从体系构建到效能提升：精益运营管理实战

问题现象、数据记录与优先级判断需要现场演练支撑，对象、步骤和检查点会在训练中逐步明确

3天，18小时 战略解码
授课讲师： 霍洪亮 · 精益运营咨询专家
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课程大纲

精益运营管理的基石——理念与体系认知

一、企业精益化运营体系的基础认知
  • 1. 精益管理的基本概念
  • 2. 精益管理发展的需要
  • 3. 企业经营价值流体系
二、精益管理的核心理念
  • 1. 企业经营方程式-价值分析
  • 2. 精益的三大核心理念
  • 3. 精益价值链分析
三、精益运营管理体系概述
  • 1. 优秀公司的企业价值运营体系
  • 2. 精益运营管理平台
  • 3. 精益运营方针管理
  • 案例分析：收益性改善项目运营管理模块展示分析

精益运营体系的搭建——推进策略与实践入门

一、如何推进建立精益运营管理体系
  • 1. 推进建设实施的三个基本原则
  • 1. 精益战略规划
  • 2. 精益体系搭建
  • 3. 精益项目管理机制
  • 2. 精益推动企业变革
  • 小组互动，PK游戏：项目管理团队搭建角色活动
  • 案例分析：山东能源新驿煤矿实施18610浪费识别管理体系
二、价值流分析
  • 1. 价值流图析的方法
  • 1. 全局视角分析
  • 2. 双状态图绘制
  • 3. 标准化符号体系
  • 2. 价值流的绘制
  • 3. 价值流精益化的方法
  • 1. 选择产品PQ分析
  • 2. 浪费识别
  • 3. ECRS改善提案
  • 4. 改善行动计划

精益生产现场的高效管控——基础管理与均衡化生产

一、精益生产现场管理-5S
  • 5. S现场管理的基本理论
  • 2. 现场管理的结构体系
  • 5. S现场管理的实施
  • 1. 整理流程梳理
  • 2. 三定原则：定位、定物、定量
  • 3. 找到污染源，设备点检
  • 4. 标准化、系统化
  • 5. 清洁涉及的文件
  • 5. S错误认识
  • 1. 形式化
二、生产均衡化
  • 1. 均衡化生产的目的
  • 2. 节拍时间的意义
  • 3. 生产均衡化的策略和方法
  • 1. 实施节拍时间
  • 2. 优化生产计划
  • 3. 提升产线灵活性
  • 4. 加强供应链管理
  • 5. 员工培训和管理
  • 4. 均衡化的生产日程的指定
  • 5. 均衡化生产的三个层面

精益运营的关键支撑——标准化与设备保全

一、标准化作业
  • 1. 为什么需要标准化作业
  • 2. 标准化作业实施方法
  • 1. 制定统一标准
  • 2. 系统化培训
  • 3. 执行的监控和优化
  • 案例分析：江西中烟广丰卷烟厂通过推进全要素融合式标准体系建设
二、TPM设备保全
  • 1. TPM概念
  • 2. 零缺陷法则
  • 3. 八大支柱
  • 4. TPM实施流程
  • 5. S活动
  • 2. 自主保全
  • 3. 计划保全
  • 5. OEE
  • 6. 简单可行的实施方法
  • 1. 制定方针目标和计划书

精益运营的效能提升——周期优化与质量管理

一、快速换型和缩短周期
  • 1. 缩短生产过程时间的四大优点
  • 2. 生产过程时间三要素
  • 3. 快速换模的四大原则
  • 1. 区分内部作业转换与外部作业转换
  • 2. 内部作业转换尽可能转换成外部作业
  • 3. 排除一切调整过程
  • 4. 完全取消作业转换操作
  • 4. 缩短换模时间的六种方法
  • 1. 将外部转换作业标准化
  • 2. 只把该设备必要的部分标准化
二、六西格玛质量管理
  • 1. 质量管理的理论体系
  • 2. 六西格玛质量管理的基本概念
  • 3. 质量保证体系
  • 4. 工序能力分析
  • 案例分析：某电子产品制造企业引入六西格玛质量管理
  • 总结与规划：总结两天课程内容，各小组归纳总结并制定后续工作推进计划

适合对象

质量、生产、工艺、研发、采购等主管和经理

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

核心收益

  • 现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准
  • 围绕从体系构建到效能提升：现场识别、改…梳理关键判断点，避免停留在概念解释
  • 借助问题现象、数据记录与优先级判断完成一次可复盘的应用演练
  • 输出根因分析、责任分工与跟踪机制相关的后续跟进清单，方便课后跟踪

课程背景与交付信息

自精益管理诞生以来，丰田管理方式成为世界的标杆潮流，各个行业的纷纷效仿其特有的消除浪费之道，从5S到及时化生产，丰田的全套工具上马到本企业，从参加培训到日本丰田研修，聘请咨询公司指导，全面推行丰田生产方式

虽然付出了种种努力和投入了大量金钱，短期取得了一定的效果，却难有本质上的成功者，顾问一走，领导一松，又恢复到原始的制造和管理方式上了，如何维持这些改善成果不下滑呢？主要因素是企业没有形成复合自身特点的一套精益运营管理体系，并对精益运营体系内的系统方法论无法结合企业自身特点落地，需要通过精益运营系统性培训加实操落地的模式培训落地

本课程正是针对这一痛点，采用系统性培训+实操落地的模式，帮助企业破解精益管理成果难以维持的难题。通过深入剖析精益运营的核心逻辑与适配方法，引导企业结合自身业务特性搭建专属的精益体系，同时通过大量模拟演练与现场指导，让管理人员掌握将理论转化为实践的能力，最终实现从工具应用到体系构建的跨越，全面提升企业的综合管理效能，确保精益改善成果能够长效保持并持续优化

课程时间

3天，18小时

授课方式

课程讲授、案例分享、角色扮演、实操演练、小组讨论、学员发表点评、开放式互动等

课程内容重点

01从体系构建到效能提升：现场识别、改善推进与标准固化
02现场识别：问题现象、数据记录与优先级判断
03改善推进：根因分析、责任分工与跟踪机制
04复盘固化：检查清单、标准作业与经验沉淀

讲师介绍

霍洪亮 讲师头像

霍洪亮

精益运营咨询专家

霍洪亮，精益运营咨询专家，6sigma黑带大师。拥有20年+精益管理及10年咨询实战经验，曾任依视路集团亚洲区精益总监。擅长六西格玛、TPM及精益战略规划，累计为100+家企业创造超10亿元降本收益

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课程差异说明

本课程页面围绕《从体系构建到效能提升：精益运营管理实战》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

质量、生产、工艺、研发、采购等主管和经理。

学习这门课可以获得什么收益？

看清现场问题、质量波动和改善节点，先讲清对象、约束和判断标准；围绕从体系构建到效能提升：现场识别、改…梳理关键判断点，避免停留在概念解释。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按3天，18小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授、案例分享、角色扮演、实操演练、小组讨论、学员发表点评、开放式互动等，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配