精益驱动·价值赋能：设备资产全生命周期管理与PDCA高效执行实战

课程大纲

设备全生命周期管理概述

一、什么是设备全生命周期管理

1. 设备全生命周期管理的定
2. 为什么要推行全生命周期管理？
1. 研究设备故障性和维修性，提高利用率
2. 研究磨损经济规律，实现投入少、产出多
3. 实现设计、制造、使用三者的动态联动
案例分享：数据警示：前期管理决定了设备寿命周期费用的90%以上

二、设备前期管理——从源头把控

1. 前期管理的核心任务
2. 设备规划与选型要点
3. 设备设计阶段的四大考量
1. 可靠性：规定时间内无故障碍运行的程度
2. 可维修性：拆装、检查、更换是否方便
3. 通用性：同类设备机型越少越利于备件管理
4. 节能性：热效率、能源利用率、运行费用
4. 采购、安装与验收
5. 初期运行管理

三、设备运行维护管理——全周期最关键的阶段

1. 运行维护管理概述
2. 建立设备台账
3. 管理标准与作业指导书
4. 设备运行管理
5. 设备维护管理核心工具
1. 三位一体点检体系
2. 设备二级保养
3. 润滑管理五定工作法
4. 预防性/预见性维修
5. 故障维修管理

四、轮换报废与再制造管理

1. 设备轮换管理
2. 设备报废管理
3. 设备再制造管理
1. 设备再制造管理定义
2. 再制造 vs 维修的区别
3. 效益分析

设备规划：自动化设备应用导入

一、自动化设备概述

1. 单机自动化设备
1. 自动化设备定义
2. 自动化设备6核心要素
2. 工厂自动化
1. 工厂自动化定义
2. 工厂自动化8大核心要素
3. 智能化工厂
1. 智能化工厂定义
2. 智能化工厂16个核心要素
3. 智能化工厂实现七大路径

二、自动化设备投入分析

1. 自动化设备应用意义
提高可靠性
提高效率
2. 自动化投入策略
3. 自动化建设成本与产量分析
1. 手工生产
2. 低自动化等级
3. 高自动化等级
4. 自动化等级构建的影响分析
1. 自动化等级构建九大维度分析

三、自动化设备应用分析

1. 自动化设备分类
1. 通用单机
2. 专用单机
3. 物流自动化
4. 模块加工自动化
5. 线体自动化
6. 智能化工厂
2. 自动化设备对人才技能的要求
1. 领军人才
2. 核心人才

四、自动化设备维保模式分析

1. 自动化设备基本维保方式
1. 一级维保
2. 二级维保
3. 三级维保
2. 自动化设备分级维保模式
1. 非智能通用设备
2. 非智能专用设备
3. 智能通用自动化设备
4. 智能专用自动化设备
3. 自动化设备维保职责划分

五、自动化设备TPM的重要性

1. 减少设备效率的六大损失
1. 故障维修损失
2. 换模与调试损失
3. 空转与暂停损失
4. 速度低下损失
5. 不良与返工损失
6. 开工不足损失
2. 设备全生命周期效益提升
1. 设备生命周期特征
2. 通过TPM减少失效

设备效率：设备整体生产效率OEE提升

一、工厂整体生产效率概述

1. 生产效率定义
2. 生产效率计算
3. 工厂整体生产效率
1. OPE：整体人员生产效率
2. OEE：整体设备生产效率

二、OEE概述

1. OEE解读
1. OEE定义
2. 有效时间
3. 设备投入总时间
2. OEE应用相关概念解读
3. 稼动时间的设定
1. 以设备为主的制程
2. 以人为主的制程
3. 特制程（人机结合）
4. OEE时间架构

设备维护：设备零故障思想

一、正确认识设备故障

1. 设备故障的定义：设备机器、部品等丧失规定的功能
2. 如何理解故障是人故意引起的障碍
3. 零故障的四个基本思考方式
1. 设备的故障是人为的
2. 功改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障
3. 设备会发生故障的思考方式→设备不发生故障的思考方式
4. 思考转变为可以达成零故障的思考方式
4. 设备故障的分类
1. 功能停止型故障
2. 功能下降型故障

