产销平衡:PMC供应链计划物控管理

供应链管理全局认知之后继续拆到供应商管理核心模块和采购管理升级路径,让参训团队知道第一轮该跟进什么

3天,18小时 供应链管理

课程大纲

供应链管理全局认知

一、供应链管理核心定义与本质
  • 供应链的官方定义:从 客户的客户到供应商的供应商 的全链路覆盖
  • 核心目标:最大化客户价值 + 最小化供应链成本,实现全局优化
  • 三大核心流深度解析
  • 产品流:采购、生产、仓储、运输的实物流转
  • 例:苹果 iPhone 从台积电芯片到富士康组装的流转)
  • 信息流:需求预测、订单传递、库存状态等数据流动
  • 资金流:付款、回款、融资等资金周转
  • 供应链与物流的区别与联系
  • 联系:物流是供应链的核心环节(占供应链管理重点的 60% 以上)
  • 行业背景:90 年代中美物流成本对比
二、供应链管理的重要性与行业现状
  • 核心价值体现
  • 外包盛行下的供应商依赖(70% 供应链增值发生在供应商端)
  • 竞争升级:从企业竞争到供应链竞争(例:丰田与通用的供应链对决)
  • 行业认知误区:盲人摸象 现象
  • 不同角色的认知偏差
  • 危害:职能割裂,局部优化取代全局优化
三、供应链管理的三大核心板块
  • 供应管理(寻源):供应商开发、评估、合作
  • 运营管理(加工):生产流程优化、精益生产(例:麦当劳快餐流水线)
  • 物流管理(交付):正向物流 + 逆向物流(例:电商退货处理)
四、供应链管理的演变与发展
  • 美国三大协会演变轨迹(反映行业趋势)
  • 供应管理协会(ISM):从采购代理人协会到供应链管理核心组织
  • 运营管理协会(APICS):覆盖范围最广的供应链职业协会
  • 供应链管理专业人士协会(CSCMP):聚焦物流教育与实践
  • 供应链概念诞生的根本原因:横向服务型指标缺失(交付快、质量好)

供应商管理核心模块

一、供应商管理的重要性与常见误区
  • 重要性量化
  • 制造业 70% 产品成本来自供应商,零售 / 电商行业比例超 80%
  • 战略寻源节支的 75% 会因缺乏合同管理在 18 个月内流失
  • 三大核心误区
  • 误区 1:多权分立,供应商成 公共草地(质量、设计、采购分权无总责)
  • 弊端:供应商权益受损、采购方议价能力弱、腐败风险
  • 解决方案:设立专职供应商关系经理
  • 误区 2:有订单流程,无供应商选择 / 管理流程
  • 后果:供应商选择依赖个人能力,质量波动大
  • 解决方案:整合优秀员工经验,建立标准化评估清单(每 3 个月迭代)
二、供应商分类与分级管理
  • 北美经典分类法(五类供应商)
  • 战略供应商:关键技术、替代难度大
  • 优选供应商:绩效优、优先合作
  • 资格未定供应商:新准入或待观察
  • 消极淘汰供应商:不合作新生意,不主动淘汰
  • 积极淘汰供应商:主动终止合作
  • 品类管理与分级实操
  • 品类管理:按采购对象共性分组(例:电子元件、机械配件)
  • 分级案例:万科(一线、区域、集团采购三级供应商)
  • 战略供应商管理方法
三、供应商评估体系
  • 财务评估(风险管理核心)
  • 盈利能力指标:资产回报率、净利润率
  • 周转能力指标:应收账款周转率、库存周转率
  • 资本结构指标:总负债与权益比率(对标行业水平)
  • 质量、生产和物料管理体系评估
  • 评估时机:新供应商导入、重大决策、质量事故后
  • 评估缺陷:流程粗糙、事后惩罚导向
  • 实操
  • 工具:雷达图评分表(涵盖质量、成本、交货、服务等 7 大维度)
  • 历史绩效分析:过往交货率、次品率、投诉处理速度
四、供应商选择与长期合作
  • 核心选择标准
  • 规模效益:集中采购额,成为供应商大客户(例:AT&T 双供应商战略)
  • 竞争充分性:双寡头可实现有效竞争,避免垄断
  • 供应风险:重选择 + 重管理,而非 一品多点 备份
  • 长期合作签约流程(6 步骤)
  • 高层协调:定合作基调
  • 制定签约战略:明确必争项与禁忌项
  • 议定备忘录:4-6 周达成 君子协定
  • 制定总体计划:排定优先级与资源
  • 议定合同主体:3-5 个月谈判核心条款
五、供应商绩效管理(QCDSTAP 体系)
  • 三大类七项指标详解
  • 经济指标:成本(采购价差、返利、付款条件优化)
  • 运营指标
  • 质量:百万次品率(PPM)、质量成本(COPQ)、客户退货率
  • 交货:按时交货率、VMI 库存监控、双桶制保障
  • 服务:用户满意度、响应速度
  • 基础性指标
  • 技术:快速打样能力、产能增长、信息化水平
  • 资产管理:库存周转、账期管理(例:戴尔负现金周期)
  • 员工 / 流程:员工素质、流程优化能力
六、供应商集成与问题解决
  • 不同阶段的供应商集成策略
七、关键下级与客户指定供应商管理

