现场改善的“神兵利器”——八大浪费识别与 IE 七大手法

课程大纲

课程总览

一、现场改善三大核心痛点

1. 识别端：浪费看不见、摸不准，不知道从哪里下手改善
2. 方法端：工具学了不少，对应到具体场景就不知道怎么用
3. 落地端：改完就反弹，没有长效机制，难以持续固化
案例分析：某通用组装车间从被动救火到主动改善的现场蜕变
小组
练习：现场浪费现象初盘点与改善方向预判

二、精益改善底层逻辑

1. 价值判断标准：客户视角，只有客户愿意付费的活动才是增值
2. 现场作业三类划分
1. 增值作业：直接改变产品形态、性能、装配关系，客户愿意付费的动作
2. 必要非增值作业：现有条件下必须存在，但不创造价值的动作（如检验、搬运）
3. 纯浪费：不创造价值、也无必要，可直接消除的动作

系统排雷——八大浪费全景排查法

一、八大浪费核心识别要点

1. 制造过多/过早：节拍错配的隐性损耗
2. 库存浪费：被掩盖的管理问题
3. 等待浪费：最直观的效率损耗
4. 搬运浪费：不增值的空间移动
5. 动作浪费：看不见的体能消耗
6. 过度加工：多余的质量与流程
7. 不良/返工：出错后的多重损失
8. 管理浪费：组织内耗的效率黑洞

二、浪费排查核心

工具：鱼骨图分析法
作用：把零散的浪费现象系统化，形成结构化问题清单，避免遗漏与重复
1. 鱼骨图绘制方法
——主骨定分类、大骨定维度、小骨定现象
2. 应用三大原则
1. 现象具体化
2. 分类不交叉
3. 拆解到可落地
梳理二、浪费排查核心的现场问题、数据记录和改善优先级
练习：八大浪费鱼骨图共创与核心痛点锁定，输出本组TOP3核心浪费清单

掌握利器——IE七大手法工具体系

一、四大核心实战手法：高频应用，即学即用

1. 防呆法：让错误第一次就不发生
适用场景：高频失误、关键质量节点、易出错操作
十大核心原理：断根、保险、自动、相符、顺序、隔离、复制、层别、警告、缓和
随堂互动：场景图片识别，判断对应防呆原理
2. 五五法：穿透表象找根源
适用场景：原因不明的问题、反复出现的异常
核心方法：5W1H质问法+5Why连续追问
经典案例：大野耐一与机器停机的五次追问
3. 动改法：动作效率的极致优化
适用场景：动作浪费多、作业疲劳度高

二、三大体系补充工具

1. 双手法：释放双手的作业潜能
适用场景：固定工位重复性手工作业
落地要点：优化物料摆放位置，平衡左右手工作量，避免长时间手持物料
2. 人机法：提升人机协同效率
适用场景
1. 一人多机操作
2. 设备自动运行时长大于人工作业时长
落地要点：绘制人机作业图，识别人员等待与设备空闲时段，调整作业顺序
3. 抽查法：低成本的现状摸底
1. 大范围作业写实

三、浪费与工具匹配方法

1. 匹配逻辑：一对多、多对多的系统组合，而非一一对应
2. 匹配三步法
第一步：先定核心浪费——通过鱼骨图与柏拉图锁定占比最高的1-2项核心浪费
第二步：再选主导工具——根据浪费类型选择最适配的核心手法作为主攻工具
第三步：再配辅助工具——搭配1-2项补充工具，从不同维度支撑改善落地
案例分析：某手工装配工位浪费改善工具组合
梳理三、浪费与工具匹配方法的现场问题、数据记录和改善优先级
练习：核心浪费与改善工具匹配，输出浪费-工具对应表

方案共创——现场改善方案结构化设计

一、改善方案的标准框架

常见陷阱：只治表面不治根，治标不治本
1. 三层根因逻辑
——直接原因→间接原因→系统根本原因
2. 方案评估四维度
维度一：改善效果——预期可消除的浪费比例、带来的收益大小
维度二：实施成本——是否需要投入资金、耗材、设备改造费用
维度三：落地周期——当天可落地，还是需要1周/1个月的实施周期
维度四：风险程度——是否影响正常生产、是否带来质量或安全风险

二、方案设计核心工具

5. Why根因分析法
流程：描述现象→连续追问→验证因果→确认根因
2. 亲和图法
适用场景：问题点零散、意见分散，需要归纳整理形成结构化方向
流程：头脑风暴发散→分类归纳整理→提炼主题方向
3. 现场改善措施标准表
1. 统一格式
2. 明确问题、措施、责任、时间
案例分析：典型工序改善全流程方案拆解
梳理二、方案设计核心工具的现场问题、数据记录和改善优先级

