美的MBS：精益运营系统管理打造卓越经营绩效实践

课程大纲

战略承接：美的MBS精益运营系统管理

一、MBS的底层逻辑

1. 美的精益进化史：从TPS到DBS再到MBS
1. 2004-2015年：学习丰田TPS的踩坑经历
2. 2015年：方洪波走访丹纳赫的转折点
3. 2016-2018年：MBS正式推出与全面推广
梳理一、MBS的底层逻辑的现场问题、数据记录和改善优先级
2. 丹纳赫DBS vs. 美的MBS：借鉴与进化
1. DBS的三大核心：战略部署（PD）+ 价值流（VSM）+ 日常管理（DM）
2. MBS的本土化改造：从改善周到五级会议，从U型线到模块化产线+智能物流
3. MBS的三大核心支柱
1. 精益为基：消除浪费、价值流拉动、柔性生产

二、MBS五层级落地体系——从战略到产线的拆解

1. 第一层：战略部署——从公司目标到工厂KPI的穿透
2. 第二层：价值流——端到端的拉通
3. 第三层：改善周——5天突破式改善的标准化套路
4. 第四层：日常管理——维持改善成果+培养问题解决习惯
5. 第五层：人才育成——从输血到造血
演练：绘制简单价值流图（给定场景，分组练习）

三、MBS推行避坑指南——美的用10年换来的4条经验

1. 经验一：文化先行，工具在后
2. 经验二：自己的人才体系，不依赖顾问
3. 经验三：先打基础，再上高阶
4. 经验四：领导带头，以身作则
综合研讨：结合学员企业现状，识别MBS的可迁移点与适配路径
案例分享：美的事业部MBS从前期策划到现场落地，实例分享

四、前瞻引领：智能制造与灯塔工厂思维

1. 智能制造实施
2. 灯塔工厂构建
3. 工业互联网打造
案例分享：美云智数工业互联网平台赋能服务介绍

智造之路：智能化工厂实施规划

一、现代工业生产的发展

1. 现代工业技术的发展概述
1. 工业1.0到工业4.0发展简介
2. 工业互联网时代概述
2. 生产模式的发展
1. 手工生产
2. 大量生产
3. 精益生产
4. 敏捷制造
5. 智能制造

二、智能制造成就时代企业

1. 智能制造实施七大路径
2. 没有成功的企业，只有时代的企业
1. 要么智能制造，要么退出制造
2. 没有数字化，就没有智能化
3. 没有精益化，就没有数字化
4. 流程再造卓越运营，运营精益化，管理IT信息化
3. 智能制造成熟度评估模型
1. 标准化
2. 信息化
3. 集成化

三、智能化工厂构建

1. 智能化工厂三大核心支柱
1. 精益化管理
2. 自动化生产
3. 数字化转型
2. 智能化工厂基础建设重要性
1. 组织、职责与人才
2. 标准化、精益化基础建设
3. IT信息化系统集成开发
3. 智能制造智能引擎：AI人工智能
案例分享：AI人工智能在智能化工厂中的应用场景分析

二、智能制造的实施概述

1. 智能制造的实施七大路径
1. 路径一：作业标准化
2. 路径二：运营精益化
3. 路径三：产品模块化
4. 路径四：生产自动化
5. 路径五：管理信息化
6. 路径六：决策数字化
7. 路径七：工厂智能化
2. 解读智能工厂七大路径拆解图
1. 智能化工厂基础是先做好标准化、精益化

三、智能化工厂思考

1. 要不要构建智能化工厂？

精益之悟：卓越运营管理提升经营绩效

一、精益生产概述

1. 精益释义
2. 精益生产概念
3. 精益生产起源
4. 精益生产五大原则
1. 价值
2. 价值流
3. 流动
4. 拉动
5. 尽善尽美
5. 精益与工厂

二、卓越运营管理

1. 企业赚钱的三个层次
1. 靠钱赚钱
2. 靠产品赚钱
3. 靠流程赚钱
2. F公司代工赚钱的策略
1. 五大产品策略
2. 四大管制系统
3. 资源效果最大化
3. 卓越运营管理系统概述
1. 工管系统

赢利之道：降本增效活动开展

一、工厂价值的实现过程

1. 价值在流动中实现
3. 利润=售价-成本
3. 成本取决于设计与生产
4. 成本归零心法
5. 成本归零价值观
6. 打造成本归零方法论
1. 成本归零-换思维
2. 成本归零-建体系
3. 成本归零-变机制
4. 成本归零-改习惯

二、VSM价值流管理

1. 价值流分析
2. 工厂的运作本质是价值的流动
1. 价值流图（现状图）
2. 价值流改善
3. 价值流图（未来图）
4. 价值流增值比提升
3. 价值流管理可产生的效果
案例分享：绘制VSM价值流程图，识别VSM价值流图改善机会