采购管理升级路径

一、采购管理的发展阶段
  • 从 小采购 到 大采购 的转型
  • 小采购:订单处理、文秘职能,被动响应
  • 大采购:供应商资源管理、战略寻源,主动驱动
  • 五阶段发展模型(哈克特集团)
  • 阶段 1:采购员(文秘工作,确保供料)
  • 阶段 2:谈判员(核心指标:节支)
  • 阶段 3:供应商 / 供应链管理者(兼顾运输、关税、回收)
  • 阶段 4:需求定义参与者(介入设计、计划)
  • 阶段 5:公司命脉(保障采购产品质量与技术含量)
二、小批量行业的采购特点与优化
  • 采购地位低的原因:技术主导、采购种类多、流程不完善
  • 优化策略:借鉴汽车 / 家电行业经验
  • 推动精益生产、整合供应商
  • 加强供应商管理,提升质量 / 成本 / 交期绩效
  • 最佳实践:大批量→小批量、制造业→非制造业、生产→非生产领域
三、大采购 的核心职能与工作
  • 市场业务层面
  • 需求规划:探知需求、确定优先级、清晰界定需求
  • 战略寻源:制定寻源战略、选择最优供应商
  • 供应商管理:绩效监控、关系维护、整改提升
  • 制度保障层面
  • 组织管控:职能协同、供需匹配
  • 责任体系:清晰授权、战略制定与执行分离
  • 员工能力:岗位训练、外聘优秀人才
  • 案例:英国石油 大采购 模式
四、需求管理与预测
  • 需求管理的核心:分清 需求 与 解决方案
  • 大采购:早期介入,影响需求,给供应商充足准备时间
  • 小采购:被动响应,催货成本高
  • 预测三大法则
  • 1:所有预测都是错的,但必须有
  • 2:多职能参与
  • 3:循环预测,逐步逼近真实需求
  • 工具:CPFR
五、集中采购的实施与风险控制
  • 集中采购的概念:集中需求、供应、组织选择权
  • 优缺点对比
  • 优点:规模效益、议价能力强、战略聚焦
  • 缺点:响应慢、难以满足个性化需求
  • 实施层级(从低到高)
  • 事业部采购:本地团队、操作层主导
  • 大区集中:区域性议价、非操作性
  • 产品部采购:支持新产品、反应快
  • 总部集中:最强议价、充分 战略落地
  • 雷区与避雷方法
六、年度降价与谈判技巧
  • 年度降价的合理依据(师出有名)
  • 谈判 vs 讨价还价
  • 实操技巧:一次报价规则(避免二次议价博弈)
七、采购人才培养
  • 三无 管理层痛点:无专业培训、无大企业经验、无总结提升
  • 培养方向:三有 人才(产品知识 + 公司运作 + 专业技能)

