生产管理与品质管理
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
生产管理与品质管理
生产管理与品质管理适合带着现有问题进入课堂，通过时代发展引发精益生产：提炼可落地的方法、工具和…把做法和跟进节奏校准清楚
授课讲师：
郭峰民 · 精益生产与现场效能提升专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
生产管理与品质管理（可选版本）
2天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。
课程大纲
课程总览
内容重点
- 引言：企业如何会越做越大？以及产生的后果？
时代发展引发精益生产
一、企业的趋势需要智能
- 1. 七年之痒的思考：企业发展需要精益
- 1. 1973年欧美股市崩盘
- 2. 1980年美国经济衰退
- 3. 1987年欧美股市崩盘
- 4. 1994年债市危机
- 5. 2001年美国科技泡沫
- 6. 2008年次级债危机
- 7. 2015年过剩经济危机
- 8. 2022年……
- 案例分享：全球成功的丰田企业背后史
二、客户员工需要高效益
- 1. 客户对产品要求个性化
- 2. 客户对交期要求效率化
- 3. 客户对质量要求高端化
- 4. 客户对价格要求实惠化
- 5. 员工收入需求愈来愈高
三、产品需要智能标准化
- 1. 产品从功能性转化为智能型
- 2. 企业管理与技术标准化的建立
- 第一步：经验行为
- 第二步：表准管理
- 第三步：标准贯彻
- 第四步：持续改善
- 案例分析：智能制造的麦当劳薯条
企业的生产经营哲学
一、经营思想
- 1. 企业的首要任务——持续盈利
- 2. 持续盈利的四种途径
- 1. 提高产品价格
- 2. 增加销售额
- 3. 控制财税支出
- 4. 降低过程成本
- 案例分析：持续盈利的四种途径
- 3. 降本增效的三大原则
- 1. 缩短过程周期时间
- 2. 局部工序服从整体
二、生产方式的改变
- 1. 传统大批量的生产方式已经成为历史
- 2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势
- 3. 精益价值流原则：让一切流动起来
- 1. 认识价值流图
- 2. 识别增值和不增值活动
- 案例分享：价值流图
效益提升的改善方式
一、彻底排除浪费
- 1. 等待的浪费与改善
- 案例分析：烧水冲茶
- 案例分析：员工监管机器作业
- 2. 过分加工浪费与改善
- 案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆
- 3. 动作的浪费与改善
- 案例分析：李小龙与李连杰的PK
- 4. 不良的浪费与改善
- 案例分析：收到一个不符的快递
- 5. 搬运的浪费与改善
二、生产效率提升改善
- 1. 生产线平衡率
- 1. 生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业
- 案例运用：生产线瓶颈改善对策
- 工具分享：生产线平衡率的的计算公式
- 2. 生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整
- 2. 作业标准三票
- 1. 改善重复循环的作业
- 工具分享：标准作业组合票
- 2. 改善工序之间的平衡
- 工具分享：工序能力标准作业
质量管理的思想意识
内容重点
- 正确认知品质定义
- 1. 品质的定义是符合客户的用途标准
- 2. 品质的检查标准是与客户检查标准相同
- 3. 品质一次合格是在降低成本
- 4. 不仅要有责任心更要有良心
质量管理的防控手段
一、提升品质的三大方式
- 1. 事前必做的三不政策——不制造、不传递、不接受
- 2. 事中必做的六检工作
- 1. 自检、互检、专检
- 2. 首检、巡检、终检
- 3. 事后必做的四不放三分析
- 1. 原因不清不放过、措施不到不放过、责任不实不放过、宣传教育不放过
- 2. 危害分析、原因分析、标准分析
二、品质分析的七大工具手法
- 1. 查检表
- 2. 层别法
- 3. 柏拉图
- 4. 鱼骨图
- 5. 散布图
- 6. 直方图
- 7. 控制图
三、提升品质的人才培养
- 1. 作业标准的OJT培训
- 2. 检查作业的标准教育
- 3. 制定标准作业的能力
- 4. 品检标准作业样板展
四、质量管理的现场提升
- 案例分析：唐人街探案如何找到凶手
- 案例引入：某公司质量不合格的原因分析？
- 1. 现场管理的5M1E层别法——人机料法环测
- 1. 现场人的管理
- 2. 现场机的管理
- 3. 现场料的管理
- 4. 现场法的管理
- 5. 现场环的管理
- 6. 现场测的管理
- 2. 让一切问题可视化
五、改善从发现问题开始
- 1. 明确问题的定义：理想与现实的差距
- 2. 发现问题的八大维度
- 1. 过去对比
- 2. 目标对比
- 3. 部门对比
- 4. 标准对比
- 5. 后工序比
- 6. 基准对比
- 7. 烦恼的事
- 4. M对比
适合对象
管理者和领导者
课程定位
现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制进入具体案例后，团队能同时确认方向和下一步做法
核心收益
- 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
- 提炼可落地的方法、工具和跟进要点和时代发展引发精益生产：提炼可落地的…会被串成一组可练习的现场改善
- 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
查看更多收益 收起更多收益
- 形成企业的生产经营哲学：提炼可落地的方…相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排
课程背景与交付信息
质量和效率问题进入改善环节后，需要把原因、动作和标准固化连起来。课堂先拆清提炼可落地的方法、工具和跟进要点，再把时代发展引发精益生产：提炼可落地的方法、工具和…接到标准固化与复盘中。
课程时间
2天，12小时
授课方式
理论讲授、小组分享、视频欣赏、案例研讨 课程风格： ■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效 ■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训…
课程内容重点
01课程总览：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
02时代发展引发精益生产：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
03企业的生产经营哲学：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
04效益提升的改善方式：提炼可落地的方法、工具和跟进要点
讲师介绍
郭峰民
精益生产与现场效能提升专家
资深精益生产与现场管理专家，18年制造业实战经验。擅长精益体系构建、班组建设及沙盘模拟教学，主导50+大型咨询项目，累计授课1300余场，助力企业实现显著降本增效
查看讲师主页课程常见问题
这门课适合哪些学员参加？
管理者和领导者。
学习这门课可以获得什么收益？
先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体；提炼可落地的方法、工具和跟进要点和时代发展引发精益生产：提炼可落地的…会被串成一组可练习的现场改善。
课程通常安排多长时间？
课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认
课程采用什么授课方式？
课程主要采用理论讲授+小组分享+视频欣赏+案例研讨 课程风格： ■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效 ■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现…，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用
