运营部门中层管理人员、工艺工程师、技术员、IE工程师、精益推进人员，持续改善团队成员、工段长、班组长
降本增效的利器：IE技术与效率改善
本课程围绕降本增效中的真实业务场景展开，适合运营部门中层管理人员、工艺工程师、技术员、IE工程师、精益推进人员，持续改善团队成员、工段长、班组长结合课程模块判断是否匹配当前培训需求
授课讲师：
张鹏 · 精益生产管理实战专家
适合对象
运营部门中层管理人员、工艺工程师、技术员、IE工程师、精益推进人员，持续改善团队成员、工段长、班组长
课程定位与主要问题
帮助企业围绕成本识别、流程优化、现场改善和跨部门协同建立可持续的降本增效机制
课程适配与选型边界
企业已经明确要比较具体课程时，可以重点看对象、业务场景、训练模块和讲师经验
帮助企业围绕成本识别、流程优化、现场改善和跨部门协同建立可持续的降本增效机制
课程内容重点包括工业工程（IE）基础与成本控制、标准工时与定额测定方法、IE三大分析方法：程序、操作与动作，实际取舍可按企业需求和课时安排确认
建议结合参训对象基础、当前业务场景、期望课时、案例方向和张鹏的相关经验来判断是否匹配
如果企业还在比较降本增效整体方向，可先查看相关主题页或知识页；如果已经明确要比较这门课程，可重点看对象、模块、案例和讲师经验。工具、模板或清单是否包含，需要以课程方案沟通结果为准
核心收益
- 管理要求更清楚：工业工程的基本思想，学会运用科学方法分析、优化生产系统
- 全面了解工厂成本的各项组成，学会运用成本分析工具对自家工厂进行深度剖析，精准识别成本节约潜力
- 能够依据成本的变化选择相应的精益工具，实现成本的有效控制和效率的提升
查看更多收益 收起更多收益
- 团队复盘有依据：标准工时和标准人工定额的制定方法，提高工时和定编的准确性，为生产计划和成本控制提供可靠依据
- 学习作业改善和时间研究的实用技巧，识别并消除生产现场的浪费，显著提升生产效率
- 学会制定标准化作业流程，确保生产过程的稳定性和可控性，提升产品质量和生产效率
课程背景与交付信息
材料价格上涨，人工费用上涨，销量减少，净利润减少，产能过剩，整个行业都在卷，在这样环境下，想通过投资新设备提升效率降低成本无异于增加企业风险，最好的方向是练习内功，内部降低成本提升效率
然而，企业在实际操作中却面临着诸多难题
公司的生产效率迟迟得不到提升
课程时间
2天，12小时
授课方式
讲师讲授、探讨、游戏互动、练习、案例分享、视频分享
课程内容重点
01工业工程（IE）基础与成本控制
02标准工时与定额测定方法
03IE三大分析方法：程序、操作与动作
04案例分析：某机械工厂生产过程的程序分析及改善
05案例分析一：螺栓组装分析
06案例分析二：汽车500强企业人机作业视频分析
课程大纲
工业工程（IE）基础与成本控制
一、IE的基本概念
- 1. IE的定义和目的
- 2. IE之父——泰勒&吉尔布雷斯
- 1. 泰勒的贡献——时间研究
- 2. 吉尔布雷斯的贡献——动作研究
- 互动游戏：团队传笔
二、IE技术与工厂成本构成及改善
- 1. 成本的分类
- 1. 实际成本
- 2. 标准成本
- 3. 目标成本
- 4. 理想成本
- 2. 标准成本的控制理念：先算后干
- 3. 成本与标准成本的基本结构和框架
- 4. 目标成本实施的步骤
- 1. 目标初步测算
- 2. 目标成本的可行性分析
三、人员效率与系统评估
- 1. 人员效率指标：UPPH和OPE
- ——综合人员效率OPE的架构和计算方法
- 2. 效率的损失结构分析
- 3. 设备综合效率：OEE
- ——0EE的框架和计算方法
- 4. 设备的理论CT的设定
- 练习：简单作业的UPPH和OPE计算，组装生产线的OPE计算，设备OEE的计算
标准工时与定额测定方法
一、作业时间测定的两大方法
- 1. 直接测定法：秒表与影像法的巧妙运用
- 1. 测定前的作业分解和作业要素
- 2. 把控动作分解的细化程度
- 3. 依据不同作业时长的测定次数
- 4. 直接测定的时间修订到正常速度
- 5. 确定标准时间
- 6. 选取宽放系数
- 练习：如何判断正常速度