三、财务成本管理职能

1. 保战略：凭借预算成为战略翻译官
2. 够专业：打铁还需自身硬
3. 懂业务：业财一体化
4. 能赚钱：低调务实创利润

四、降本增效有效开展

1. 降本增效实施规划
1. 降本增效改善核心要素分析
2. 显性成本科目营收占比构成
3. 隐性成本分析综合降本权重
4. 降本金额目标有效制定
2. 降本增效活动推行前考量
1. 四条赢得策略
2. 三项基本原则
3. 企业管理分类
4. 成功三大要素

五、降本增效关键举措行动方案

1. 主导部门整体规划关键举措行动方案
2. 项目实施管理工具方针目标管理
3. 核心部门关键举措项目及其经典案例
1. 研发部关键举措，案例：产品模块化设计
2. 工艺技术部关键举措，案例：VSM价值流管理增值比改善提升
3. 品质部关键举措，案例：制程异常闭环改善
4. 生产部关键举措，案例：工厂整体生产效率OPE
5. 供应链管理部关键举措，案例：库存周转率降低
6. 设备部关键举措，案例：自动化产线架构

成功之法：工厂整体生产效率提升

一、时间研究

1. 产品标准时间定义
2. 产品标准时间的重要作用
1. 产能预算的依据
2. 计划排产的依据
3. 工艺技术改善的评估依据
4. 生产效率OPE/OEE评测的依据
5. 产品标准成本核算的依据
3. 产品标准时间建立方法
1. 码表法
2. MOD法

二、生产效率概述

1. 效率概述
2. 生产效率定义
3. 生产效率及相关指标的公式计算与换算
4. 工厂人效、机效评测
1. 人效OPE：工厂整体人员生产效率
2. 机效OEE：工厂整体设备生产效率

三、OPE概述（工厂整体人员生产效率）

1. OPE解读
1. OPE定义
2. 有效工时
梳理三、OPE概述（工厂整体人员生产的现场问题、数据记录和改善优先级
2. OPE时间架构
1. 无排配：一天中没有出勤的时间
1. 停线损失：稼动效率
2. 效率损失：作业效率
3. 不良损失：良率
合格品出数x产品标准时间

四、OEE概述（工厂整体设备生产效率）

1. OEE解读
1. OEE定义
梳理四、OEE概述（工厂整体设备生产的现场问题、数据记录和改善优先级
3. 设备投入总时间
2. 稼动时间的设定
1. 设备为主的制程
2. 以人为主的制程
3. 人机结合的制程
拆解四、OEE概述（工厂整体设备生产的根因分析、改善推进和标准固化步骤
输出四、OEE概述（工厂整体设备生产改善清单、检查表和标准化动作

运营之术：精益生产系统构建

一、精益生产管理体系

1. 精益生产四化
1. 仓储物料，准时化：水蜘蛛配送、双箱制（一用一备）、配送频次
2. 质量保障，自働化：安灯系统，品质内建，质量保障机制
3. 减少工时，少人化：CELL线、多能工、物流水蜘蛛与自动化等
4. 生产方式，流畅化：产线构建、批次流、一个流连线、节拍与均衡化
2. 精益生产的基础：6S、标准化作业、持续改善等
3. 推进精益生产的终极目标
1. 换线零工时
2. 物料零库存
3. 成本零浪费

二、JIT准时化生产

1. JIT概念
2. JIT基本思想
3. JIT应用解读
4. 传统生产方式问题
5. JIT生产方式应用效果
6. 实行JIT的必备条件
7. JIT准时化生产与制程异常处理机制
表单分享：制程异常闭环处理机制，开出《PDCS制程异常联络单》

三、自働化

1. 品质内建
2. 自工序完结
3. 安灯系统
4. 三现主义
5. 现场办公
案例分析：家具装配生产线构建安灯系统，产线自働化实施，案例分享

强企之本：精益管理消除浪费

一、识别浪费

1. 浪费的表现
1. 显性浪费
2. 隐性浪费
2. 消除工厂十大浪费
1. 等待浪费
2. 搬运浪费
3. 库存浪费
4. 不良浪费
5. 过量生产的浪费
6. 过剩加工的浪费

二、精益研发产品模块化与DFX可制造性技术在成本企划中应用

1. 成本管理的三大支柱
1. 成本企划
2. 原价维持
3. 原价改善
2. 产品模块化设计
1. 模块化定义
2. 模块三要素
3. 产品设计效率计算与标准
案例分享：产品模块化设计，效率提升实例分析
3. DFX可制造性应用技术

三、质量成本有效管控

1. 质量成本的定义
2. 质量成本概论
1. 矿中黄金
2. 水上冰山
3. 质量成本营收占比
3. 质量成本分类
1. 显性质量损失
2. 隐性质量损失
4. 质量成本构成
1. 外部故障损失成本

实施之果：精益变革增值改善

一、全员提案改善管理制度

1. 何谓问题
2. 问题来源
3. 如何理解改善
4. 改善的正确思维
1. 改善是为了谁？
2. 三头观念：头头开始、从头开始、头脑开始
3. 20种不良情绪
4. 10种良好行为
5. 改善的基本意识
5. 哪些工作需要改善：11大类

