提升运营效益：精益生产

提升运营效益：精益生产的训练重点落在现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制，适合把当前业务任务拆成可讨论的练习

2天，12小时 质量管理
授课讲师： 郭伟明 · 智能制造与精益生产专家
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课程大纲

全面认识：精益生产

一、精益生产概述
  • 1. 精益释义
  • 2. 精益生产概念
  • 3. 精益生产起源
二、精益运营
  • 1. 精益与老婆Lean Production & Lao Po】
  • 2. 精益与经营
  • 3. 精益与客户
  • 4. 精益与公司
  • 5. 精益与工厂
  • 6. 精益与TPS
  • 7. 精益与ACE（获取竞争优势）
  • 课堂
  • 讨论：您心目中的精益管理如何做？为什么说精益管理价值无处不在？
三、精益生产五大原则
  • 1. 价值
  • 2. 价值流
  • 3. 流动
  • 4. 拉动
  • 5. 尽善尽美
  • 案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？
四、价值流管理
  • 1. 工厂价值的实现过程
  • 2. 工厂的运作本质：价值的流动
  • 3. 价值流分析
  • 4. 如何绘制价值流程图VSM
  • 5. 价值流改善
  • 案例分析：摩托车车架现状价值流程图绘制分析及重要改善举措分享
五、精益生产与传统生产方式比较
  • 1. 手工生产方式
  • 2. 大批量生产方式
  • 3. 精益生产模式
  • 现场互动：贵公司属于何种生产方式？制造竞争力如何？如何构建精益生产模式？

追本溯源，精益生产与TPS

一、认识TPS
  • 1. 什么是丰田TPS
  • 2. 丰田TPS的产生
  • 3. 丰田三个主要人物推进TPS的发展
二、TPS的基本思想
  • 1. 企业经营的目的
  • 2. 丰田实现增加利润方式：注重降低成本，保护利润
  • 3. 成本的构成
  • 4. 丰田生产方式的目标
  • 5. 在TPS中监督者发挥重要作用：监督者五大条件
  • 1. 工作的知识
  • 2. 职责的知识
  • 3. 教授的技能
  • 4. 待人的技能
  • 5. 改善的技能
三、TPS丰田屋的两大支柱
  • 1. 准时化生产
  • 2. 自働化
四、推行TPS可产生的效益
  • 1. 丰田汽车工业推进TPS产生的效益
  • 2. 中国企业推进TPS应用的效果
五、TPS的现代发展
  • 1. 日本制造业是否过了鼎盛时期？
  • 2. 丰田总裁丰田章男对丰田生产系统（TPS）的解析
  • 3. 丰田生产方式TPS与工业5.0
  • 案例分析：丰田生产方式TPS给我们的启发是什么？

直指目标：为什么要推进精益生产

一、制造业面临的问题
  • 1. 产能无法满足市场需求
  • 2. 无法按时按量交货
  • 3. 人员效率低下
  • 4. 库存过高，积压资金
  • 5. 质量无法满足客户要求
  • 6. 生产成本过高
  • 问题重复发生，每日忙于救火
  • 研发能力不够，量产时浮现大量问题
  • 供应商无法准时保质保量交货
二、企业推进精益生产可产生的效果
  • 1. 减少生产周期时间
  • 2. 减少库存
  • 3. 提高生产效率
  • 4. 减少产品市场缺陷
  • 5. 降低废品率
  • 6. 提升安全指数
  • 7. 降低生产场地面积
  • 案例分析：SMT驱动板生产线快速换线改善（换线时间从2小时降低到15分钟）
三、推进精益生产的终极目标
  • 1. 零转产工时浪费2
  • 2. 零库存
  • 3. 零浪费
  • 4. 零不良
  • 5. 零故障
  • 6. 零停滞
  • 7. 零灾害
四、推进精益生产对企业生产的重要性
  • 1. 通过改善消除浪费提高附加价值实现
  • 2. 成本可以无限下降（改善无止境），成本取决于制造的方法
  • 3. 成本下降10%，相对于利润提升100%
  • 案例分析：精益研发，电动机DFX模块化设计应用的增值改善案例分享

