知行合一·精益生产改善，降本、求质、增效现场实战
实现精益全价值链的价值流、消除浪费、改善、降本…会打开第一轮讨论，现场八大浪费的改善与真假效率的改善意识与成本真谛、递减、递增的解析说明负责把练习结果接到后续工作
3天 供应链管理
课程大纲
课程总览
五、实现精益全价值链的价值流、消除浪费、改善、降本求质增效体系做法
- 1. 现场八大浪费的改善与真假效率的改善意识
- 2. 成本真谛、递减、递增的解析说明
- 3. 全价值链的价值流案例解析
- 案例：无处不在的精益降本求质增效的改善
六、精益生产实施成功案例分享
- 自働化—挖掘设备、人员管理的金矿
- 少量多样—高效的柔性制造生产方式
- 快速换模—提高效率的神器
- TPM八大支柱—实现全员生产保全
七、精益信息数字化
- 信息化、数字化顶层设计
- 信息化现状与管理提升做法(PLM、ERP、MES、WMS等)
- 信息化、数字化智能工厂案例分享(离散、流程型)
- 案例：信息化、数字化智能工厂案例分享(离散、流程型)
八、成功推动精益生产的系统方法论
- 精益生产项目推动者应有的观念
- 效益产生与保证的三大要素说明
- 要素一、项目推动方法
- 要素二、专业方法掌握
- 要素三、高阶的支持与重视
- 精益生产项目实施方式及项目管控说明
九、精益生产奠基智能制造
- 精益智能制造的精神与挑战
- 制能制造的根基与迷失
- 案例：精益智能制造案例分享
十、课程回顾与问题解答
- 现场实地指摘、改善教导，示范作战项目推动
- 参加对象：指定学员与工厂中高阶 地点：生产现场
- 精益方法与工具落地实践
- 第二天上午 现场改善问题指摘确认(VSM问题检讨)
- 第二天下午 现场产线改善项目作战看板课题测定、选定与改善推动指导
- 整体说明
- 通过现场问题指摘进一步了解学员公司目前的精益生产制造营运管理状况
- 示范线改善推动组织、计划、课题确认
- 实施对象: 学员工厂
- 参加人员: 工厂总经理及所有中高阶人员
一、现场指摘(现场、现地、现实，问题指摘与改善说明)(需要现场拍照，做为对照案例说明之用)
适合对象
建议由生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组共同参加，便于课后在同一套判断标准下继续推进
课程定位与主要问题
问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上
核心收益
- 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
- 围绕实现精益全价值链的价值流、消除浪费…梳理关键判断点，避免停留在概念解释
- 借助现场八大浪费的改善与真假效率的改善…完成一次可复盘的应用演练
- 输出成本真谛、递减、递增的解析说明相关的后续跟进清单，方便课后跟踪
课程背景与交付信息
您的企业是否存在如下问题
产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻
客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限
授课方式
理论指导：由具有丰富实战经验的咨询顾问授课，讲授精益生产的思想、理念及其运用 案例分享：剖析改善过程中成功与失败的案例，探讨其成败的原因；现场实战：在企业生产现场直面问题，顾问现…
课程内容重点
01实现精益全价值链的价值流、消除浪费、改善、降本求质增效体系做法
02现场八大浪费的改善与真假效率的改善意识
03成本真谛、递减、递增的解析说明
04全价值链的价值流案例解析
05精益生产实施成功案例分享
讲师介绍
林胜益
精益智能制造实战专家
林胜益，精益智能制造实战专家，曾任台湾钢铁制程智能制造系统开发公司副总经理。专注精益数字化智能工厂落地与新质生产力打造，拥有沃尔沃领克SWE学院总顾问等资深背景，助力多家企业实现营收提升与成本大幅降低。本课程与其精益智能制造方向相关
汽车零部件冶金行业装备制造电子电器机械加工新能源
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课程差异说明
本课程页面围绕《知行合一·精益生产改善，降本、求质、增效现场实战》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 1 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
适合企业中高层管理者、业务负责人及相关岗位骨干人员等需要系统提升相关能力的人群
学习这门课可以获得什么收益？
强化精益生产的精益战略、文化、基本思想与意识，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地
课程通常安排多长时间？
当前样板提取的课程时间为：3天（6小时/天）。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整
课程采用什么授课方式？
课程主要采用理论指导：由具有丰富实战经验的咨询顾问授课，讲授精益生产的思想、理念及其运用 案例分享：剖析改善过程中成功与失败的案例，探讨其成败的原因； 现场实战：在企业生产现场直面问题，顾问现…，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