二、设备故障来源

1. 来源于微缺陷：缺陷成长理论
2. 来源于缺失基本维保需求：一级保养
3. 来源于缺失计划维保要求：二级保养
4. 异常操作、使用、管理等不当引起

三、设备存在的不合理问题

1. 微缺陷问题
2. 基本条件问题
3. 困难部位问题
4. 污染发生源问题
5. 不要不急品问题
6. 不安全部位问题

四、设备零故障要求

1. 基本条件
1. 清扫点检
2. 紧固部件
3. 润滑管理
2. 使用条件
1. 设计制作条件
2. 组装安装条件
3. 动作条件
4. 环境条件
5. 维持条件

五、设备零故障的对策

1. 具备基本条件
2. 严守使用条件.
3. 使设备恢复正常
4. 改善设计上的弱点
5. 提高操作/保全技能
现场
讨论：设备故障来源：75%来自基本条件问题，如何科学标准化作业？

设备管理： TPM全面生产设备维护

一、TPM简介

1. TPM定义
2. TPM 目标：致力于 OEE 最大化
3. TPM起源
4. TPM强调五大要素
1. OEE 目标最大化
2. 设备全寿命期间
3. 所有部门
4. 全员参与
5. 小组改善活动
4. TPM管理的目的

二、TPM八大支柱体系

1. TPM八大支柱概述
1. 设备分类
2. 计划保养
3. 个别改善
4. 建立设备初期管理体制
5. 教育训练
6. 事务效益
7. 安全环境
8. 质量保全
2. TPM三化管理

三、TPM活动开展五步法

1. 设备分类
1. A类（关键设备）
2. B类（次关键设备）
3. C类（非关键设备）
2. 清扫清洁设备
1. 清扫
2. 检测
3. 纠正
4. 完善-清洁
3. 消除污染源

四、TPM五大支柱一：自主保养

1. 自主保养定义
2. 为何要导入自主保养
3. 自主保养的重要性
4. 自主保养的要点
5. 自主保养七大步骤解读
1. 初期清扫（清扫检查）
2. 发生源（困难部位对策）
3. 制作《自主保养（清扫/注油/紧固等）基准书》
4. 设备总点检
5. 自主点检（作成自主检查表并实施）

五、TPM五大支柱二：计划保养

1. 计划保养定义
2. 计划保养的目的

六、TPM五大支柱三：个别改善

七、TPM五大支柱四：建立设备初期管理体制

八、TPM五大支柱五：教育训练

精益变革：设备运维PDCA活动开展

一、精益概述

1. 精益释义
3. 精益管理起源
3. 精益与经营
1. 以客户为中心，为客户创造价值
2. 以获利为目的，为投资人创造价值
3. 以奋斗者为本，员工价值实现
4. 精益与工厂
1. 场地（坪效）：每平方米的产出/产值
2. 时间（L.T）：生产周期时长
3. 资金（钱效）：库存周转率/现金周转率

二、PDCA 戴明循环概述

1. P（计划）阶段
1. 明确问题和目标
2. 分析现状，找出问题的根源
3. 制定计划和措施：确定行动计划、责任人、时间节点等
现场互动：PDCA四大阶段最重要的阶段是什么
2. D（执行）阶段
1. 按照计划组织实施
2. 资源分配和协调
3. 执行过程中的沟通和监控
3. C（检查）阶段

三、PDCA 循环的应用技巧和注意事项

1. 如何确保 PDCA 循环的有效运行
2. 如何将 PDCA 与其他管理工具相结合
案例分析：某制造企业在推行全面质量管理中如何运用 PDCA 循环

标杆学习：运营PDCA推行TPM管理活动实施

一、TPM推展组织与职责建立

1. 建立组织：全员参与生产设备维护保养，从公司高层到基层员工
2. 制定各级人员工作职责
1. 最高主管：决定方针和目标
2. 中层主管：目标承接与推动执行
3. 基层人员：成立课题改善小组、制定职责、改善实施

二、TPM推行绩效目标制定

1. 年度目标：生产设备故障率 ≦ 300 DPPM
2. 长期目标：设备零故障、零事故
3. 设备OEE：目标达到85%

三、制定TPM推展年度日程大计划

案例展示：国际标杆公司推行TPM日程分享

四、年度推动方案规划

1. 目视化管理推展
1. 目视化管理方法
2. 制订,并实施
案例展示：工厂设备目视化管理实例分享【实例分享展示不低于10个案例】
2. 自主保养推展
1. TPM推委会：制定
2. TPM推委会：自主保养教育训练
3. TPM推委会：自主保养标杆机或标杆线的建立
4. 自主保养活动小组的组织建立及职责制定
5. 自主保养基准书的建立

