课程总览
内容重点
- 思考：怎样经营企业才有效？开源、节流、周转
- 思考：精益生产为什么难落地？知不知道、知道并做到、千百次做对
精益管理及约束理论TOC—精益领导力
精益生产概论与流与价值被放在同一组任务里，方便参训团队对照自己的场景调整做法
授课讲师：
刘超 · 精益生产与现场管理效能提升专家
课程大纲
精益生产概论
一、何谓精益？何谓精益生产？
- 1. 精（精简、精准、精良、精确）+益（利益、收益、效益）
- 2. 精益生产：以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式
二、精益起源
- 对比：全球五大汽车公司经营实绩
- 1. 工业发展史——三次工业革命
- 2. 精益生产的起源——日本丰田汽车公司创造，也称为TPS (Toyota Production System)
三、精益模型
- 1. 个目标：尽善尽美
- 7. 大目标：7个0
- 2. 大支柱：自动化+准时化
- 4. 10大方法
- 2. 大基石
- 1. 个中心
- 精益生产的核心：品质高 成本低 交期短
四、精益的3大基本特点
- 1. 精益生产的核心首先： 追求消灭一切浪费"
- 2. 追求精益求精和不断改善
- 3. 去掉一切不增值的岗位
五、精益生产五原则
- 1. 价值 2. 价值流 3. 流动 4. 拉动 5. 尽善尽美
六、精益思想沿革
- 1. 精益思想的5大理论升华
- 2. 精益思想实践图谱——从精益生产到精益服务
- 3. 精益思想与中国思想理念一致、目的一致、方法一致
- 4. 改革方向：组织成本要低于社会交易成本
流与价值
一、流的价值——只有流动才会产生价值
- 1. 钱、物、信息的流动
- 2. 周转（流动）的速度决定企业盈利的力度
- 3. 效率三原则
- 计算案例：广汽丰田的人均产值
- 4. 物流VS. 物留——流动是企业的命脉，流动才能产生价值
二、价值流——流速越快，价值越大
- 1. 识价值流与价值流程图
- 案例：超市购物经历、可乐的价值流、
- 2. 绘制价值流
- 1. 确定范围
- 2. 确定基本结构
- 案例：加工车间-价值流程图
- 3. 价值流3个要素
- 1. 工艺流
- 2. 物料流
- 3. 信息流
7种浪费及治理方法
内容重点
- 引入：浪费与价值
- 1. 何为浪费
- 1. 不为产品增加价值的任何事情
- 2. 不利于生产不符合客户要求的任何事情
- 3. 顾客不愿付钱由你去做的任何事情
精益分析工具应用
一、价值工程
- 案例：石绵板事件
- 1. 认识VA / VE
- 1. VA/VE的2大原则
- 2. VE式降低成本方向
- 2. 开展VA / VE的最佳时机
- 3. 开展VA/VE的方法
- 案例：灯泡分析
二、价值分析
- 1. 要物流不要物留
- 2. 解决瓶颈与短板
三、生产布局
- 案例：生活中的布局——布局决定效率，更决定效益！
- 1. 传统布局vs精益布局
- 案例：焊接车间布局
- 2. 精益布局的5种模式
- 1. 串联式布局
- 案例：并联式布局的改善案例
- 2. 并联式布局
- 3. U型布局
- 4. 单元化布局（Cell Line）
- 5. V型/L型布局
四、流程分析
- 案例：泡茶改善
- 1. 定义：定义分析和改进的流程
- 2. 评价：确定衡量流程的关键指标
- 3. 分析：寻找所存在问题和差距的原因
- 工具：流程图
- 1. 物料型流程程序图
- 2. 人型流程程序图
- 4. 改进：分析的结果改进
- 方法：ECRS原则
- 1. E：取消
五、物流分析
- 物流设计原则一：路线经济原则
- 物流设计原则二：搬运方便原则
六、产能分析
- 1. 找出瓶颈工序
- 2. 产生均衡改善
- 1. 缩短瓶颈时间
- 2. 减少人员
- 案例：《均衡化生产线改善》《单件流、均衡化》
七、动作研究
- 1. 动作经济的22项原则
- 案例：包饺子、插秧
- 2. MOD法应用
八、时间研究
- 1. 标准工时
- 案例：一个齿轮历经6个加工工序
- 2. 标准工时的结构
- 3. 标准工时测定的8步骤
精益改善工具应用
一、目视管理五个步骤
- 第一步：分类（明确各类标识的分类）
- 1. 现场类目视化
- 2. 设备类目视化
- 第二步：设计（设计目视《VI系统》）
- 第三步：排查（标识的位置/规格/数量）
- 要点：严谨，一次性完成
- 第四步：制作（设备标识的采购）
- 要点：成为公司的文化符号
- 第五步：管控（目视化纳入日常管理）
- 要点：定期检查，未完成的要追责
二、标准化作业三件套
- 互动：折纸游戏
- 头脑风暴：使用消防栓、洗手
- 1. 标准工时测定表
- 2. 各工序能力分析表
- 3. 标准作业组合表
三、多能工训练的四步法
- 1. 我说你听
- 2. 我做你看
- 3. 你说我听
- 4. 你做我看
