降本增效—生产效率化方法

Q: 课程采用什么授课方式？

课程主要采用本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式 课程模型，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

降本增效—生产效率化方法（推荐版本）推荐版本

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

降本增效—生产效率化方法降本增效—生产效率化方法

可作为备选学习方案，适合在行业场景、授课时长或模块侧重点上灵活调整。

课程大纲

现场管理标准体系的建立

一、思维方式的转变

1. 管理者就是老师
2. 三现主义：现场现物现实
3. 简单可视化的标准
4. 按时按量的生产
5. 问题是财富，让问题可视化
6. 个别效率和整体效率
7. 稼动率和可动率的差异
8. 用简单的方法来解决问题
9. 养成刨根问底的习惯

二、精益现场管理PDCA系统

1. P--基于对标设定目标
2. D--基于目标构建并执行标准
3. C--追踪执行标准
4. D--持续改进
案例：生产成本构成分析

三、中国制造业的现状与发展

1. 中国制造的现状
2. 什么是工业4.0？
3. 中国制造2025
案例：智能工厂建设案例

绩效提升--现场人机料法环管理的最佳实践

一、人员管理的最佳实践

1. 培养多能工
2. 培养班组长成为四会人才
3. 通过人机评价改善作业环境
案例：某世界500强企业人机评价改善

二、机器管理的最佳实践

1. 机器基本条件的维护
2. 六源改善
案例：某企业六源改善

三、物料管理的最佳实践

五、环境管理的最佳实践

5. S管理
2. 目视化管理
案例：某世界500强企业目视化管理

六、现场绩效管理的最佳实践

1. KPI指标分解管理
2. 指标收据的收集
3. 基于行为引导的个人绩效目视化管理
案例：葡萄图目视化绩效管理案例

生产效率化体系概述

一、何为生产效率化

1. 生产效率化的定义
2. 生产效率化的目的
3. 生产效率化的两大思路
4. 生产效率化的改善方向改善效果

二、妨碍效率化的16大损失

1. 损失的定义
2. 16大损失的定义
3. 设备综合效率OEE
4. 设备损失结构分析
5. 改善设备综合效率的方法
练习：计算综合效率

三、推行生产效率化的方法

减少设备六大LOSS
提高设备综合效率
提高劳动生产性
制造成本低减活动推进
设备投资低减活动推进
推进昼休无人运转
夜间无人化的推进

现场成本管理

一、现场成本管理的思路

1. 现场成本管理对象
案例分析：现场成本构成表
2. 班组长在现场成本管理中的职责

二、现场成本管理的方法

1. 素材、辅材的管理
案例分析：班组成本管理
2. 现场成本管理表单的应用
3. 现场成本异常的处理方法

三、现场成本改善

1. 现场成本改善的内容
案例分析：刀具成本改善

问题解决方法——消除浪费

一、全员改善体系的建立

1. 查找问题生成改善课题
2. 日常问题解决
3. 跨部门问题解决
案例：某企业的全员改善体系

二、什么是问题？

1. 所谓的问题
案例：会客室问题查找
2. 种问题与小练习
3. 没有问题的人，才是最大的问题

三、Step 1.明确问题

1. 工作的真正目的
2. 工作的理想状态和现状
3. 将理想状态和现状之间的差距可视化
案例：明确问题

四、Step 2.分解问题

1. 将问题分层次、具体化
2. 选定要优先着手解决的问题
3. 现地现物地观察流程，明确问题点
案例：分解问题案例

五、Step 3.设定目标

1. 下定自己解决问题的决心
2. 设定定量、具体且富有挑战性的目标
练习：成本目标设定

六、Step 4.把握真因

1. 抛弃先入为主的观念，多方面思考要因
2. 现地现物地确认事实，反复追问为什么
3. 明确真因
练习：把握真因

七、Step 5.制定对策

1. 思考尽可能多的对策
2. 筛选出附加价值高的对策
3. 寻求共识
4. 制定明确具体的实施计划

八、Step 6.贯彻实施对策

1. 齐心协力，迅速贯彻
2. 通过及时的汇报・联络・商谈共享进展信息
3. 永不言弃，迅速实施下一步对策

九、Step 7.评价结果和过程

1. 对目标的达成结果和过程进行评价，并同相关人员共享信息
2. 站在客户・自身的立场上重新审视整个过程
3. 学习成功和失败的经验

十、Step 8. 巩固成果

1. 将成果制度化并加以巩固（标准化）
2. 推广促成成功的机制着手下一步的改善
案例：某企业问题解决案例

防错法降成本——第一次就把事情做对

一、防错法简介

1. 什么是防错法？
2. 为什么关注防错？
3. 如何使您的工作更容易？
4. 什么导致缺陷产生？

二、四级防错技术

1. 第一级：通过提示来防错
2. 第二级：通过警告来防错
3. 第三级：通过拒绝来防错
4. 第三级：通过纠正来防错
5. 第四级：通过通用化来防错
案例：某企业防错

三、防错的十大原理及其应用

1. 断根原理及其应用
2：保险原理及其应用

适合对象

生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组可以带着当前项目或岗位案例参加，课堂讨论会更容易落到真实场景

课程定位

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，课程可以用于梳理现状、练习方法，并明确课后的跟进责任

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
围绕现场管理标准体系的建立校准目标和边界，明确课堂重点动作
标准执行有抓手：绩效提升——现场人机料法环管理的最…安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
复盘跟进有依据：思维方式的转变相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

质量和效率问题进入改善环节后，需要把原因、动作和标准固化连起来。课堂先拆清现场管理标准体系的建立，再把绩效提升——现场人机料法环管理的最佳实践接到标准固化与复盘中。

课程时间

2天，12小时

授课方式

本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式课程模型

课程内容重点

01现场管理标准体系的建立

02绩效提升——现场人机料法环管理的最佳实践

03思维方式的转变

04管理者就是老师

05三现主义：现场现物现实

讲师介绍

刘刚

精益管理专家

刘刚，精益管理专家，21年专注制造业实战。日产训认证TWI/MTP培训师，累计授课600+场。擅长精益生产、现场管理及班组建设，曾为30余家大中型企业提供咨询，助力企业实现显著的成本节约与效率提升

烟草行业石化行业机械制造能源行业冶金行业汽车制造

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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合生产总监、生产经理及企业基层中层管理干部工程师、相关人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

企业运营系统思维（统一管理人员目标），并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式课程模型，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

为什么这个页面会展示多个版本？

这些版本属于同一门课程的不同交付版本，页面保留推荐版本作为课程主轴，其他版本用于说明时长、行业场景或模块侧重点差异