生产现场管理与标准化作业

课程大纲

课程总览

内容重点

【模块一：半天（第一讲、第二讲）】

生产现场管理概述

一、现场管理的金科玉律

1. 何谓现场：最能直接听到炮火声的一线战场
2. 走进现场：生产日常管理，体现深入现场的标志是什么
3. 三现法：是什么？
4. 异常问题危机应对：第一时间（现时）、亲临地域（现场）、视察问题（现物）
5. 临时对策：检查现物（有关的物件）现象（表现的特征），当场采取暂行处理对策
6. 长期对称：发掘真正的4原因并将它消除
7. 标准化：以防止再次发生
8. 复制推广：通过标准化作业指导书、提案改善学习平台或发布会横向推广到全部应用
案例分析：某塑胶件与视窗件涂布品质不良异常问题，全流程分析改善实例分享

二、生产活动的6条基本原则

1. 后工程是客户
2. 必达生产计划
3. 彻底消除浪费
4. 作业的标准化
5. 有附加值的工作
6. 积极应对变化

三、生产现场的日常工作

1. 现场的质量管理：质量（Q）目标
2. 现场的成本管理：成本（C）目标
3. 生产任务交货期：交期（D）目标
4. 生产效率的提升：效率（P）目标
5. 人员的合理安排：士气（M）目标
6. 生产安全的督查：安全（S）目标
7. 现场作业的内容（工作任务安排）
8. 现场的基本方法（标准化作业）
9. 现场的注意事项（安全高效生产）

四、生产现场4M1E管理

1. 人员的管理
2. 设备的管理
3. 物料的管理
4. 方法的管理
5. 环境的管理

五、现场管理者能力要求

1. 掌握业务流程
2. 具备专业技能
3. 具备管理技能
4. 熟练使用管理工具

生产现场管理事务

一、生产管理者的一天工作安排：班前准备

1. 班组长的一天工作概况
2. 生产信息了解
1. 每日生产计划
2. 上班工作交接信息
3. 公司重要信息
2. 班前确认
1. 人员的准备
2. 机器的准备
3. 物料的准备
4. 技术资料的准备

四、班组长的一天管理：班中控制

1. 班中控制的原则和方法
2. 过程控制的重要性
3. 成为一名三现主义者
工具表单：如何有效进行走动管理，三现主义判定参考标准表单介绍
4. 现场的问题及需要进行的指导
5. 生产过程控制方法
工具分享：4M1E、5W1H
6. 过程控制的六个内容
1. 进度控制2）质量控制
3. 人员控制

五、基层主管的一天管理：班后总结

1. 生产结束6个确认
2. 收线会议
3. 班后总结及交接班管理
4. 生产报告与数据整理
工具表单：《生产日报表》、《工程品质异常日报表》、《生产材料损耗日报表》
【模块二：半天（第三讲、第四讲）】

工作改善：实现降本增效

一、生产现场问题无处不在

1. 生产现场问题概述
1. 何为问题
2. 问题的分类
3. 问题的类型
4. 端正对待问题的态度
2. 正确描述问题的习惯

二、生产现场面临的主要问题

1. 产能无法满足市场需求
2. 无法按时按量交货
3. 人员效率低下
4. 库存过高，积压资金
5. 质量无法满足客户要求
6. 生产成本过高
问题重复发生，每日忙于救火
研发能力不够，量产时浮现大量问题
供应商无法准时保质保量交货

三、工厂八大浪费消除

1. 库存的浪费
2. 搬运的浪费
3. 动作的浪费
4. 生产过多的浪费
5. 加工过剩的浪费
6. 不良的浪费
7. 等待的浪费
8. 管理的浪费

四、工作改善可产生的效果

1. 减少生产周期时间
2. 减少库存
3. 提高生产效率
4. 减少产品市场缺陷
5. 降低废品率
6. 提升安全指数
7. 降低生产场地面积
工具运用：用5W2H正确描述问题
课堂
讨论：对待问题的态度？精益改善无处不在，您心目中的精益管理如何做？

五、推行全员提案改善管理制度

1. 认识改善
1. 何谓改善
2. 如何理解什么是改善
3. 改善是为了谁？
2. 改善,首先要改变思维
1. 改善的三头主义思想
2. 20种不良情绪
3. 10种良好行为
3. 改善的基本意识
1. 成本：金钱、工作时间以及机器的使用上花费最多的工作

设备管理： TPM全面生产维护

一、正确认识设备故障

1. 设备故障的定义：设备机器、部品等丧失规定的功能
2. 如何理解故障是人故意引起的障碍
3. 零故障的4个基本思考方式
1. 设备的故障是人为的
2. 功改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障
3. 设备会发生故障的思考方式→设备不发生故障的思考方式
4. 思考转变为可以达成零故障的思考方式
4. 设备故障的分类
1. 功能停止型故障
2. 功能下降型故障

二、设备故障来源

1. 来源于微缺陷→缺陷成长理论
2. 来源于缺失基本维保需求
3. 来源于缺失计划维保要求
4. 异常操作、使用、管理等不当引起

三、设备的基本条件和使用条件

1. 设备三大基本条件
1. 清扫点检
2. 紧固部件
3. 润滑管理
2. 使用条件
1. 设计制作
2. 组装安装
3. 动作条件
4. 环境条件
5. 维持条件

