5M1E精益生产管理应用务实

Q: 课程采用什么授课方式？

课程主要采用理论讲授+案例分析+小组研讨 课程模型，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

课程大纲

课程总览

内容重点

课程破冰：学习型团队组建
上午时段（共3小时）
课程导入
工厂现场管理的五大目标（QCDSM）
产品质量、工作质量与工序质量的关系

第一部分 5M1E 基础与特性要因图（鱼骨图）应用（75 分钟）

1.1 5M1E 六大要素核心解析

人（Man）：质量意识、操作技能、情绪状态的影响与控制措施
机（Machine）：设备精度、维护保养、工装夹具的管理要点
料（Material）：原材料检验、供应商管理、物料追溯的关键
法（Method）：工艺流程、作业标准、工艺纪律的执行与监督
环（Environment）：温湿度、照明、清洁度对产品质量的影响

1.2 特性要因图（鱼骨图）绘制与应用

鱼骨图的三种类型：原因追求型、对策追求型
鱼骨图标准绘制 7 步法
案例分享：某电子厂 "焊接不良率高" 鱼骨图分析实例
常见绘制误区与避坑要点

1.3 实战

练习：鱼骨图绘制
练习题目1：航空发动机涡轮叶片精加工合格率低（不合格项：叶型轮廓度超差 65%、表面粗糙度不达标 25%）
练习题目2：维修维护场景 —— 发动机空中停车故障
讨论：从 5M1E 六个维度梳理所有可能原因
小组展示与讲师点评：筛选 3-5 个核心根本原因

1.4 5M1E 数字化管理建设方向与意义

第二部分人与物：TWI 工作指导技能（JI）（75 分钟）

2.1 一线主管的核心职责与能力要求

现场问题的两大分类：人的问题（知识、技能、态度）与物的问题

2.2 TWI-JI 工作指导四阶段法

第一阶段：学习准备（消除紧张、明确工作、了解基础、正确站位）
第二阶段：传授工作（讲给他听、做给他看、强调要点、说明理由）
第三阶段：尝试练习（让他试做、纠正错误、边做边说、确认理解）
第四阶段：检验成效（安排上岗、指定协助、定期检查、逐步放手）
案例分享：打灯头结作业的标准指导过程（含作业分解表实例）

2.3 作业分解表制作：指导内容标准化

作业分解的核心逻辑：主要步骤 + 要点 + 要点理由
要点判断三原则：成败、安全、易做
作业分解表与作业指导书（SOP）的区别与联系
案例分享：继电器总装工序的作业分解表实例

2.4 实战

练习：作业分解表制作
练习题目："手机电池安装" 作业分解
分组完成：梳理主要步骤、提炼关键要点、说明要点理由
小组展示与讲师点评：优化作业分解的逻辑性与可操作性
下午时段（共3小时）

第三部分机与环：TPM 全员生产保全实战（90 分钟）

3.1 设备效率六大损失与 TPM 基础

TPM 定义与核心目标：零灾害、零不良、零故障
TPM 两大基石：彻底的 5S 活动、合理化小组活动
TPM 八大支柱概述

3.2 自主保全 7 步骤推进

步骤 1：初期清扫（清扫就是点检，培养发现缺陷能力）
步骤 2：问题发生源及困难部位对策（消除污染、改善作业便利性）
步骤 3：清扫、注油、点检临时基准书制定（标准化日常维护）
步骤 4.

3.3 设备综合效率（OEE）计算与分析

OEE 计算公式：时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率
关键指标解析：MTBF（平均故障间隔时间）、MTTR（平均故障修复时间）

3.4 实战

练习：OEE 计算
练习题目：一台设备计划运行 7 小时，午饭 30 分钟，换模具 30 分钟，故障修复 90 分钟，等待零件 60 分钟，共生产 63 个零件，其中 3 个不良品
计算要求：时间稼动率、性能稼动率、良品率、OEE
结果点评与改善方向分析

3.5 计划保全与三级保养体系

专业保全与自主保全的职责划分
设备故障管理流程：记录→分析→对策→标准化→横向展开

第四部分测量：统计过程控制（SPC）基础（45 分钟）

4.1 SPC 基本概念与控制图原理

质量变异的两种类型：随机变异与特殊变异
控制图的组成：中心线（CL）、上控制限（UCL）、下控制限（LCL）
控制图与公差范围的区别：控制线是 "守护神"，不是 "合格线"

