一、用一句话来简单定义精益的概念：别把精益理解的那么复杂，所谓精益，就是追求完美
一、用一句话来简单定义精益的概念：别把精益理解的那么复杂，所谓精益，就是追求完美要点拆解
- 1. 精：最少的库存+最小的设备+最少的资源=最大的收益
- 2. 益：最短的周期+最快的速度+最小的浪费=最大的收益
精益意识与精益思想：精益生产如何趋动企业管理变革
精：最少的库存+最小的设备+最少的资源=最大的…需要接到岗位场景，用一句话来简单定义精益的概念：别把精益理解的那…和益：最短的周期+最快的速度+最小的浪费=最大的…会帮助团队确认边界与后续动作
授课讲师：
何勇 · 精益生产管理实战专家
课程大纲
二、让所有人理解什么是七大浪费：浪费无处不在--无论是在车间，还是在办公室
二、让所有人理解什么是七大浪费：浪费无处不在--无论是在车间，还是在办公室要点拆解
- 1. 浪费1-过多在制品加工的浪费
- 2. 浪费2-原材料与成品库存的浪费
- 3. 浪费3-过多搬运的浪费
- 4. 浪费4-人工与设备等待的浪费
- 5. 浪费5-动作的浪费
- 6. 浪费6-制造不良的浪费
- 7. 浪费7-加工与品质过剩的浪费
- 8. 七大浪费简称：TIMWOOD
- 9. 员工一看就懂的七大浪费视频
- 10. 提问：上述七大浪费中最需要管控的浪费是什么？
三、精益愿景与精益思想
三、精益愿景与精益思想要点拆解
- 1. 精益愿景：用最少的资源，最快的速度，获取最好的的工作质量与产出
- 2. 精益思想：人人追求卓越与完美
- 3. 丰田真实的精益屋(并非那种阉割版);它很通透地解释了国内企业推行精益为什么那么艰难
四、常用精益工具介绍
四、常用精益工具介绍要点拆解
- 1. 精益五项基本原则：定义价值；识别价值流；流动；拉动式生产；尽善尽美的精益追求
- 2. 工具1-LCIA：简易自动化被认为是目前中小型企业实现制造升级比较理性的选择
- 3. 工具2-DFM：工程研发阶段就应该考虑产品在批量生产过程中的人\机\料\法\环与利润
- 4. 工具3-多能工与小批量、多品种产品的生产方式
- 5. 工具4-防错措施：防错是最佳的管控方法，因为它尊重人一定会犯错的这一基本事实
- 6. 工具5-SMED：快速换型本身并不是什么技术性问题，而是态度问题
- 7. 工具6-Pull：拉动式生产的成功案例其实很少，但大家还是要懂什么是拉动、以及它的意义
五、精益系统--VSMT(精益成熟度评估&追踪)，被称为评估企业可持续发展能力的ISO9000
五、精益系统--VSMT(精益成熟度评估&追踪)，被称为评估企业可持续发展能力的ISO9000要点拆解
- 1. 精益生产本身是有一套行业通用的实施标准与评价系统的，那就是VSMT
- 2. VSMT一般有20个评估要素，其评价结果(精益成熟度)由低到高为0–5分
- 3. 上述20个评估要素究竟是哪些？每一个要素究竟又有哪些评估及实施细则？
- 4. VSMT(精益成熟度)评估的是一个企业可持续发展的能力；优秀的企业其评估分数在3分左右
六、再谈5S和目视化工厂--永远不要轻视5S；您的工厂目视化是否可以一眼洞悉一切？
六、再谈5S和目视化工厂--永远不要轻视5S；您的工厂目视化是否可以一眼洞悉一切？要点拆解
- 1. 永远不要忽视5S;它根本目的在于防错；制造企业的很多问题可以通过5S改善迎刃而解
- 5. S要与目视化管理联系起来
- 3. GembaWalk与管理者标准作业是促进企业5S持续提升的有效方法
七、单件流与连续流--制造现场追求的永恒目标
七、单件流与连续流--制造现场追求的永恒目标要点拆解
- 1. 企业在5S、目视化管理提升之后，就需要开始追求单件流与连续流生产
- 2. 正确理解单件流
- 3. 制造现场Layout(单件流与连续流是通过Layout或Re-layout)设计出来的
- 4. 线平衡是单件流与连续流的必要条件
- 5. 单件流与连续流一般应如何实现
- 6. 离散型的生产如何实现单件流与连续流
