精益生产培训｜企业内训课程

可选交付版本

不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。

精益生产培训推荐版本 2天

适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。

精益生产培训（1天版） 1天版

1天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。

课程大纲

精益生产概述

一、丰田精益生产发展历史

三种生产方式（丰田生产方式）
丰田生产方式是精益的核心思想与起源
丰田模式启示录
丰田生产系统两大支柱
丰田生产系统TPS
6. 精益生产的定义

二、精益生产的五大原则

原则一：价值
原则二：价值流
原则三：流动
原则四：需求拉动
原则五：完美

三、如何达到精益生产（精益生产目的是利润）

树立降本理念：利润=收入-成本
1. 从能控制的开始
2. 成本变革的自我变化
3. 精益生产的运营机制
4. 精益生产的前期规划

四、精益生产需达到四大指标

指标一：制造成本
指标二：制造人员效率
指标三：不良率减少
指标四：设备效率

识别浪费

一、常见的三大板块的浪费

1. 生产计划浪费
2. 制造中浪费
3. 物流中浪费
视频案例：精益生产中八大浪费
练习：写出视频文件中各一个浪费点并讲解说明

二、精益生产中八大浪费

1. 制作过多浪费
2. 加工浪费
3. 等待浪费
4. 库存浪费
5. 不良浪费
6. 搬运浪费
7. 动作浪费
8. 管理浪费

三、浪费产生与固化的过程

——习惯养成形成习惯

四、八大浪费的主要原因

1. 以生产为中心的思想固化
2. 考虑供应系统，未从整体出发
3. 技能和浪费意识不足
4. 不明管理的价值

五、发现并消除浪费的思考方法

1. 制定能遵守的标准
2. 问题可视化管理
3. 循坏改善理念
4. 正确分辨现场浪费

六、现场实操

1. 寻找现场浪费点
2. 制定浪费点改善方案

精益生产的实战管理手法

一、6S一周一标杆样板区打造

1. 标杆建立——6S标准现场
2. 可视化标准建立——工厂、车间、设备、物料等管理标准可视化
3. 岗位维持基准建立——岗位作业者遵守的6S标准

4.6 S活动竞赛——各区域定期评价PK

二、改善提案活动

1. 提案的活动目标：企业创新改善文化
2. 提案的活动范围：针对不合理，不稳定、浪费等问题
3. 改善提案的申报流程

三、VSM价值流管理

案例：泵-变速齿轮，生产价值流
1. 价值流增值与非增值
价值流作用：减少不增值的活动，增大增加价值比重
价值流分析：典型价值流改善收益
2. 价值流推广的成功要素
1. 领导力工程
2. 梯队性人才培养
3. 过程管理机制健全
工具：价值流未来图简述
3. 价值流设定改进目标

四、标准作业效率改善

1. 一个流改善（批量生产方式与一个流生产方式区别）
批量生产方式：多个（批量）生产衔接模式（多人流水线、离散型）
一个流生产方式：单个生产衔接模式（单人连续型）
案例：一个流改善
2. 线平衡改善
工具：生产线平衡效率表
案例：工序重编事例
人机分析：人机配合分析
3. 快速换型（SMED）改善
1. SMED的好处：消除多批少量的影响

五、设备管理

1. 设备自主保全（推进内容、方式、步骤、方法）
推进自主保全的目的：培养优秀的设备操作者，我的设备我自己维护
案例：AM部分成果输出
2. 设备计划保全（计划保全（PM）推进内容、步骤、方法、方式）
案例：计划保全PM部分成果输出
3. 备品备件管理
4. 设备综合效率（OEE）管理
案例：OEE运营表格

六、丰田精益质量自工序完结管理（不制造不良）

案例：一个自工序完结度的故事
1. 何谓自工序完结——不制造不良
讨论：为什么要推进自工序完结？
2. 自工序完结的思考方法
1. 自工序完结（不制造不良）
2. 各车间完结
3. 工厂完结
3. 自工序完结的构造：完善良品条件和遵守标准作业
4. 构成要素
案例：良品条件

七、课题改善活动

1. 课题运营流程：申报→推进→评价→发表（最终评价）→事后管理
2. 课题运营方案：小组为单位活动方法→过程控制→过程点检→评价
3. 课题申报流程：现况检讨书→检讨书审议→检讨书修正→决裁→备案
4. 课题FEA与课题授予：效果分析表→课题授予书
5. 课题活动开展顺序：8大步骤（课题选定→现象把握→原因分析→目标设定→制定对策→实施对策→效果分析→标准固化）
6. 课题活动评价：进度评价、活动次数评价、目标效果评价、知识评价、推广评价
案例：降低4#线NECK再生不良率

现场降本实操

内容重点

输出成果：降低成本消除浪费VSM模式
选取核心产品，梳理订单生产运营流程
梳理各环环节的数据现状
识别各环节的浪费点
梳理瓶颈问题

适合对象

生产型企业的厂长、生产经理、生产主管、工程师、班组长等管理人员

课程定位

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上

核心收益

现场问题更清楚：现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差
围绕精益生产概述校准目标和边界，明确课堂重点动作
标准执行有抓手：识别浪费安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
复盘跟进有依据：精益生产的实战管理手法相关的责任分工、跟进节奏和复盘问题

课程背景与交付信息

我们通过对近千名来自不同企业和管理岗位的受训人员进行分类调查发现，企业管理者们在学习和实施精益生产过程中所遇到的主要问题。其中不了解精益生产全貌的管理者占到了79.2%；不能很好的分析企业现阶段管理水平而非针对性导入精益技术的占到了63%；推行精益生产技术，成效达不到预期效果的达到了83%；参加了精益技术培训和学习，但不知如何应用到企业现实中去的管理者占到了64%；企业导入精益到一定阶段，很难再有大的突破占到了32%等等。这些调查数据表明，当前中国大量企业在导入精益技术的时段、层次、路径及专业人员培养等方面存在着很…

精益生产管理课程可以帮助企业实现生产效率、质量、成本等方面的持续改进，提高企业竞争力和盈利能力，同时也能够帮助企业培养人才、改善企业文化

课程时间

2天，12小时

授课方式

理论讲授（启发式）、交互式教学、小组讨论、案例分析、练习、测验

课程内容重点

01精益生产概述

02识别浪费

03精益生产的实战管理手法

讲师介绍

吴正伟

精益生产与数字化转型实战专家

吴正伟，智能制造与数字化转型实战专家。23年实战经验，曾任三星电机经营革新事务局局长。擅长精益管理与AI智能制造结合，主导100+项目落地，助力企业实现数字化转型升级与效能飞跃

制造业汽车行业电子行业医药医疗电力能源家电行业

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课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

生产型企业的厂长、生产经理、生产主管、工程师、班组长等管理人员。

学习这门课可以获得什么收益？

明确现场问题、质量波动和改善节点，减少只听概念、不知道怎么用的落差；围绕精益生产概述校准目标和边界，明确课堂重点动作。

课程通常安排多长时间？

课程通常可按2天，12小时安排，具体节奏会结合企业培训目标、学员基础和现场安排确认

课程采用什么授课方式？

课程主要采用理论讲授（启发式）、交互式教学、小组讨论、案例分析、练习、测验，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

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