中级精益管理师培训课程大纲（10天）

Q: 这门课适合哪些学员参加？

现场基层管理者及生产运作相关的技术人员

Q: 课程采用什么授课方式？

课程主要采用本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式 课程模型： SHAPE \* MERGEFORMAT，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

中级精益管理师培训课程大纲（10天）推荐版本 10天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

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可作为备选学习方案，适合在行业场景、授课时长或模块侧重点上灵活调整。

课程大纲

课程总览

内容重点

第一篇：精益思想与价值流分析（1天授课，1天现场实践）

精益管理概述-正确认识精益管理，从思想到行动的转变

一、什么是精益生产？

企业经营的目标是什么？
精益管理的理念：打造为客户制造好产品能自我进化的学习型组织
精益管理的DNA：理念、流程、团队与解决问题
精益管理全价值链十二周期
精益生产的五个原则
案例：批量生产与流线化生产的对比
精益生产的系统框架
提高企业柔性，靠内部管理决胜
限量生产=JIT+最小的成本
认识现场的八大浪费

二、从传统思维方法切换到精益思维方式

管理者就是老师、模范、监督者、问题解决者
案例：管理者创造氛围
三现主义：现场、现物、现实
重要的事物有简单可视化的标准
按时按量的生产
企业的免疫系统：暴露问题、解决问题
用简单的方法来解决问题
增值和非增值意识
个别效率和整体效率的区别
稼动率与可能率的区别

价值流分析——识别浪费

一、价值流的定义

1. 价值流分析的作用
2. 价值流分析的目标
3. 价值流研究的范围
4. 价值流图形工具介绍
案例：某流程型企业的价值流分析

二、绘制价值流现状图九大步骤

1. 步骤一：选择一个产品族的价值流
2. 步骤二：组成一个小组
3. 步骤三：确定客户的需求

精益标准化体系概述

一、现场管理PDCA系统

1. P--基于对标设定目标
2. D--基于目标构建并执行标准
3. C--追踪执行标准
4. D--持续改进
案例：某世界500强企业的目标分解管理

二、标准化系统SDCA的四个要素

1. 作业标准
2. 标准作业
3. 管理者的标准作业
4. 标准的问题解决方法
案例：某企业标准化体系

三、标准工时的制定

1. 标准工时的定义
2. 标准工时的用途
3. 标准工时的构成

精益标准化体系的建立方法

一、流线化生产线的设计步骤

步骤一：选定产品别流程图
步骤二：决定生产节拍时间
步骤三：按照节拍设置工位
步骤四：决定设备及人员数
步骤五：复数化及U字形布置
步骤六：固定标准作业
步骤七：维持管理-进行产线平衡分析

二、流线化生产线的布置

布置的三不原则
良好布置的条件
基本的布置形态
从新认识传送带

三、一个流的设备改革

一个流的设备改革：移动化
一个流的设备改革：一个化
一个流的设备改革：I/O一致化
一个流的设备改革：逆时针化
一个流的设备改革：安全化
一个流的设备改革：联动化

四、一个流的难题与对策

个流的难题与对策：机器不稳定
一个流的难题与对策：品质不稳定
一个流的难题与对策：多能工培养不易
一个流的难题与对策：站立工作太累
案例：一个流的改善事例

管理者的标准作业

一、为什么需要管理者的标准作业？

1. 什么是管理者
2. 变革的历程
3. 三种力量导致公司衰落与应对方法
4. 日常管理与改善
案例：某日资企业管理者标准作业

二、什么是管理者的标准作业？

1. 日常管理与改善的意义
2. 日常管理与改善的法宝
3. 各层级管理者的标准作业占日常工作时间的比例

三、管理者的标准作业建立步骤

1. 管理者标准作业：日程安排建立
2. 管理者标准作业：管理检查表建立
3. 管理者标准作业：现场巡查路线规划
案例：车间主管的标准作业
课后成果案例
步骤一：选定产品别流程图
步骤二：决定产距时间，设定节拍
SHAPE \* MERGEFORMAT
步骤三：按照节拍设置工位，设置设备和人员数量，建立SOP
第三篇：精益现场管理（2天授课）

现场人员管理

一、现场人事管理的系统框架内容

二、班组长的一日管理

1. 班前准备
2. 班中控制
3. 班后总结
案例分析：班组长一日管理案例
演练：描述自己一天的工作内容

三、人员技能管理

1. 人员技能的分层
2. 多能工的培养
案例分析：员工技能矩阵及多能工培养计划
3. 员工培训的科学方法
练习：作业分解

现场设备管理

一、现场保全管理体系

1. 设备管理体系图
2. 设备三位一体的管理模式
讨论：员工与设备的关系
3. 什么是自主保全

二、自主保全活动的开展步骤

1. 第一步：初期清扫
2. 第二步：两源改善
3. 第三步：制定自主保全基准
案例：自主保全目视化

适合对象

现场基层管理者及生产运作相关的技术人员

课程定位

现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化需要落到岗位动作，训练会围绕关键问题完成一轮方法校准

核心收益

打破常规，突破思维定势，全新接受精细化管理以及精益化改善的方法
协助企业进行系统优化，达到全员改善意识
了解制造业的发展趋势
复盘跟进有依据：现场精益标准体系的建立方法
现场问题更清楚：精益管理中人机料法环管理的最佳实践
改善动作更具体：TBP丰田工作法，用于解决工作中的问题

课程背景与交付信息

现场管理和流程改善最怕只发现问题、没有形成稳定做法。课程从精益管理概述-正确认识精益管理，从思想到行动的…切入，明确价值流分析——识别浪费与复盘跟进的具体动作。

课程时间

10天，60小时

授课方式

本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式课程模型： SHAPE \* MERGEFORMAT

课程内容重点

01精益管理概述-正确认识精益管理，从思想到行动的转变

02价值流分析——识别浪费

03精益标准化体系概述

讲师介绍

刘刚

精益管理专家

刘刚，精益管理专家，21年专注制造业实战。日产训认证TWI/MTP培训师，累计授课600+场。擅长精益生产、现场管理及班组建设，曾为30余家大中型企业提供咨询，助力企业实现显著的成本节约与效率提升

烟草行业石化行业机械制造能源行业冶金行业汽车制造

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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

现场基层管理者及生产运作相关的技术人员。

学习这门课可以获得什么收益？

打破常规，突破思维定势，全新接受精细化管理以及精益化改善的方法；协助企业进行系统优化，达到全员改善意识。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按10天，60小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式课程模型： SHAPE \* MERGEFORMAT，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

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