

一、质量代价速算

质量损失公式：报废+返工+索赔+隐性成本（信誉、机会）
1. 通过数据看问题
2. 隐性成本与显性成本
案例：某企业年产值10亿元，年质量损失超800万元
演练：计算本班组上月质量损失

二、国内质量现状与班组长责任

1. 班组质量管理的三低现象
1. 标准执行率低
2. 数据真实率低
3. 问题闭环率低
质量责任：悬空而非落地
3. 班组长责任重塑：从被动执行到主动经营
讨论：你的班组有没有带病作业？
落地
工具：《班组长职责清单》

三、质量改善的收益

1. 直接收益：降成本、提满意、减救火、释产能
2. 间接收益：士气、品牌、竞争力、供应链、合规
3. 投入产出比：1:3-1:10
案例：某铸造企业不良率8%→2%，年节约超百万元
讨论：不良率降一半，一年省多少钱？
案例：海尔砸冰箱事件

四、零缺陷思维与三不原则

1. 零缺陷三原则：符合要求、标准零缺陷、第一次做对
2. 三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品
演练：分享没有第一次做对的教训

五、1TQM质量管理的八大核心原则

1. 以顾客为关注焦点
2. 领导的作用
3. 全员参与
4. 过程方法
5. 管理的系统方法
6. 持续改进
7. 基于事实的决策方法
8. 互利的供方关系：与上道工序、协作部门建立内部客户关系，共同解决问题
案例：丰田自工序完结如何体现过程方法与全员参与

深度根因剖析——多工具联动穿透找本源

一、制造业常见质量问题八大类型

类型一：尺寸/规格超差
类型二：外观缺陷
类型三：性能不合格
类型四：装配/漏装/错装
类型五：材料/来料问题
类型六：过程波动
类型七：包装/标识错误
类型八：可靠性/早期失效
讨论：你班组最常出现的质量问题属于哪一类？

二、质量问题严重度分级

1. 致命缺陷
2. 严重缺陷
3. 一般缺陷
4. 轻微缺陷
演练：每组将选定问题按严重度分级

三、质量管理分类与检查表

1. 质量的三大类型：不良项目、缺陷位置、原因调查
2. 检查表设计五要点：明确、打勾、追溯、简洁
演练：每组设计一张《数据收集检查表》
工具：柏拉图（二八原则）
柏拉图制作四步骤：收集→排序→累计%→画图
演练：每组制作柏拉图，找出主要不良类型
梳理三、质量管理分类与检查表的现场问题、数据记录和改善优先级
工具：《柏拉图模板》
精益共创第一步：聚焦需改善或提升的质量相关问题

四、人机料法环对质量的影响与改善管理

1. 六维度分别的影响表现及管理改善方法
1. 人：技能不足、意识弱→培训、标准化、排班优化
2. 机：精度下降、点检造假→TPM、点检7步法
3. 料：批次波动、标识混乱→来料检验、先进先出、标识标准化
4. 法：SOP不完善、参数不合理→图文SOP、防错设计
5. 环：温湿度影响、5S差→环境监控、5S管理
6. 测：量具精度不足、检验频次不够→校准、首件检验
精益共创第二步（第一轮）：凭经验头脑风暴进行根因分析
工具：35M1E分析法
分析五步骤：明确问题→列出六维度→逐一展开原因→验证要因→锁定方向

现场质量防线——全流程检验与班组管控机制

一、质量检验的五大功能

检验的定义：通过观察和判断，对产品特性与标准进行符合性评价
——鉴别、把关、预防、报告、反馈

二、质量检验分类

1. 进料检验（IQC）
2. 制程检验（IPQC）
3. 最终检验（FQC）
4. 出货检验（OQC）

三、质量管理三检制

1. 自检：操作者对自己加工的产品进行检验，是不制造不良品的基石
2. 互检：下道工序对上道工序进行检验，落实不接受不良品
3. 专检：专职检验员进行关键项目检验，提供独立判断

四、检验四不政策

1. 不合格的原材料不投产
2. 不合格的半成品不转序
3. 不合格的零部件不装配
4. 不合格的成品不出厂
案例：格力电器的质量检验执行
讨论：你班组的三检制执行存在哪些漏洞？四不政策哪一条最难落实？
梳理四、检验四不政策的现场问题、数据记录和改善优先级
工具：《检验记录模板》

五、现场质量管理的5个1工程

1. 一个红箱（不良品即时放入，30分钟分析）
2. 一个看板（可视化）
3. 一块红牌（改善点）
4. 一个人机工程（优化作业）
5. 一套标准化文件（SOP/SIP）
演练：找出5个1工程缺失

