精益原点：工业工程技术
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
精益原点：工业工程技术
工业工程导入篇之后继续拆到方法练习和落地复盘，让参训团队知道第一轮该跟进什么
授课讲师：
刘刚 · 精益管理专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
精益原点：工业工程技术（6天版）
6天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。
课程大纲
课程总览
内容重点
- 第一篇：工业工程导入篇
工业工程概论
一、什么是工业工程？
- 1. 工业工程的起源
- 2. 工业工程的特点
- 3. 工业工程意识
- 领导的作用
- 三现主义
- 工作简化和标准化意识
- 全局和整体化意识
- 增值和非增值意识
- 问题和改革意识
- 成本和效率意识
经典IE之工作研究
一、作业标准的建立
- 1. 明确标准作业程序SOP制作流程
- 2. 梳理工作流程，识别关键控制点
- 3. 关键控制点的细化——作业分解
- 4. 作业分解的注意事项
- 5. 将作业分解表中的内容套用SOP模板，形成SOP
- 案例：大型重物吊装作业指导书
二、作业标准化实施的过程控制
- 1. 标准作业表的控制
- 2. SOP试行问题反馈
四、作业指导书培训的科学方法
- 1. 作业指导书培训的课前准备
- 2. 科学的作业指导培训四阶段法
- 案例：作业指导培训四阶段法
五、员工技能与多能工
- 1. 班组组员技能矩阵的建立（盘点员工技能状态）
- 2. 制定培训计划培养多能工
- 案例：某企业多能工培养案例
管理者的标准作业
一、为什么需要管理者的标准作业？
- 1. 什么是管理者
- 2. 变革的历程
- 3. 三种力量导致公司衰落与应对方法
- 4. 日常管理与改善
- 案例：某日资企业管理者标准作业
二、什么是管理者的标准作业？
- 1. 日常管理与改善的意义
- 2. 日常管理与改善的法宝
- 3. 各层级管理者的标准作业占日常工作时间的比例
三、管理者的标准作业建立步骤
- 1. 管理者标准作业：日程安排建立
- 2. 管理者标准作业：管理检查表建立
- 3. 管理者标准作业：现场巡查路线规划
- 案例：车间主管的标准作业
建立生产效率化体制
一、何为生产效率化
- 1. 生产效率化的定义
- 2. 生产效率化的目的
- 3. 生产效率化的两大思路
- 4. 生产效率化的改善方向改善效果
二、妨碍效率化的16大损失
- 1. 损失的定义
- 2. 16大损失的定义
- 3. 设备综合效率OEE
- 4. 设备损失结构分析
- 5. 改善设备综合效率的方法
- 练习：计算综合效率
- 推行生产效率化的方法
- 减少设备六大LOSS
- 提高设备综合效率
- 提高劳动生产性
IE宏观改善工具（运营改善）
一、VSM价值流分析
- 1. 选择一个价值流（产品族）
- 2. 步骤2：组成一个小组
- 3. 步骤3：确定客户的需求
- 4. 步骤4：确定基本生产过程
- 5. 步骤5：绘制各环节库存信息
- 6. 步骤6：收集并绘制生产过程重要数据
- 7. 步骤7：绘制物流现状
- 8. 步骤8：绘制信息流
- 9. 步骤9：画出时间线
- 10. 绘制价值流图的要点
发现问题的工具
内容重点
- 五五法的运用-5WHY
- 1. 五五法改善的前提——发现问题
- 2. 发现问题的前提——怀疑的态度
- 3. 怀疑态度的出路——系统的提出疑问
- 4. 系统的提问方法——5W2H
工序分析与改善
一、流程分析
- 流程分析概述
- 流程程序分析
- 流程程序分析的种类
- 流程程序分析的方案
- 案例：流程程序分析的
二、联合（人机法）作业分析
- 1. 什么是联合作业分析？
- 2. 联合作业分析的应用方法
- 案例：联合作业分析案例演练
三、生产线平衡改善分析
- 1. 线平衡改善概论
- 2. 现状生产线平衡分析步
- 3. 生产线平衡的改善方法与原则
- 4. 生产线平衡工具之先行图
- 案例：某企业生产线平衡案例
IE微观改善工具（工位改善）
一、动作分析及动作经济原则
- 1. 动作经济原则中的四个基本原则
- 2. 人体动作方面
- 3. 利用惯性的原则
- 4. 工作场所布置原则
- 案例：动作分析案例演练
二、双手法的运用
- 双手法的概念
- 2. 双手法的运用范围
- 3. 双手作业图的一般画法
- 5. 双手作业图画法的
三、SMED快速切换法
- 什么是单分钟快速切换
- 单分钟快速切换的作用
