运营绩效提升：工厂生产工时管理

工厂生产工时管理和分析产品的标准成本构成会先校准做法，再收束到课后的跟进动作

2天，12小时 供应链管理
授课讲师： 郭伟明 · 智能制造与精益生产专家
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补充工具基础、岗位场景和输出要求后，可把人工智能应用训练整理成更贴近现场的方案

适合对象

中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上

核心收益

  • 先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
  • 工厂生产工时管理和分析产品的标准成本构成会被串成一组可练习的现场改善
  • 标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
  • 复盘跟进有依据：工厂整体生产效率相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂整体人力生产效率（OPE）不足50%，工厂整体设备生产效率（OEE）不足60%，库存周转天数60天或以上，生产周期时长（L.T）30天或以上，制造费用占营收比率高达20%，企业经营处于微利或亏损边际

上述，生产运营指标如此差强人意，制造竞争实力如此低下，运营管理过程失控，指标监管不力，根本原因多在于运营指标制定不科学或指标缺失，即：企业没有建立或健全产品生产基础数据库，将导致企业管理过程绩效失真，最终结果失控

为此，科学真实地构建产品生产基础数据库，规范产品工时系统，合理化生产定额、人员工时、设备标准产能，向管理要效益，管控运营绩效，构建精益运营体系，解决突出问题，推动精益变革活动，实现OEE工厂整体设备效率提升、OPE工厂整体生产效率提升35%，制造费用下降，帮助企业扭转经营劣势，提升企业的获利空间

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程内容重点

01工厂生产工时管理
02分析产品的标准成本构成
03工厂整体生产效率

课程大纲

工厂生产工时管理

一、标准时间
  • 1. 标准时间（S.T）定义
  • 2. 标准时间的分类
  • 1. 人员的标准时间（OST）
  • 2. 设备的标准时间（MST）
  • 3. 作业时间的构成
  • 1. 有效时间：主要工作时间的净时间
  • 2. 无效时间：准备时间、辅助时间
二、标准时间的重要作用
  • 1. 产能预算,合理计划调配人手,有效控制人工成本
  • 2. 衡量生产运行效率
  • 3. 确定产品的成本,供产品定价参考
  • 4. 衡量机器的使用效率.有效协调人力与设备
  • 5. 便于生产线现场及工艺流程持续改善
  • 6. 评估操作者的工作表现,提升操作者的工作信心
  • 案例分析：分析产品的标准成本构成
三、产品标准时间建立方法
  • 1. 秒表工时测量法
  • 2. MOD法
  • 3. 模块化作业标准时间数据库查询法
  • 4. SONY标准时间核定法
  • 现场互动：你是如何测量标准时间的，你还有其它方法吗？
四、标准工时的15个相关概念解析
  • 1. OPE=产出工时／可用工时
  • 2. 产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
  • 3. 可用工时=可用时间x可用人数
  • 4. 平衡率=单位标准时间／（瓶颈时间x人数）
  • 5. 操作效率=产出良品数／设定产能
  • 6. 稼动率=投入工时／可用工时
  • 7. 设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间
  • 8. 产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率
  • 9. 总损失工时=可用工时-产出工时=平衡损失＋操作损失＋稼动损失
  • 10. 平衡损失＝（瓶颈x人数-单位标准工时）x设定产能

工厂整体生产效率

一、工厂整体生产效率概述
  • 1. 生产效率定义
  • 2. 生产效率计算
  • 3. 工厂整体生产效率内涵
  • 1. OPE：整体人员生产效率
  • 2. OEE：整体设备生产效率
二、OPE概述
  • 1. OPE解读
  • 1. OPE定义：在特定的时间内,完成产品产出数之有效工时与实际投入人力总工时之比,即整体工厂效率.
  • 2. 有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时
  • 3. 人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长
  • 2. OPE时间架构
  • 1. 停线损失：稼动效率
  • 2. 效率损失：作业效率
  • 3. 不良损失：良率
  • 3. OPE的计算
  • 案例分析：车间整体生产效率（OPE）计算
三、OEE概述
  • 1. OEE解读
  • 1. OEE定义: OEE是指设备在特定的设定时间内，通过完成产品出数的有效时间,与设备历时时间(设备投入总时间)之比，即整体设备效率
  • 2. 有效时间：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间
  • 3. 设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间
  • 2. OEE应用相关概念解读
  • 1. Total operating time:可供工时,其中每台机日可供工时为24hr, 周可供工时为7*24hr
  • 2. Up time:处于开机状态的时间
  • 3. Down time:处于未开机状态的时间
  • 4. Not scheduled:机台未排配时间
  • 5. Run:正常生产工时,直接产出产品和创造价值