系统改善赋能——四大核心改善工具实战

一、PDCA循环

1. PDCA的四阶段八步骤
2. PDCA的四个特点（循环、上升、数据、全员）
案例：某企业PDCA改善气孔不良率8%→2%
讨论：你班组哪个PDCA环节最薄弱？
梳理一、PDCA循环的现场问题、数据记录和改善优先级
工具：《QC改善实施表》

二、SDCA循环

1. 什么是SDCA
——S标准化→D执行→C检查→A调整
2. PDCA与SDCA的关系（改进+维持）
讨论：改善成果为什么回潮？

三、8D问题解决法

8. D八步骤详解
8. D报告如何写
1. 逐项填写
2. 数据支撑
3. 根因明确
4. 对策具体
案例：某企业客户投诉的完整8D报告展示
演练：每组用8D框架（D4-D6）梳理改善思路
梳理三、8D问题解决法的现场问题、数据记录和改善优先级

四、防错技术

1. 三大类型（接触式、固定值、动作顺序）
2. 五大思路
3. 十大原理
案例：丰田防错实践（限位开关、自检按钮）
讨论：你的根本原因能用哪种防错原理解决？
梳理四、防错技术的现场问题、数据记录和改善优先级
工具：《防错设计检查表》《防错十大原理速查卡》
精益共创第三步：改善措施罗列并排列组合（归类整理）
精益共创：每组归类整理，形成结构化原因体系

精益共创攻坚——策略筛选+行动方案全输出

一、改善行动的四象限矩阵

1. 四象限矩阵构成（核心关键+有效支持+辅助拉动+基础工作）
2. 四象限分类
3. 区分临时措施与永久对策
演练：每组贴对策到矩阵，投票选出核心对策
梳理一、改善行动的四象限矩阵的现场问题、数据记录和改善优先级
工具：《四象限矩阵图》
精益共创第五步：四象限归位
精益共创：每组将关键词分类整理并归入四象限

二、质量改善实施行动方案构成

1. 改善实施对策的五要素（措施、责任人、时间、资源、验收标准）
2. 验收标准可量化
精益共创第六步：制定质量改善与管理落地行动方案
填写应注意的四个问题：责任归属、闭环时间、配套资源、推动机制
精益共创：每组填写《精益共创改善行动方案》

三、可应用的十大精益生产相关

1：七大浪费识别与消除
2. 设备综合效率（OEE）提升与快速换型（SMED）
5. S与可视化管理
4. 成本控制与降本增效
5. 安全生产与KYT预知训练
6. 生产计划达成率提升
7. 物料管理与库存优化
8. 生产线平衡与瓶颈改善
9. 标准化作业（SOP）优化

适合对象

建议由生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组共同参加，便于课后在同一套判断标准下继续推进

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练场景下，参训团队需要确认对象、任务边界和课后跟进节奏

核心收益

现场问题更清楚：经营分析中的关键财务指标、业务信号和决策问题
改善动作更具体：指标拆解、数据判断、业务追问和经营建议的分析方法
标准执行有抓手：案例拆解把财务数据转化为业务判断和管理动作
复盘跟进有依据：复盘经营问题、跟踪指标变化的分析清单

课程背景与交付信息

当前制造业进入微利竞争、质量为王的新常态，客户对产品品质、交付标准要求持续拉高，质量管控能力直接决定企业成本、订单与品牌口碑。行业数据显示：国内制造业产品一次合格率仅85%–92%，返工、报废、客诉带来的质量损失占销售额5%–15%；80%以上质量缺陷产生于生产现场，而一线班组长作为现场质量第一责任人，是企业质量管控的关键核心。但目前多数制造企业普遍存在几大痛点

1、班组长多由技术骨干提拔，懂技术、缺管理、缺系统质量方法

2、面对重复性质量问题只会事后救火，不会源头预防

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲师讲授、案例研讨、情景演练、互动答疑

课程工具

质量问题类型对照表班组长职责清单数据收集检查表柏拉图模板聚焦质量改善及管理的具体问题与目标表鱼骨图模板 5Why记录表检验记录模板 QC改善实施表 8D报告模板四象限矩阵图 ——

课程内容重点

01精益共创五大原则

02问题真实

03工具实战

04群策群力

05成果可执行

讲师介绍

杨向东

精益生产与智能制造管理实战专家

前海尔制造运营总监、鲁丽集团运营中心总经理，20余年精益生产与智能制造实战经验。主导30+个精益/智造项目，单项目最高降本90%，擅长AI赋能、降本增效及智能工厂搭建，助力企业实现数字化转型与效能跃升

制造业家居产业新能源汽车航空航天电力能源

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课程差异说明

本课程页面围绕《精益共创工作坊：班组长“零缺陷”质量改善与管理实战》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合企业中高层管理者、业务负责人及相关岗位骨干人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

理解课程核心方法与适用场景，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配