产品全生命周期中的供应链管理

课程大纲

课程总览

内容重点

导入：产品全生命周期各阶段的供应链管理概览
1. 产品的全生命周期
2. 各生命周期阶段的供应链管理活动

产品设计和开发阶段——供应链早期介入

一、产品设计和开发阶段供应链管理重心

重心一：供应商开发，评价及选择
重心二：供应链与产品开发的协同合作
重心三：新产品开发的原材料计划和供应保障
重心四：供应链风险管理

二、产品规划和需求分析分阶段，供应链管理重心

1. 产品管理团队与采购及供应链团队的合作
2. 关注产品规划和用户需求调研的结果
3. 了解产品功能的规划
4. 了解产品和技术发展路线图
5. 了解新品的上市计划
6. 新品的采购和供应链规划
7. 调研供应市场和寻找供应商

三、产品原型设计和开发分阶段，供应链管理重点

1. 产品设计和开发团队与采购及供应链团队的分工合作
2. 供应商开发和选择
第一步：了解产品开发的业务计划和需求
第二步：制订或完善采购策略
第三步：寻找和调研潜在供应商
第四步：供应商评价
第五步：供应商选择
练习：学员分组练习设计供应商评价模版
讨论：学员工作中遇到的供应商评价选择上的问题
3. 供应商早期参与产品设计

四、供应链风险管理

1. 管理设计开发阶段的供应链风险
1. 评估供应链风险方法
工具：供应链风险评估
2. 识别产品设计开发、市场需求、供应商能力的不确定性风险
案例：某企业新产品上市的风险管理
练习：学员使用供应链风险评估工具评估供应链风险
2. 缓解风险的方法
1. 产品开发的风险缓解
2. 市场需求风险的缓解
3. 供应商能力评估和风险缓解

五、供应链关键绩效指标

1. 产品准时上市
2. 产品性能关键指标达成率
3. 材料采购周期
4. 新产品成本

产品批量生产和交付——供应链规模化

一、产品批量生产和交付阶段供应链管理

1. 快速建立内外部批量生产和交付能力
2. 改善提升产品、原材料的质量
3. 完善供应商管理（合格供应商）
4. 改善提升供应链的流程和绩效管理
5. 管理供应链的风险

二、建立批量生产制造能力和交付能力

1. 建立试产到量产的转换的计划
2. 准备生产设备和治具
3. 准备人力资源和培训人员
4. 克服学习曲线
5. 生产工艺的定型
6. 建立或扩大物流配送网络和能力
案例：某企业从试产转向批量生产的管理
案例：某企业克服学习曲线实现产量迅速提升
讨论：学员的企业在新产品从试产转量产的过程中遇到过哪些问题

三、产品和原材料的质量管理

1. 准备产品和原材料的质量管理计划
2. 追踪产品和原材料的质量水平
3. 处理质量事件

四、采购和供应商策略的推进

1. 优化调整采购策略
2. 开发和批准新供应商
3. 首选和备选供应商的决策
4. 制订采购降本的计划和目标

五、供应商绩效管理

工具：制订供应商绩效评价模版
1. 进行供应商绩效评价
2. 制订供应商绩效目标
练习：设计供应商绩效评价模版

六、供应链计划和预测管理

1. 执行销售与运营计划管理
2. 建立预测模型进行产品需求预测
3. 管理生产计划和物料需求计划

七、原材料采购与库存控制策略

——按物料需求计划采购原材料
——与供应商推行VMI，JIT等灵活交货方式
——控制库存的周转率和报废率

八、供应链风险管理

1. 量产阶段的供应链风险
1. 产品交付能力的瓶颈（交付周期、产能）
2. 供应商绩效的波动性（新供应商，新材料交付和质量）
3. 市场需求的波动性
梳理八、供应链风险管理的现场问题、数据记录和改善优先级
1. 产能提前规划和资源准备
2. 技术问题及时解决
3. 加强供应商管理、沟通及辅导
4. 加强市场调研，监测市场动态