- 2. 预定动作时间标准法（PTS）
IE三大分析方法：程序、操作与动作
一、IE的程序分析——消除工序间的浪费
- 1. 程序分析四步骤
- 1. 记录全部作业流程
- 2. 用标准符号表示
- 3. 汇总各符号的数据
- 4. 思考改善对策
- 2. 工序流程分析的示范
- 3. 物流路线分析的改善原则
- 1. 最短路径
- 2. 避免交叉
- 3. 避免往返
二、IE的操作分析——员工与设备效率双提升
- 1. 操作分析的定义
- 2. 操作分析的六原则
- 1. 以人为本
- 2. 改进操作方法，取消不必要和笨拙的动作
- 3. 协调人和机器的配合
- 4. 协调多人的作业配合
- 5. 减轻劳动强度
- 6. 遵循ECRS原则
- 3. 双手操作分析的实施步骤（适用于组装作业）
- 1. 决定作业的起始点
三、IE的动作分析——降低员工疲劳强度，提升员工满意度
人因工程评价与标准化作业制定
一、IE与人因工程——打造人性化现场
- 1. 人因工程评价的两个核心要素
- 1. 姿势评价
- 2. 负荷评价
- 2. 人因工程评价的五个关键步骤
- 1. 事前准备
- 2. 工程确认
- 3. 姿势评价
- 4. 负荷评价
- 5. 综合评定
- 案例：500强汽车工厂人因工程评价改善案例
二、IE与标准化作业——制定标准工时的必要条件
- 1. 标准作业的三要素
- 1. 节拍时间
- 2. 作业顺序
- 3. 标准中间在制品数量
- 2. 标准作业的三张关键表格
- 1. 标准作业票
- 2. 标准作业组合票
- 3. 山积表
- 视频分享：如何制定标准作业、德国智能化作业指导书
生产线平衡与作业分配优化
一、IE技术与生产线平衡——确定生产线的标准人工配置
- 1. 生产线平衡的五个特征
- 1. 作业活动同步
- 2. 人员设备最大利用
- 3. 工位间等待少
- 4. 工作流动性好
- 5. 公平原则
- 2. 线平衡的困难点：每个工位都一样的时间很困难
- 3. 线平衡的计算公式
二、作业分配——确保线平衡率更优的方法
- 1. 计算生产线的最少工位数
- 2. 按照工艺顺序绘制作业先后顺序图
- 3. 合理分配作业要遵守的两个要求
- 1. 优先分配后续作业多的
- 2. 优先分配作业时间长的
- 4. 进行作业分配的五步骤
- 1. 绘制先后顺序图
- 2. 计算客户需求节拍
- 3. 计算最少工位数
- 4. 从第1个工位开始分配作业
三、丰田道场改善案例分析
- 视频分享：丰田的KAIZEN道场
- 1. 观看丰田的散热器预装线改善前视频
- 2. 分组讨论改善思路
- 3. 各组发表改善方案
- 4. 丰田的改善方法展示
- 课程总结，提问与回答Q&A
讲师介绍
张鹏
精益生产管理实战专家
张鹏，精益生产管理实战专家，拥有19年大型企业精益管理实战经验。擅长精益生产体系构建、IE技术与效率改善及现场管理，致力于通过系统化方法帮助企业实现降本增效与运营优化
查看讲师主页课程差异说明
本课程更适合已经明确培训对象和业务问题的企业，可结合大纲、案例、讲师经验和课时安排进一步比较
课程常见问题
这门《降本增效的利器：IE技术与效率改善》适合哪些企业或学员？
适合运营部门中层管理人员、工艺工程师、技术员、IE工程师、精益推进人员，持续改善团队成员、工段长、班组长。如果企业已经明确要比较具体课程，可以结合对象、课时、案例和讲师经验进一步判断
这门课主要解决什么问题？
帮助企业围绕成本识别、流程优化、现场改善和跨部门协同建立可持续的降本增效机制。具体深度需要结合企业当前问题、参训对象和课时安排确认
课程内容通常覆盖哪些训练重点？
可重点查看课程大纲和内容模块。本课程当前呈现的核心方向包括工业工程（IE）基础与成本控制、标准工时与定额测定方法、IE三大分析方法：程序、操作与动作等
怎么和同主题其他课程比较？
建议比较参训对象、行业场景、讲师背景、案例方向、课时长度和大纲深度，不只按主题名称判断
课程是否一定提供工具、模板或清单？
页面中如提到工具演练、清单或模板，只表示培训沟通时可确认的方向，不默认承诺固定交付物；最终以企业需求沟通后的课程方案为准