供应链优化关键技术

一、供应链设计:三流优化
  • 产品流设计:厂房 / 仓库布局、推拉结合(例:戴尔直销模式)
  • 信息流设计:协同计划、预测和补货,信息换库存
  • 资金流设计:VMI 结算、二级供应商付款、付款折扣
二、复杂度控制与规模效益
  • 复杂度的危害:推高成本、降低效率
  • 控制方法
  • 产品层面:标准化、通用化、模块化(例:RR减少零件号)
  • 需求层面:管理独特需求,区分 需要 与 想要
  • 组织层面:精简机构,解决大公司病
  • 案例:汽车整车厂应对复杂度(模块外包、供应链分层分级)
三、牛鞭效应控制
  • 成因:多重预测、需求反应过激、价格促销、理性预期、批量采购
  • 后果:库存积压、产能过剩、资金周转不良
  • 解决方案
  • 信息共享:CPFR、分享预测数据
  • 跨行经营:平衡行业周期波动
  • 外包:供应商服务多客户,抵消需求变动
四、库存管理:遏制 最大的浪费
  • 库存分类与成因
  • 周转库存:周转周期导致(原材料、半成品、成品)
  • 安全库存:需求 / 供应不稳定、高有货率要求
  • 多余库存:预测失败、订单取消、组织行为导致
  • 降库方法
  • 缩短周转周期:模块化设计、优化流程
  • 控制不确定性:合约约束、IT 系统支持
  • 管理需求:大客户定期会议、需求变动提前通知
五、供应链降本三台阶
  • 设计优化(降本 70%):材料选型、技术规范优化,采购早期介入设计
  • 流程优化(降本 20%):精益生产、电子商务,改善商务关系
  • 谈判降价(降本 10%):整合需求 / 供应,规模效益降本
  • 案例:罗尔斯・罗伊斯 40 天引擎计划

SCM精益管理优化供应链

一、SCM供应链管理概述
  • 1. 供应链定义:通过对信息流、物流、资金流的控制,从采购原材料开始,制成中间产品
  • 以及最终产品,最后由销售网络把产品送到消费者手中
  • 2. 供应链源起:从经济链到价值链,最终演变供应链
  • 3. 供应链管理定义:对供应链涉及的全部活动进行计划、组织、协调与控制
  • 供应链管理的四项目标
  • 实现收入增长(营收)
  • 实现盈利增加(利润)
  • 缩短现金流周转时间(现金流)
  • 4. 降低企业面临的风险(风险管理)
  • 5. 供应链管理思考
二、精益供应链管理
  • 1. 何谓精益供应链
  • 精益供应链管理策略
  • 3. 精益供应链管理的四大支点
  • 1. 以客户为中心
  • 2. 强调企业核心竞争力
  • 3. 相互协作双赢理念
  • 4. 优化业务信息流程
  • 4. 精益生产模式:拉动式
三、精益供应链管理
  • 1. VSM价值流管理
  • 1. 企业获取利润的方式
  • 2. 成本取决于生产的方法
  • 3. 工厂价值的实现过程
  • 4. 工厂的运作本质是价值的流动
  • 5. 价值流分析
  • 2. 案例分享:VSM价值流图识别所有改善机会
  • 1. 绘制价值流图(现状图)
  • 2. 价值流改善
  • 3. 价值流图(未来图)

PMC生产计划与物料控制

一、PMC管理概述
  • 1. PMC定义: Production Material Control,生产计划与物料控制
  • 2. PMC职能:运用一切资源,将输入转化为输出(质量、交期、成本)
  • 1. 输入:订单、预测
  • 2. 过程:协调企业资源人、机、料、法、环、测等
  • 3. 输出:质量、成本、交期
  • 4. PMC作用:企业生产运作信息指挥中心
  • 5. PMC目标
  • 短交期、低库存、准交付、低成本、快反应
  • 6. 过程控制
  • 7. 基础建设
二、PC生产计划
  • 1. 生产计划原则:产销平衡
  • 1. 销售活动
  • 2. 生产活动
  • 3. 生产计划/物流计划 – 产销协调的角色
  • 2. 销售预测
  • 1. 销售预测类型
  • 2. 销售预测基本原则
  • 3. 销售预测方式和方法
  • 3. 生产计划
  • 1. 对企业营运的重要性
三、产线生产模式
  • 1. 传统生产方式问题
  • 2. JIT准时化生产方式
  • 1. JIT准时化生产介绍
  • 2. 生产异常控制与处理
  • 3. 生产线每日排除达成管理
  • 4. 产销协调会议管理
四、物料计划
  • 1. MC物料需求计划
  • 2. 生产调动与物料齐套管理
  • 3. 物料管理
  • 4. 物料需求计划的难题
  • 5. 订货方式
  • 6. 库存指标
五、生产计划执行
  • 1. PC主生产计划
  • 2. 每日生产计划
  • 案例分析:某企业订单准时交付率仅有85%,试分析存在的原因?

