中海油服精益管理实务

针对油气行业成本上涨、资源利用率瓶颈及安全环保高压挑战,本课程结合中海油服业务场景,系统讲授精益思维、运营工具、浪费识别与本质安全体系。旨在帮助管理者掌握降本增效实战方法,构建稳定高效的精益运营系统,推动从传统管理向精益文化的转型,提升企业核心竞争力

精益运营

适合对象

油气田服务企业中高层管理人员、生产运营、设备管理及安全环保部门负责人、精益管理推进办公室成员及内部讲师、希望提升现场管理效率与成本控制能力的基层主管

课程定位与主要问题

成本端压力巨大:钻井日费、船舶日费及燃料价格持续上涨,单井综合成本显著抬升,传统成本控制手段失效。 资源利用遭遇瓶颈:在役平台与船舶利用率已接近90%上限,单纯增加硬件投入带来的边际收益递减,急需通过管理提升效率。 安全环保红线收紧:国家双碳考核及海上作业零事故、零污染要求日益严格,传统安全管理模式难以满足合规与高效双重需求。 管理思维滞后:部分管理人员仍停留在经验管理或制度管理阶段,缺乏精益思维,难以识别流程中的隐形浪费与非增值活动。 运营系统不够敏捷:生产服务过程中存在等待、过度加工、库存过剩等八大浪费,缺乏系统的工具方法来构建稳定、高效的运营体系

核心收益

  • 先确认现场问题、质量波动和改善节点,让训练目标更具体
  • 战略引领——精益思维与油气行业变革和工具赋能——构建稳定、高效、敏捷的…会被串成一组可练习的现场改善
  • 标准执行有抓手:问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
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  • 复盘跟进有依据:系统透视——识别并消除生产服务中的…相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

2024年起,国际油价进入高位震荡区间,国内增储上产七年行动计划进入攻坚期。中海油服等油服企业同时面临三大严峻挑战:钻井日费、船舶日费及燃料价格持续上涨导致单井综合成本同比抬升8%-12%;在役平台与船舶利用率逼近90%天花板,硬件投入边际收益递减;国家双碳考核趋严,海上作业零事故、零污染红线进一步收紧

为应对上述挑战,企业必须向内部管理要效益,利用精益思维将每一桶油、每一方气、每一度电的成本算到极致。本课程旨在深化精益理念认知,紧密结合油服设备生产制造、装备设施管理及油田技术服务等业务特点,剖析行业成功案例与实施路径

课程致力于提升干部的精益领导力,培养其识别浪费、分析根因、设计改善方案及推动持续改进的能力。同时,引导干部从传统管理思维向精益思维转变,初步树立消除浪费、创造价值、尊重员工、持续改善的文化导向,为事业部深入推进精益管理奠定坚实基础

授课方式

线下授课

课程内容重点

01第一讲 战略引领——精益思维与油气行业变革
02第二讲 工具赋能——构建稳定、高效、敏捷的精益运营系统
03第三讲 系统透视——识别并消除生产服务中的浪费
04第四讲 本质安全——设备风险辨识与防控体系

课程大纲

战略引领—精益思维与油气行业变革

精益管理的战略意义
  • 看图片谈管理:成事在天(传统作业)与操控在我(精益管理)
  • 精益管理关乎中海油服未来竞争力
  • 全球油气行业挑战与新机遇:降本增效、数字化转型、绿色低碳的要求
  • 公司及事业部发展战略对运营管理提出的新目标
从传统管理到精益管理的革命
  • 利润公式的演变:售价-成本=利润(传统) vs 售价-利润=成本(精益)
  • 案例:中石化旗下某石油机械公司精益管理
  • 精益生产与传统管理模式的本质区别:推式vs拉式、结果vs过程、部门vs价值流
  • 什么是精益生产:精表示精良、精确、精准;益表示利益、效益
精益思想体系与实施模式
  • 精益生产与丰田生产方式模型
  • 企业管理四阶段:经验管理、制度管理、精益管理、文化管理
  • 案例:什么是企业文化;案例:海尔
  • 精益思想五大原则:定义价值、识别价值流、创造流动、拉动生产、追求完美
  • 精益管理实施模式四步法:分解量化、数字程序责任、可视化负责、简化流程化定量化信息化
  • 案例:如何让餐饮公司运营的员工食堂保障员工利益
精益管理体系与关键原则
  • 精益管理体系:基础5S、提升标准化与消除浪费、进阶改善
  • 如何进行精益化管理:管人(思想、意识、价值观等)与理事(4M1E、过程控制等)
  • 精益生产的14项关键管理原则
  • 精益管理直观效果:不良为零、浪费为零、事故为零、故障为零