四、TPM推行活动绩效评定管理

1. 稽核、检讨、评估、奖惩推展作业标准化
1. 每周事务
2. 每月事务
3. 每季事务
4. 年度总结
2. 推行全员提案改善管理
3. 月度发布会制定与执行
4. 年度总结奖惩激励措施
案例分享：全员提案与课题改善季度发布会报告模板，实例分享

他山之石：精益立项增值改善提升设备OEE实例

一、TPM设备效率提升改善

1. 项目概述
1. 项目背景
2. 项目改善前问题描述
3. 项目改善组织架构
4. 项目改善推进时间计划
2. 现状调查及改善目标设定
1. 质量指标：一次性下线合格率
2. 效率指标：OEE设备整体效率
3. 项目改善思路分析
4. 设备异常停机

二、总结与下一步打算

1. 要将相关流程、标准制度化，巩固改善成果，并保持下去
2. 好的改善举措向其他产线复制推广

一、精益变革增值改善组织职责

1. 主导部门：制定精益变革《立项改善周滚动计划》
2. 实施部门：精益变革立项改善《改善周项目提报》
3. 主导部门：精益变革立项改善《改善周项目提报》评审与公告
4. 实施部门：编制精益变革立项改善《立项书》

二、精益变革增值改善活动实施

1. 确定精益变革课题项目
2. 明确精益改善目的
3. 成立项目组织，明确项目组长及项目组成员
4. 制定项目组组长、成员的工作职责
5. 量化制定精益变革立项改善的目标
6. 制定项目推进计划
7. 制定项目实施激励机制

三、成立推进室

1. 推进室场地布局规划
2. 项目组成员考勤机制
3. 项目启动项目组誓师大会
4. 制定改善实施计划

四、项目活动开展

1. 现状调研
1. 现场调研
2. 数据采集
3. 数据分析
4. 明确需改进的问题点
2. 制定现场问题点的改善举措、评估实施
3. 项目实施结果评审打分
4. 项目总结发布及激励机制
5. 标准化与推广应用

五、工作坊现场分组开展实训互动沟通

1. 拟定课题
2. 项目组成立
3. 项目组实训方案策划
4. 老师对项目组方案点评

六、学习结束，工作布置，后续精益变革立项改善提报实施……

培训结束：现场互动交流

适合对象

中基层管理

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上

核心收益

先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
设备全生命周期管理概述和设备规划：自动化设备应用导入会被串成一组可练习的现场改善
标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
复盘跟进有依据：什么是设备全生命周期管理相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

设备全生命周期管理，是一种系统化的管理方法，旨在通过整合设备从规划、采购、安装、使用、维护到报废的全过程数据与流程，实现设备效能最大化、成本最优化和风险可控化。包括规划采购、安装调试、使用维护、升级改造与报废处置，核心是精益驱动价值赋能，TPM全面生产设备维护是重要精益工具，有效落地实施PDCA是重要抓手

TPM全面生产维护管理目的：提高设备OEE（OEE：工厂整体设备生产效率），提升工厂整体运营效益。设备是工厂重资产资源，在机器换人、智能制造及数字化转型的趋势下，设备的投资效益，关系到企业的制造核心竞争力

据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂整体设备生产效率（OEE）不足55%，生产周期时长，制造费用占营收比率高，企业经营处于微利或亏损边际，企业老板望利兴叹！为此需求开展精益变革增值改善，推行PDCA落地实践，构建管理闭环机制

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程内容重点

01设备全生命周期管理概述

02设备规划：自动化设备应用导入

03什么是设备全生命周期管理

04设备全生命周期管理的定

05为什么要推行全生命周期管理？

讲师介绍

崔军

智能制造与精益生产管理专家

智能制造与精益生产管理专家。前世界500强职业经理人，海尔智能制造研究院创始人。22年制造业经验，专注精益生产、智能制造与数字化转型，主导多家标杆工厂智能化改造项目，年均授课百余场。可结合AI赋能制造专项方向补充授课视角，聚焦AI在生产质检、维保、异常监测及降本增效中的应用

制造业电子行业电器行业汽车行业机械行业电力行业

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课程差异说明

本课程页面围绕《精益驱动·价值赋能：设备资产全生命周期管理与PDCA高效执行实战》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

中基层管理。

学习这门课可以获得什么收益？

先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体；设备全生命周期管理概述和设备规划：自动化设备应用导入会被串成一组可练习的现场改善。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配

设备资产全生命周期管理与PDCA高效执行实战