内功修炼：精益成本管理

一、精益成本管理思维方式
  • 1. 成本归零心法
  • 1. 成本归零下乘境界：及时发现问题，及时解决问题，不断降本
  • 2. 成本归零中乘境界：一次把事做对，成本最低
  • 3. 成本归零上乘境界：选择做对的事，杜绝决策失误成本
  • 4. 成本归零终极境界：一切花钱的事，都以赚钱的方式实现
  • 2. 塑造成本归零价值观
  • 3. 打造成本归零方法论
  • 1. 成本归零-换思维
  • 2. 成本归零-建体系
  • 3. 成本归零-变机制
二、精益成本管理方法论
  • 1. 弹性成本
  • 2. 成本仪表
  • 3. 成本钦差
  • 4. 组织瘦身
  • 5. 资源挖掘
三、精益成本管理职能
  • 1. 保战略：凭借预算成为战略翻译官
  • 2. 够专业：打铁还需自身硬
  • 3. 懂业务：业财一体化
  • 4. 能赚钱：低调务实创利润
四、成本管理模式
  • 1. 作业成本法
  • 1. 解决了间接费用的分配准确性
  • 2. 实现持续降低成本
  • 3. 消除不增值作业
  • 4. 提供相对准确的成本信息实
  • 5. 明确成本标的范围
  • 6. 科学、有效地控制成本
  • 2. 成本企划：目标成本管理
  • 1. 顾客与市场导向
  • 2. 成本源流管理

效率至尊：工厂整体生产效率提升

一、生产效率概述
  • 1. 生产效率定义
  • 2. 生产效率及相关指标的换算
  • 1. OPE（OEE）=产出工时／可用工时
  • 2. 产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
  • 3. 可用工时=可用时间x可用人数
  • 4. 平衡率=单位标准时间／（瓶颈时间x人数）
  • 5. 操作效率=产出良品数／设定产能
  • 6. 稼动率=投入工时／可用工时
  • 7. 设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间
  • 8. 产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率
二、OPE概述
  • 1. OPE解读
  • 1. OPE定义：在特定的时间内,完成产品产出数之有效工时与实际投入人力总工时之比,即整体工厂效率.
  • 2. 有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时
  • 3. 人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长
  • 2. OPE时间架构
  • 1. 停线损失：稼动效率
  • 2. 效率损失：作业效率
  • 3. 不良损失：良率
  • 3. OPE的计算： OPE
  • 案例分析：车间整体生产效率（OPE）计算
三、OEE概述
  • 1. OEE解读
  • 1. OEE定义: OEE是指设备在特定的设定时间内，通过完成产品出数的有效时间,与设备历时时间(设备投入总时间)之比，即整体设备效率
  • 2. 有效时间：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间
  • 3. 设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间
  • 3. 稼动时间的设定
  • 1. 以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时 ﹕7天*24小时*设备数
  • 2. 以人为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*10小时*设备数
  • 3. 特制程（人机结合）：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数
  • 4. OEE时间架构
  • 1. 计划停机损失：给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间