产品使用和维护阶段——供应链改善

一、产品使用和维护阶段供应链管理重心

1. 提高效率，降低成本
2. 改善供应链绩效和服务水平
3. 深化与供应商的协同合作
4. 管理供应链风险

二、生产效率的持续改善

1. 提高产出率
2. 提高人员效率
3. 提高生产设备利用率
案例：某企业通过精益项目提升生产效率

三、提高客户满意度

1. 关注客户的需求和反馈
2. 为客户提供所需支持和帮助

四、提升供应链关键绩效

1. 提高供应链计划的预测准确率
2. 提高库存周转率，减少库存报废
3. 缩短交货期
4. 提高交货准时率
案例：某企业提高库存周转率，缩短交货期
讨论：学员企业中改善供应链关键绩效的机会

五、降低采购和供应链的成本

案例：某企业降低采购成本
讨论：企业中降低采购成本的机会

六、深化与供应商的合作

案例：某企业与供应商在降低成本上的合作

七、供应链风险管理

1. 管理使用和维护阶段的供应链风险
1. 市场需求的波动风险
2. 库存周转和报废风险
3. 供应市场的波动（价格，供应量）
梳理七、供应链风险管理的现场问题、数据记录和改善优先级
1. 加强客户关系管理
2. 优化库存策略和管理手段
3. 监测供应市场动态
4. 优化采购策略
3. 供应链关键绩效指标

产品退役阶段——供应链收缩

一、退役阶段供应链管理重心

1. 协助支持产品退役计划编写
2. 管理执行退役计划
3. 管理和控制供应链风险
4. 管理退役产品的资产处置

二、产品退役计划

1. 产品管理与供应链的分工职责
2. 制订产品退役计划
1. 收集客户需求、库存和订单数据
2. 统计报废风险
3. 制订最优退役计划
4. 执行退役计划
讨论：退役计划的重点是什么
3. 管理供应链计划
4. 库存管理
案例：某企业通过优化产品退役计划降低报废风险

二、供应链风险管理

1. 识别退役阶段的供应链风险
梳理二、供应链风险管理的现场问题、数据记录和改善优先级
2. 废物处理的合规风险
3. 市场需求的波动影响报废风险
拆解二、供应链风险管理的根因分析、改善推进和标准固化步骤
1. 供应链参与退役计划的制订
2. 环保及回收合规知识的培训及日常执行管理
3. 监视市场需求的变化

三、供应链关键绩效指标

1. 库存周转率
2. 库存报废率
3. 废物回收率

适合对象

采购总监、采购经理、采购员、供应链总监，供应链经理，供应链专员、研发项目经理、研发工程师、生产经理、生产主管

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

核心收益

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景
围绕某企业的供应链团队如何参与产品全生…明确判断口径和处理优先级
用产品设计和开发阶段——供应链早期介入安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
带走某企业在产品设计中邀请供应商早期参与相关的复盘问题和跟进清单

课程背景与交付信息

供应链管理贯穿着产品全生命周期的四个阶段：导入（设计与开发），成长（批量生产和交付），成熟（使用和维护），衰退（退役和回收）。供应链管理保障了新产品的及时上市、顺利量产和及时交付，提升产品的竞争力，有效降低了供应链风险，避免或者减少产品在退役阶段的报废损失，完善和提高企业的可持续性发展水平

一些企业面临种种困难和挑战，比如

新品上市延迟，新品在批量生产时因为质量或者技术问题而影响交付

课程时间

2天，12小时

授课方式

知识点讲解、案例研讨、分组教学、互动问答

课程工具

供应链风险评估，目标成本法

课程内容重点

01某企业的供应链团队如何参与产品全生命周期管理

02产品设计和开发阶段——供应链早期介入

03某企业在产品设计中邀请供应商早期参与

04某企业在产品设计中通过按供应链设计获得成功

05某企业在原型和试产中的供应链计划，采购和库存控制

06某企业与供应商合作改善新材料质量

讲师介绍

周劲雄

采购供应链管理实战专家

周劲雄，采购供应链管理实战专家，30年经验，曾任多家世界500强采购及供应链总监，主导200+优化项目。擅长采购战略规划与供应链数字化转型，致力于通过AI赋能与成本管控提升企业供应链效能

制造业汽车行业通信医药医疗电力能源消费品零售

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课程差异说明

本课程页面围绕《产品全生命周期中的供应链管理》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

采购总监、采购经理、采购员、供应链总监，供应链经理，供应链专员、研发项目经理、研发工程师、生产经理、生产主管。

学习这门课可以获得什么收益？

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景；围绕某企业的供应链团队如何参与产品全生…明确判断口径和处理优先级。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用知识点讲解+案例研讨+分组教学+互动问答，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配