二、向标杆企业学习精益变革增值立项改善

1. 企业为什么要做精益变革立项增值改善
1. 企业经营现状困难
2. VSM价值流增值比远远小于5%，更甚者小于1%
3. 公司经营战略需求
2. 学习标杆企业精益改善文化
1. 富士康精益改善文化：丰田TPS→富士康FPS
2. 美的集团精益改善文化：丹纳赫DBS→美的集团MBS
3. 对标精益标准化体系30条，找差距改善
4. 精益变革增值改善大计划
1. 精益变革增值改善大计划：第一阶段标志

三、精益绿带、黑带认证制定文化建设

1. 标杆企业文化内含
2. 制造企业核心文化
3. 制度文化的重要性
4. 绿带黑带战略规划
5. 应知应会专业知识
6. 精益绿带、黑带认证基本条件
案例分享：美的集团，开展精益人才绿带与黑带认证实例
绿带人才
公司高管
黑带人才

落地之效：精益变革增值立项改善规划【课题改善，课后作业（课堂策划）】

一、精益变革增值改善组织职责

1. 主导部门：制定精益变革《立项改善周滚动计划》
2. 实施部门：精益变革立项改善《改善周项目提报》
3. 主导部门：精益变革立项改善《改善周项目提报》评审与公告
4. 实施部门：编制精益变革立项改善《立项书》

二、精益变革增值改善活动实施

1. 确定精益变革课题项目
2. 明确精益改善目的
3. 成立项目组织，明确项目组长及项目组成员
4. 制定项目组组长、成员的工作职责
5. 量化制定精益变革立项改善的目标
6. 制定项目推进计划
7. 制定项目实施激励机制

三、成立推进室

1. 推进室场地布局规划
2. 项目组成员考勤机制
3. 项目启动项目组誓师大会
4. 制定改善实施计划

四、项目活动开展

1. 现状调研
1. 现场调研
2. 数据采集
3. 数据分析
4. 明确需改进的问题点
2. 制定现场问题点的改善举措、评估实施
作业改善清单明细
品质改善清单明细
可制造性改善清单明细
模块化剥离改善清单明细

三、工作坊现场分组开展实训互动沟通

1. 拟定课题
2. 项目组成立
3. 项目组实训方案策划
4. 老师对项目组方案点评

四、学习结束，工作布置，后续精益变革立项改善提报实施……

培训结束：现场互动交流

适合对象

制造业中高层管理人员总经理经理厂长主任等工程技术人员

课程定位与主要问题

现场问题识别、流程拆解、质量改善和标准固化需要落到岗位动作，训练会围绕关键问题完成一轮方法校准

核心收益

现场问题更清楚：团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级
改善动作更具体：目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法
标准执行有抓手：管理场景演练把目标要求转化为可跟踪的执行动作
复盘跟进有依据：团队复盘、任务推进和管理沟通的跟进清单

课程背景与交付信息

企业经营管理的目的是获取利润，同质化竞争与行业内卷日趋激烈，企业如何提升竞争力？传统制造业如何转型胜出？如何可持续提升获利能力？降本增效是表面需求，构建精益运营管理系统是基础保障，深悟卓越企业赚钱之道，没有夕阳的产业、只有夕阳的企业。传统企业如何转型升级，美的MBS（Midea Business System）是美的集团融合丰田TPS与丹纳赫DBS精髓，结合自身实践打造的全价值链精益营运系统。其核心在于以客户为中心，通过全员参与、消除浪费、持续改善，实现质量、交期、成本、创新的协同最优，最终构建一个美的、一个体系、…

1．解决现状痛点：提质、增效、降本、减库，推行精益变革改善，提升制造竞争力

2．规划未来发展：卓越运营管理、AI应用、智能制造，流程再造，保障可持续发展

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程内容重点

01战略承接：美的MBS精益运营系统管理

02智造之路：智能化工厂实施规划

03MBS的底层逻辑

04美的精益进化史：从TPS到DBS再到MBS

052004-2015年：学习丰田TPS的踩坑经历

讲师介绍

崔军

智能制造与精益生产管理专家

智能制造与精益生产管理专家。前世界500强职业经理人，海尔智能制造研究院创始人。22年制造业经验，专注精益生产、智能制造与数字化转型，主导多家标杆工厂智能化改造项目，年均授课百余场

制造业电子行业电器行业汽车行业机械行业电力行业

查看讲师主页

课程差异说明

本课程页面围绕《美的MBS：精益运营系统管理打造卓越经营绩效实践》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 9 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

制造业中高层管理人员总经理经理厂长主任等工程技术人员。

学习这门课可以获得什么收益？

识别团队管理和目标执行中的关键问题、责任边界和推进优先级；掌握目标拆解、责任协同、过程跟进和复盘改善的管理方法。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配