- 工具：《作业教导指导书》——破二、教三、验五、练四
- 多能工训练的目标：333制
四、单件流
- 1. 单件流7目的
- 2. 单件流实施的6步骤
五、看板拉动
- 1. 推动式生产vs. 拉动式生产——拉式生产特点：只按后工序所需要时间/数量/质量生产
- 2. 认识看板——实现JIT的管理工具
- 1. 看板的5大作用
- 2. 看板的使用规则
- 3. 看板的种类
- 3. 使用拉动看板与单件流的生产方式
- 使用看板的前提：产线要均衡化
- 1. 小时顺序移动方式
- 2. 小时平行移动方式
- 3. 小时平行顺序移动方式
六、快速切换
- 案例：F1赛车换轮胎+加油的时间
- 1. 传统切换活动存在的问题
- 2. 方法：SMED
- 6. 个基本要求
- 2. SMED的基本法则：事前准备
- 3. SMED的改善方法要结合IE作业分析和防呆法
- 案例：人机切换0浪费
七、LCIA：一种低成本的自动化的改善方法
- 案例：11个产品分析
- 案例：吸塑盘运输车
- 1. LCIA6大基本条件
八、防呆措施
- 1. 错误/缺陷导致的4种后果
- 2. 防错的5个级别
- 1. 通用化 2）纠正 3）拒绝 4）警告 5）提示
- 3. 防错的4项基本原则
瓶颈问题解决
内容重点
- 约束理论TOC
- 1. 最大产能与有效产出
- 2. 瓶颈与约束
- 3. 约束理论及精益的解决方案
适合对象
中高层管理者，生产经理，生产主管，IE工程师，计划管理人员
课程定位与主要问题
现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化需要落到岗位动作，训练会围绕关键问题完成一轮方法校准
核心收益
- 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
- 围绕精益生产概论校准目标和边界，明确课堂重点动作
- 标准执行有抓手：流与价值安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
- 复盘跟进有依据：7种浪费及治理方法相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题
课程背景与交付信息
TOC约束理论的管理思想是首先抓重中之重，使最严重的制约因素凸显出来，从技术上消除了避重就轻一刀切等管理弊病发生的可能，避免了管理者陷入大量的事务处理当中而不能自拔的情形
但在实现目标的过程中，瓶颈并非是一成不变的，其会随着环境的变换而产生变化，如实际生产过程中出现机器故障、刀具磨损、临时插单、急件、物料短缺、交货期变动、工艺路线改变等会使瓶颈不断发生改变。对瓶颈的持续改善，短期的效果是抓大放小，长期的效果是大小问题齐抓共管，从而使得企业的整体管理水平持续提高
精益管理是当今所有行业的企业都必须修炼的基本功，尤其是在后疫情时代，每一家企业都在为如何开源节流而思考和探索。精益管理，就是帮助企业开源节流的一门实战型方法体系
课程时间
1天，6小时
授课方式
讲师讲授、案例分析、角色扮演、情景模拟、实操演练
课程内容重点
01精益生产概论
02流与价值
037种浪费及治理方法
讲师介绍
刘超
精益生产与现场管理效能提升专家
精益生产与安全生产管理实战专家，23年制造业实战经验。曾任华为项目总监、歌尔声学品质总监，国家EHS认证咨询师。擅长构建精益质量体系与安全文化，辅导近500家企业，累计培训数千人次
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本课程页面围绕《精益管理及约束理论TOC—精益领导力》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 7 个主要模块，便于快速判断培训匹配度
课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
适合中高层管理者，生产经理，生产主管，IE工程师，计划管理人员等需要系统提升相关能力的人群
学习这门课可以获得什么收益？
通过学习学员能理解精益生产的发展历史，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地
课程通常安排多长时间？
当前样板提取的课程时间为：1天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整
课程采用什么授课方式？
课程主要采用讲师讲授+案例分析+角色扮演+情景模拟+实操演练，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
企业可以基于这门课做定制吗？
可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配