- 7. 设置线外的加工中心有时是必要的
八、优秀的企业是如何推行精益生产与制造业升级的
八、优秀的企业是如何推行精益生产与制造业升级的要点拆解
- 1. 多级的精益生产培训
- 2. 多能工培养制度
- 3. 员工提案制度
- 4. 改善项目实施
- 5. 每季度改善项目评比
- 6. 设定改善项目奖金
- 7. 营造宽松、和谐、容错的精益改善环境
- 8. 绩效考核、雇员的升职&加薪制度如何与精益改善相结合
适合对象
高阶管理人员、所有部门经理、主管、工程师、技术员、班组长
课程定位与主要问题
《精益意识与精益思想：精益生产如何趋动企…》更强调现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制与小组练习、过程记录和后续任务的连接
核心收益
- 对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景
- 围绕用一句话来简单定义精益的概念：别把…明确判断口径和处理优先级
- 用精：最少的库存+最小的设备+最少的…安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
- 带走益：最短的周期+最快的速度+最小的…相关的复盘问题和跟进清单
课程背景与交付信息
当前制造企业普遍面临成本上涨、产能瓶颈、人力短缺、效率偏低等经营压力，现场浪费随处可见、流程冗余繁杂、管理粗放低效，七大浪费常年隐性存在却难以被识别和消除。多数管理人员及基层骨干对精益认知片面、工具掌握零散，不懂精益底层逻辑与系统推行方法，只会单点改善、无法形成体系，导致企业降本增效流于形式、难以持续落地
企业经营进入精细化竞争时代，单纯依靠扩产增员已无法支撑长期发展，向管理要效益、向精益要利润成为有助于选择。而基层主管、班组长、工程师作为现场管理的核心中坚，普遍缺乏系统精益思维、标准改善方法与落地推行路径，亟需通过专业精益课程统一认知、掌握工具、找准角色定位，借鉴标杆企业成功与失败经验，依托简易自动化等务实改善路径，从识别浪费、掌握工具到系统推行，真正实现现场提质、降本、增效与精益长效落地
课程时间
2天，12小时
授课方式
理论讲解、视频观赏、改善案例解析、知名企业精益实践、课堂练习、学员分享
课程内容重点
01用一句话来简单定义精益的概念：别把精益理解的那么复杂，所谓精益，就是追求完美
02精：最少的库存+最小的设备+最少的资源=最大的收益
03益：最短的周期+最快的速度+最小的浪费=最大的收益
04让所有人理解什么是七大浪费：浪费无处不在——无论是在车间，还是在办公室
05浪费1-过多在制品加工的浪费
讲师介绍
何勇
精益生产管理实战专家
25年精益生产实战专家，曾任多家世界500强精益总监。擅长精益体系构建、简易自动化及降本增效，累计授课1000+场，服务学员超2万人次，助力宜家、奋达等企业实现显著效率提升与成本节约
查看讲师主页课程差异说明
本课程页面围绕《精益意识与精益思想：精益生产如何趋动企业管理变革》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
适合高阶管理人员、所有部门经理、主管、工程师、技术员、班组长等需要系统提升相关能力的人群
学习这门课可以获得什么收益？
重塑精益认知：通俗易懂读懂精益核心本质，树立追求完美的精益思维，看懂精益愿景与正宗精益屋逻辑，破除对精益的复杂化误解，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地
课程通常安排多长时间？
当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整
课程采用什么授课方式？
课程主要采用理论讲解+视频观赏+改善案例解析+知名企业精益实践+课堂练习+学员分享，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