产品生产工艺数据库管理

一、产线概述
  • 1. 产线的定义
  • 2. 产线是生产车间最基本单元的理解与应用
  • 3. 产线的类型
  • 4. 产线管理
  • 1. 开线管理
  • 2. 作业管理
  • 3. 收线管理
二、产品生产工艺基本资料构建
  • 1. 新产品制造承接阶段
  • 1. 产品产线生产工艺流程图
  • 2. 产品产线生产SOP
  • 3. 产品产线生产设备设施列表
  • 4. 产品产线生产工位排位图
  • 5. 产品工艺及产线生产数据信息列表制定及上线录入系统
  • 2. 产品量产后设计变更及工艺制程改善阶段
  • 1. 依据开发ECN，更新SOP、工艺流程图及产品工艺及产线生产数据信息列表
  • 2. 依据提案改善变更SOP、工艺流程图及产品工艺及产线生产数据信息列表
  • 3. 定期每月一次进行产品工艺及产线生产数据信息化系统数据更新维护
二、产品生产工时基础数据资料
  • 1. 产品标准时间
  • 2. 作业人数
  • 3. 产品生产良率
  • 4. 平衡率
  • 5. 设定效率
  • 6. 标准产能
  • 7. 产出指标
  • 8. 标准工时
  • 1. 标准工时的定义
  • 2. 标准工时的制定
三、产品生产工艺数据库上线管理
  • 1. 制作部门（IE部门、开发部门或ME部门）的职责
  • 2. 品质部门的职责
  • 3. 供应链计划部门的职责

生产运营KPI绩效管理

二、KPI指标体系设计方法
  • 1. 平衡积分卡
  • 1. 财务指标
  • 2. 客户与市场指标
  • 3. 内部流程指标
  • 4. 学习与发展指标
  • 2. 生产运营重要KPI管理与基础数字化应用
  • 1. 人均产值
  • 2. 制造费用
  • 3. 人工费用
  • 4. 库存周转

生产运营绩效改善提升

一、认识改善
  • 1. 何谓改善
  • 2. 如何理解什么是改善
  • 3. 何谓「提案改善」制度
  • 4. 如何理解「提案改善」制度
  • 5. 「提案改善」制度的推进部门
  • 案例分析：日本人运输鱼故事
  • 6. 改善的正确思维
  • 1. 改善是为了谁？
  • 2. 三头观念：头头、从头、头脑
  • 3. 20种不良情绪
二、向标杆企业学习精益变革
  • 1. 企业为什么要做增值改善
  • 1. 企业经营现状
  • 2. 企业面临的困难
  • 3. 解决困难的有效对策
  • 2. 学习标杆企业精益改善文化
  • 1. 富士康精益改善文化：FPS简介
  • 2. 美的集团精益改善文化：MBS简介
三、开展精益变革
  • 1. 对标精益标准化体系30条找差
  • 2. 应用精益变革改善工具分析
  • 3. 工厂精益变革改善:第一阶段标志
  • 1. 按节拍生产
  • 2. 无间断流动生产
  • 3. 拉动式作业
  • 4. In line
  • 5. 产线逆时针流
  • 6. 休息换班不清线
  • 7. 品质内建

讲师介绍

郭伟明 讲师头像

郭伟明

智能制造与精益生产专家

郭伟明，智能制造与精益生产专家，拥有15年实战经验与10年咨询顾问背景。擅长精益六维管理、智能工厂规划及AI赋能降本增效，累计开展500+场培训，赋能100+制造企业实现显著业绩增长

医药制造电子科技汽车零部件钢铁制造业电力行业新能源行业
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课程差异说明

本课程页面围绕《运营绩效提升：工厂生产工时管理》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度