案例与实践应用

一、标杆企业案例深度解析
  • 苹果供应链(生产端):三级供应商分工,核心技术供应商管控
  • 丰田 牧人模式:与供应商协同优化,长期共赢
  • 通用 猎人模式:过度压价→供应商倒闭→自身受损
  • 海尔 日清日毕:员工内部客户 / 供应商核算,驱动协作
  • 华为:能者上,不能者下,绩效管理落地
二、实操案例演练
  • 案例1:备件专用仓库设置
  • 案例2:集中采购雷区规避
  • 案例3:供应商质量问题解决
  • 案例4:库存优化
三、常见问题解决方案汇总
  • 供应商选择不当:标准化评估流程、收口子 策略
  • 交货率低:避免过度压价、VMI 监控、双桶制
  • 牛鞭效应:信息共享、CPFR 协同
  • 库存高企:缩短周期、需求管理、流程优化
  • 成本过高:设计 / 流程 / 谈判三维降本

培训总结与行动规划

二、XXX某国内TOP10药企供应链PMC问题分析梳理
三、XXX国内龙头汽车集团供应链优化
四、XXX酒流程企业数字化APS实操优化案例

适合对象

生产总监经理质量总监经理生产工程工艺部经理供应链经理对应片区销售订单预测人员

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练场景下,参训团队需要确认对象、任务边界和课后跟进节奏

核心收益

  • 现场问题更清楚:现场问题、质量波动和改善节点,先讲清对象、约束和判断标准
  • 围绕供应链管理全局认知梳理关键判断点,避免停留在概念解释
  • 借助供应商管理核心模块完成一次可复盘的应用演练
  • 输出采购管理升级路径相关的后续跟进清单,方便课后跟踪

课程背景与交付信息

当前全球化竞争加剧,供应链已从企业 后勤支撑 升级为 核心竞争力—— 外包盛行导致 70% 以上的供应链增值活动发生在供应商端,竞争也从单一企业对决演变为供应链之间的较量。与此同时,企业普遍面临多重痛点:供应商管理陷入 多权分立重淘汰轻管理 的误区,采购职能停留在 被动下单 阶段缺乏战略思维,生产计划与物料控制脱节导致缺件停线或库存积压,牛鞭效应、复杂度失控推高成本,交付准时率难以保障

随着数字化转型加速,传统经验型管理已无法应对多品种、小批量、短交期的市场需求,企业急需构建 全局优化 的供应链思维,掌握供应商管理、采购升级、PMC 管控、精益优化的系统方法与实操工具。本课程立足制造业、零售电商等行业痛点,整合标杆企业实践与专业工具,帮助从业者打通供应链全链路管理,实现 降本、提效、准交付 的核心目标

课程时间

3天,18小时

授课方式

课程讲授60%、案例分析及小组研讨20%、实操练习20%

课程工具

PMC计划专业岗位说明书 PMC销售岗位说明书 《PMC库房岗位说明书》 PMC销售经理岗位说明书等 物料齐套率自动监控表 订单管理表 订单分析表 主计划表 订单评审表 产能分析表 PMC-KPI 多工序MRP排产表 生成异常处理看板 出货交期达成趋势图 订单产能符合分析表 生产力评估表 BOM物控控制表 月周日生产计划表

课程内容重点

01供应链管理全局认知
02供应商管理核心模块
03采购管理升级路径
04供应链优化关键技术
05SCM精益管理优化供应链

讲师介绍

郭伟明 讲师头像

郭伟明

智能制造与精益生产专家

郭伟明,智能制造与精益生产专家,拥有15年实战经验与10年咨询顾问背景。擅长精益六维管理、智能工厂规划及AI赋能降本增效,累计开展500+场培训,赋能100+制造企业实现显著业绩增长

医药制造电子科技汽车零部件钢铁制造业电力行业新能源行业
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课程差异说明

本课程页面围绕《产销平衡:PMC供应链计划物控管理》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块,便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加?

适合生产总监经理质量总监经理生产工程工艺部经理供应链经理对应片区销售订单预测人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益?

一、知识体系收益,并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间?

当前样板提取的课程时间为:2-3天,6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式?

课程主要采用课程讲授60%+案例分析及小组研讨20%+实操练习20%,强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗?

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长,对案例、练习和重点模块做适配