- 单分钟快速切换的步骤
- 案例：某企业的快速切换案例
全员改善体系
三、系统的问题的分析方法
- 1. 传统的问题方法与系统的问题分析方法
- 2. 认准问题的有效工具 — 理性问题分析法
- 案例：理性问题分析法案例
- 练习：应用理性问题分析法解决问题
丰田问题分析解决方法
一、什么是问题？
- 1. 所谓的问题
- 案例：会客室问题查找
- 2. 种问题与 小练习
- 3. 没有问题的人，才是最大的问题
二、Step 1.明确问题
- 1. 工作的真正目的
- 2. 工作的理想状态和现状
- 3. 将理想状态和现状之间的差距可视化
- 案例：明确问题
三、Step 2.分解问题
- 1. 将问题分层次、具体化
- 2. 选定要优先着手解决的问题
- 3. 现地现物地观察流程，明确问题点
- 案例：分解问题案例
四、Step 3.设定目标
- 1. 下定自己解决问题的决心
- 2. 设定定量、具体且富有挑战性的目标
- 练习：目标设定
五、Step 4.把握真因
- 1. 抛弃先入为主的观念，多方面思考要因
- 2. 现地现物地确认事实，反复追问为什么
- 3. 明确真因
- 练习：把握真因
六、Step 5.制定对策
- 1. 思考尽可能多的对策
- 2. 筛选出附加价值高的对策
- 3. 寻求共识
- 4. 制定明确具体的实施计划
七、Step 6.贯彻实施对策
- 1. 齐心协力，迅速贯彻
- 2. 通过及时的汇报・联络・商谈共享进展信息
- 3. 永不言弃，迅速实施下一步对策
八、Step 7.评价结果和过程
- 1. 对目标的达成结果和过程进行评价，并同相关人员共享信息
- 2. 站在客户・自身的立场上重新审视整个过程
- 3. 学习成功和失败的经验
九、Step 8. 巩固成果
- 1. 将成果制度化并加以巩固（标准化）
- 2. 推广促成成功的机制着手下一步的改善
- 案例：某企业问题解决案例
- 练习：问题解决练习
零缺陷质量管理——第一次就把事情做对
一、零缺陷质量防错法简介
- 1. 什么是防错法？
- 2. 为什么关注防错？
- 3. 如何使您的工作更容易？
- 4. 什么导致缺陷产生？
二、四级防错技术
- 1. 第一级：通过提示来防错
- 2. 第二级：通过警告来防错
- 3. 第三级：通过拒绝来防错
- 4. 第三级：通过纠正来防错
- 5. 第四级：通过通用化来防错
- 案例：某企业防错
三、防错的十大原理及其应用
- 1. 断根原理及其应用
- 2：保险原理及其应用
适合对象
生产总监、生产经理及企业基层中层管理干部及IE人员、工程师、相关人员
课程定位
《精益原点：工业工程技术》更强调计划拆解、节点管理、干系人沟通和问题升级与小组练习、过程记录和后续任务的连接
核心收益
- 打破常规，突破思维定势，全新接受 "" 精益IE工程师必备技能
- 协助企业进行系统优化，达到全员改善意识
- 掌握各种类型作业形态的标准工时建立方法
- 掌握工作研究方法，建立科学的作业标准体系
- 掌握运营改善工具VSM价值流分析、布局分析、搬运分析
- 掌握工序改善工具线平衡分析、联合作业分析、八步问题解决法
课程背景与交付信息
项目推进卡在边界、节点或协同时，培训需要先把目标范围、责任分工和复盘机制说清楚。课堂会用工业工程导入篇、方法练习和落地复盘整理一组可带回去检查的动作。
课程时间
6天，36小时
授课方式
本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式 课程模型
课程内容重点
01工业工程导入篇
讲师介绍
刘刚
精益管理专家
刘刚，精益管理专家，21年专注制造业实战。日产训认证TWI/MTP培训师，累计授课600+场。擅长精益生产、现场管理及班组建设，曾为30余家大中型企业提供咨询，助力企业实现显著的成本节约与效率提升
查看讲师主页课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
生产总监、生产经理及企业基层中层管理干部及IE人员、工程师、相关人员。
学习这门课可以获得什么收益？
打破常规，突破思维定势，全新接受 "" 精益IE工程师必备技能；协助企业进行系统优化，达到全员改善意识。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按6天，36小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式 课程模型，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