长效落地——现场改善闭环管理与持续推进

一、改善落地的PDCA闭环

场景痛点：很多改善当时有效，过一阵就回到原样，成果留不住
1. P：方案拆解→任务到人、时限明确；资源评估+风险预判+应对预案
2. D：小范围试点→每日点检进度，边试边调，问题闭环
3. C：数据验证→前后对标确认因果；连续跟踪≥1周，防反弹
4. A：标准固化→更新受控文件+全员培训考核；案例归档，横向复制
案例分析：某检验工位改善PDCA全流程

二、班组级微改善推进机制

1. 改善提案轻量化运营
简化流程：班组长当日初审，车间24小时内反馈，7天内闭环答复
快速落地：零成本/低成本改善，员工可自行实施的当场确认落地
2. 班组改善活动组织方法
1. 日常随手改
2. 周度复盘会
3. 月度评比
3. 配套激励机制
1. 精神激励为主
2. 小额物质为辅

三、现场改善三阶推进路径

案例分析：某通用制造车间半年改善推进全流程
第一阶段：基础启动期
路径：意识导入、方法普及、首批试点
第二阶段：能力深化期
路径：工具落地、专项改善、闭环完善
第三阶段：长效运营期
路径：文化形成、体系完善、横向复制
梳理三、现场改善三阶推进路径的现场问题、数据记录和改善优先级
练习：个人微改善行动计划制定
成果共创与落地行动计划

适合对象

生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组可以带着当前项目或岗位案例参加，课堂讨论会更容易落到真实场景

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练场景下，参训团队需要确认对象、任务边界和课后跟进节奏

核心收益

现场问题更清楚：浪费判断标准与八大浪费排查方法，能够独立完成本岗位/区域的浪费全景梳理，精准定位核心损耗点
熟练掌握4项高频改善工具的应用方法，了解3项补充工具的适用场景，能够根据现场问题匹配对应改善手法
熟练运用鱼骨图、5Why、ECRS等基础分析工具，能够独立完成现场常见问题的根因分析与改善思路设计

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复盘跟进有依据：现场改善PDCA闭环方法与班组微改善推进机制，能够将小改善方案落地执行并标准化固化

课程背景与交付信息

质量和效率问题进入改善环节后，需要把原因、动作和标准固化连起来。课堂先拆清现场改善三大核心痛点，再把浪费看不见、摸不准，不知道从哪里下手改善接到标准固化与复盘中。

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲师讲授、经典案例拆解、标准工具演练、短视频案例分析、小组共创实操、阶段成果点评；全程采用「自身工作场景全贯穿」教学模式，学员以本岗位、本区域真实工作场景为分析对象，同步完成浪费…

课程工具

《八大浪费识别检查表》《浪费鱼骨图分析模板》《浪费-改善工具匹配表》《5Why根因分析表》《ECRS改善原则应用指引》《现场改善措施标准表》《改善提案申报表》《微改善行动计划模板》 /

课程内容重点

01现场改善三大核心痛点

02识别端：浪费看不见、摸不准，不知道从哪里下手改善

03方法端：工具学了不少，对应到具体场景就不知道怎么用

04落地端：改完就反弹，没有长效机制，难以持续固化

05精益改善底层逻辑

讲师介绍

卢铮

生产管理实战专家

卢铮，生产管理实战专家，美国质量协会六西格玛黑带。拥有10+年世界500强精益生产实战经验，主导降本增效金额高达5亿元。擅长精益全链运营、全面质量管理与班组标准化建设，致力于通过系统化改善方案助力制造企业实现降本增效与管理升级

钢铁冶金能源化工军工科研新材料发电装备制造公用事业

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课程差异说明

本课程页面围绕《现场改善的“神兵利器”——八大浪费识别与 IE 七大手法》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组可以带着当前项目或岗位案例参加，课堂讨论会更容易落到真实场景。

学习这门课可以获得什么收益？

掌握浪费判断标准与八大浪费排查方法，能够独立完成本岗位/区域的浪费全景梳理，精准定位核心损耗点；熟练掌握4项高频改善工具的应用方法，了解3项补充工具的适用场景，能够根据现场问题匹配对应改善手法。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲师讲授+经典案例拆解+标准工具演练+短视频案例分析+小组共创实操+阶段成果点评；全程采用「自身工作场景全贯穿」教学模式，学员以本岗位、本区域真实工作场景为分析对象，同步完成浪费排…，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配