卓越运营：精益生产系统构建

一、精益生产管理体系
  • 1. 精益生产的三化
  • 1. 准时化：杜绝过量生产的浪费，库存是万恶之首
  • 2. 自働化：安灯系统，品质保障机制，实现品质内建
  • 3. 少人化：通过构建CELL生产、多能工、水蜘蛛物流配送及自动化等，依据订单数实现操作人员的弹性化
  • 2. 精益化的基础：6S、TPM、标准化作业等
  • 3. 精益生产由众多模块构成集成
  • 4. 精益生产的宗旨：消除一切浪费，实现利润最大化
  • 案例分析：车间产线布局规划，一个流、连线改善
二、JIT概述
  • 1. JIT概念
  • 2. JIT基本思想简介
  • 3. JIT应用解读
  • 4. 传统生产方式问题
  • 5. JIT生产方式应用效果
  • 6. 实行JIT的必备条件
  • 7. 如何达成JIT生产
三、精益自働化
  • 1. 自働化的本质
  • 2. 安灯系统
  • 3. 三现主义
  • 案例分析：微波炉装配生产线构建安灯系统，实施产线自働化案例分享
四、精益生产的目的
  • 1. 精益生产的目的：是消除一切浪费，获取最大利润
  • 2. 设计工艺革新：降低产品材料成本、作业标准时间
  • 3. 消除一切浪费：工厂八大浪费排除
  • 1. 等待浪费
  • 2. 搬运浪费
  • 3. 库存浪费
  • 4. 不良浪费
  • 案例分析：使用胶带替代胶液热压溢胶改善案例分享
  • 5. 过量生产的浪费
  • 6. 过剩加工的浪费
五、精益生产推动及实现的十大工具
  • 工具一：6S现场活动与目视化管理
  • 工具二：TPM全面生产维护
  • 工具三：VSM价值流分析
  • 工具四：SOP标准化作业
  • 工具五：PULL拉动生产
  • 工具六：JIT准时化生产
  • 工具七：LOB生产线平衡设计
  • 工具八：SMED快速换模
  • 工具九：Kanban看板管理
  • 工具十：kAIZEN持续改善

尽善尽美：全员提案改善管理制度

一、认识改善
  • 1. 何谓改善
  • 如何理解什么是改善
  • 何谓「提案改善」制度
  • 4. 如何理解「提案改善」制度
  • 5. 「提案改善」制度的推进部门
二、IE概述
  • 1. IE定义
  • 1. 定义一
  • 2. 定义二
  • 2. IE起源
  • 3. 基础IE的研究范畴
  • 4. IE的四大基本职能
  • 5. IE在工厂运营中的重要性
  • 案例分析：日本人运输鱼故事
  • 6. 改善的正确思维
  • 1. 改善是为了谁？

突破创新：精益变革立项改善

三、开展精益变革
  • 1. 对标精益标准化体系30条找差
  • 2. 应用精益变革改善工具分析
  • 3. 工厂精益变革改善:第一阶段标志
  • 1. 按节拍生产
  • 2. 无间断流动生产
  • 3. 拉动式作业
  • 4. In line
  • 5. 产线逆时针流
  • 6. 休息换班不清线
  • 7. 品质内建

适合对象

制造业中高层管理人员（总经理、经理

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练场景下，参训团队需要确认对象、任务边界和课后跟进节奏

核心收益

  • 现场问题更清楚：团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级
  • 改善动作更具体：目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法
  • 标准执行有抓手：管理场景演练把目标要求转化为可跟踪的执行动作
  • 复盘跟进有依据：团队复盘、任务推进和管理沟通的跟进清单

课程背景与交付信息

工厂生产经营，面对的三大问题

1. 解决现状痛点问题：提质、增效、降本、减库，需要精益变革改善，提升制造竞争力

2. 规划未来发展问题：运营系统优化、数字化转型、智能制造落地等，保障可持续发展

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程内容重点

01全面认识：精益生产
02如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？
03摩托车车架现状价值流程图绘制分析及重要改善举措分享
04追本溯源，精益生产与TPS

讲师介绍

郭伟明 讲师头像

郭伟明

智能制造与精益生产专家

郭伟明，智能制造与精益生产专家，拥有15年实战经验与10年咨询顾问背景。擅长精益六维管理、智能工厂规划及AI赋能降本增效，累计开展500+场培训，赋能100+制造企业实现显著业绩增长

医药制造电子科技汽车零部件钢铁制造业电力行业新能源行业
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课程差异说明

本课程页面围绕《提升运营效益：精益生产》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

制造业中高层管理人员（总经理、经理。

学习这门课可以获得什么收益？

识别团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级；掌握目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配