工具赋能—构建稳定、高效、敏捷的精益运营系统

精益管理常用基础工具
  • 5S现场+目视化管理法:整理、整顿、清扫、清洁、素养的步骤与价值
  • SMED快速换型:区分内/外部作业、转化内部为外部、优化内部操作
  • 目标:换型时间缩短至10分钟以内
  • 标准化作业:节拍时间、操作顺序、标准在制品三要素
  • 如何制定并优化作业程序,将员工经验转化为组织资产
设备维护与问题分析工具
  • 全员生产维护TPM:自主维护与专业保全
  • OEE(设备综合效率)指标在关键设备管理中的应用与分析
  • 问题挖掘与分析工具:5个为什么、因果分析图、5W2H法、PDCA循环
  • 案例:大庆油田采油厂精益生产管理

系统透视—识别并消除生产服务中的浪费

认识成本与八大浪费
  • 成本的概念与分类:直接成本、间接成本
  • 什么是浪费:增值与非增值活动,杜绝无价值活动
  • 企业的隐形杀手:资金、人力、空间、时间、物料、资源的浪费
  • 八大浪费在油田生产现场的映射:过度生产、等待、不必要的运输、过度加工、库存过剩、不必要的动作、缺陷、人才浪费
发现与消除浪费的方法
  • 消除浪费的手段:标准化、定额管理、现场目视化管理、成本分析
  • 核心工具实践:价值流图析(VSM)
  • VSM作用:可视化端到端流程(物料流+信息流),识别等待、搬运、库存等浪费
  • VSM输出:绘制当前状态图、设计未来理想状态、制定改进路线图
  • 案例:斯伦贝谢绩效钻井项目——精益管理在钻井作业中的集成应用
互动研讨:本部门精益实施切入点
  • 分组讨论:识别本部门主要浪费
  • 确定优先改善领域
  • 制定初步行动计划
  • 成果分享与反馈

本质安全—设备风险辨识与防控体系

安全生产理念与事故成因
  • 安全生产的0与100:达成零事故目标,隐患排查必须100%
  • 案例分析:响水爆炸案看隐患排查现状
  • 什么是安全意识?安全敏感性在保障安全中的作用
  • 安全事故的演变过程展示
  • 事故成因分析:危险源、隐患和事故的关系
  • 安全管理的核心:危险源是否得到有效屏蔽或隔离
风险辨识与隐患排查程序
  • 风险(或危险源)辨识的方法:询问交谈、现场观察、查阅纪录、获取外部信息、作业危害分析、安全检查表、HAZOP分析、FMEA故障模式与影响分析
  • 风险和隐患排查的程序:识别危险源、评估风险、确认隐患、消除隐患
  • 风险与隐患治理的两大要素:隔离、高调
防控体系构建与工程技术优化
  • 防控体系构建:工程控制措施、管理控制措施、个人防护措施
  • 安全防护装置可靠性提升:安全仪表系统(SIS)管理(SIL等级确定与验证、定期测试与维护、变更管理控制)
  • 机械防护装置优化:互锁装置可靠性提升、防护装置有效性验证
  • 人机工程学优化与防错技术:操作界面优化、工作环境改善、疲劳因素控制
  • 防错(Poka-Yoke)技术:接触式、定值式、动作步骤式防错
  • 案例:沙特阿美Shaybah油田设备安全改造

讲师介绍

朱建农 讲师头像

朱建农

实战派生产管理专家

朱建农,实战派生产管理与安全管理专家,高级工程师。拥有30余年管理及培训经验,曾在大型央企及民营企业担任高管。擅长精益生产、安全管理和中基层管理提升,致力于通过实战案例解决企业现场管理难题

制造业电力煤炭汽车制造能源化工通信行业金融银行
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课程差异说明

本课程页面围绕《中海油服精益管理实务》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 4 个主要模块,便于快速判断培训匹配度