4.2 Xbar-R 控制图制作与应用

Xbar-R 控制图操作 8 步骤
案例分享：螺栓扭矩质量控制的 Xbar-R 控制图实例
控制图 8 大判异规则详解

4.3 实战

练习：控制图判读
练习题目：提供 5 组不同模式的控制图数据
任务要求：识别异常模式、分析可能原因、提出初步对策
小组讨论与讲师点评：常见异常的根因分析逻辑

第五部分 5M1E 变化点管理（45 分钟）

5.1 变化点管理的意义与核心思想

什么是变化点：从通常状态变为异常状态的关键节点
变化点管理的核心目标：阻断批量不良发生，实现可追溯
基本管理思想：预防机制 + 应急反应机制

5.2 5M1E 六大类变化点管理要点

人员变化：新员工、顶岗、轮班、身体不适的管理
设备变化：新增设备、设备改造、模具更换、故障维修的管理
.
案例分享
新人作业导致工序遗漏的不良事件

5.3 变化点处理流程与实战

能预先掌握的变化点处理流程：确定管理项目→指示执行者→实施检查→监督确认
实战
练习：某生产线设备突然出现异响，产品表面粗糙度突然超标，模拟完整的变化点处理流程
三现原则（现场、现物、现实）与 5Why 分析法的结合应用
课程总结与答疑
5. M1E 管理体系核心要点回顾
答疑与交流

适合对象

质量管理人员、生产经理、车间主任、班组长、品质工程师 / QC、设备主管、工艺工程师、IE 精益专员、现场骨干管理人员等生产与品质现场管控人员

课程定位与主要问题

现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化复盘时，问题、方法和课后检查点需要连起来，便于回到岗位继续推进

核心收益

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景
围绕5M1E 基础与特性要因图（鱼骨图…明确判断口径和处理优先级
用人与物：TWI 工作指导技能（JI）安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
带走机与环：TPM 全员生产保全实战相关的复盘问题和跟进清单

课程背景与交付信息

当前制造企业普遍面临现场质量波动频繁、不良损耗居高不下、异常问题反复发生、设备稼动偏低、人员作业不规范、问题依靠事后救火整改等管理痛点；多数现场管理人员缺少系统化的 5M1E 问题分析逻辑，只会凭经验排查故障，鱼骨图、TPM、SPC、TWI 等精益工具落地流于形式，同时随着制造业数字化转型升级，企业急需依托人、机、料、法、测、环六要素搭建数据化管控体系

基于现场实际管控难题，围绕 5M1E 核心管控逻辑，融合鱼骨图、TWI、TPM、SPC、变化点管理等实战工具开设本课程，帮助管理人员建立标准化问题分析与改善体系，从源头管控品质波动、降本增效

课程时间

2天，12小时

授课方式

理论讲授、案例分析、小组研讨课程模型

课程内容重点

015M1E 基础与特性要因图（鱼骨图）应用

02人与物：TWI 工作指导技能（JI）

03机与环：TPM 全员生产保全实战

045M1E 变化点管理

讲师介绍

欧阳光远

生产制造管理实战专家

欧阳光远，生产制造与研发管理实战专家，智能制造博士生。拥有近30年世界500强高管经验，深耕精益生产、质量管理及产品研发。累计授课超15000学时，服务40+家电力能源头部企业，擅长将先进管理体系与本土实践结合，解决制造与研发核心痛点

制造业电力能源汽车行业高端装备轻工行业

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课程差异说明

本课程页面围绕《5M1E精益生产管理应用务实》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合质量管理人员、生产经理、车间主任、班组长、品质工程师 / QC、设备主管、工艺工程师、IE 精益专员、现场骨干管理人员等生产与品质现场管控人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

知识收益：透彻掌握 5M1E 人 / 机 / 料 / 法 / 测 / 环六大维度管控要点，厘清鱼骨图、TWI-JI、TPM、OEE、SPC 控制图、变化点管理各类精益工具原理与适用…，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：1/2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用理论讲授+案例分析+小组研讨课程模型，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配