四、设备零故障的对策

1. 具备基本条件
2. 严守使用条件.
3. 使设备恢复正常
4. 改善设计上的弱点
5. 提高操作/保全技能
现场
讨论：设备故障来源于……

五、TPM简介

2. TPM 目标：致力于 OEE 最大化的目标
3. TPM起源

六、TPM五大支柱概述

1. 支柱一：自主保养
1. 自主保养定义
2. 为何要导入自主保养
3. 自主保养的重要性
4. 自主保养七大要点
A. 设备初期清扫
B. 发生源和困难处对策
C. 自主保养（清扫/注油）基准书的制定
D. 设备总点检
E. 自主点检

标准化与标准化作业

一、标准化管理概述

1. 标准化管理内涵
1. 什么是标准？
2. 什么是标准化？
3. 标准化作业？
2. 标准化作业特点
3. 标准化管理内容
4. 标准化管理意义和作用

二、标准化作业管理

1. 重复制造的特点
2. 市场环境和社会环境对重复制造的要求
3. 运用标准化作业管理构建竟争优势
4. 标准化作业管理的四大构成
5. 标准化作业管理体系的构建
6. 标准化作业体系的维护
7. 标准化作业管理的分工与协同
8. 标准化作业管理的关联管理活动

三、如何建立作业标准化

1. 作业标准化的十大作用
2. 作业标准化的文件体系构成
3. 作业标准化的三大表现形式
4. 作业标准化的六大内容
1. 工艺方法
2. 作业动作
3. 判断标准
4. 作业配置
5. 作业时间
6. 机型切换

标准化作业执行

一、作业标准化执行

1. 企业导入标准化作业的九大理由
2. 标准化作业的五项原则
3. 标准化作业的八大内容
4. 标准化作业的三要素
1. 节拍时间
2. 标准作业顺序
3. 标准在制品

二、标准化作业的目的

1. 根本目的
1. 目的一：使用必要的、最小数量的作业人员- 省人化
2. 目的二：实现各工序的同步化 - JIT
3. 目的三：把在制品限制在必要的最小数量 - 标准手持
2. 直接目的
1. 目的一：明确安全的、低成本的生产优良产品所必须的制造方法
2. 目的二：将标准化作业作为改善的工具使用
【模块四：半天（第七讲、第八讲）】

工作研究：标准化作业提升企业竞争力

一、IE工业工程概述

生产系统与工业工程
生产系统的结构与运行目标
生产现场的常见问题
IE工业工程应运而生
IE概念

二、基础IE（即：工作研究）概述

1. 工作研究概念：工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术，也称为基础IE。工作研究起源于泰勒提倡的时间研究和吉尔布雷斯提出的动作研究
2. 工作研究的目标：是寻找一种最经济有效、最令人愉快胜任的工作方法与工作时间，以保证人员及物料等资源均能作最有效的运用，从而提高生产力、降低成本、改善工作环境
3. 工作研究的内容体系
1. 方法研究
程序分析
b．操作分析
c．动作分析
2. 时间研究（即：工作测量）

三、标准时间概述

1. 标准时间的定义
2. 标准时间的分类
1. 人力操作的标准时间
2. 机器运作的标准时间
3. 标准时间构成分析
1. 主要工作时间
2. 准备工作实际
3. 辅助时间
4. 净时间
4. 产品标准时间的作用

四、产品生产基础数据库

1. 产品生产工艺基础资料构建
1. 新产品制造承接阶段
2. 产品量产后设计变更及工艺制程改善阶段
2. 标准时间产品生产工艺数据表库上线管理
1. IE工程部职责
2. 生产部门职责
3. 品保部门职责

五、生产工时相关概念及相互计算

1. OPE=产出公司时／可用工时
2. 产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
3. 可用工时=可用时间x可用人数
4. 操作效率=产出良品数／设定产能
5. 稼动率=投入工时／可用工时
6. 设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间
7. 产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率
8. 投入时间＝可用时间-未稼动时间
9. 未移动时间＝标准换线时间＋未开线时间
10. 投入工时＝投入时间x投入人数

适合对象

中基层管理者：班组长、车间主任、生产主管、生产经理等相关管理者

课程定位与主要问题

问题反复出现，改善动作难以沉淀为稳定标准时，训练重点应放在判断标准和后续跟进方式上

核心收益

对齐现场问题、质量波动和改善节点，先把训练目标落到真实工作场景
围绕生产现场管理概述明确判断口径和处理优先级
用某塑胶件与视窗件涂布品质不良异常问…安排练习，检查方法、工具和流程是否可用
带走生产现场管理事务相关的复盘问题和跟进清单

课程背景与交付信息

人才是第一资源，人是生产力中最为活跃的因素。生产基层主管，掌控公司近70%的资源（一线员工、厂房、设备等重要资源），是资源效益的直接管控者，对生产运营尤为重要，将严重影响企业运营的经济效益

据权威数据统计，在较多制造型企业中，工厂整体人力生产效率（OPE）不足50%，工厂整体设备生产效率（OEE）不足55%，库存周转天数45天或以上，生产周期时长（L.T）15天或以上，制造费用占营收比率20%以上，企业经营处于微利或亏损边际。生产运营指标差低下，制造竞争实力低下，基层管理者技能提升，向管理要效益势在必行

基层主管带领团队一线生产，是最能最直接听到炮火声的。基层主管能力强，制造关键指标QCDPSM向好，制造竞争力强，中高层领导及工程技术部门将有更充沛的时间精力投入到市场业务及新产品开发中，保障企业可持续发展。基层主管班组长能力弱，生产现场问题不断， QCDPSM关键指标向下，制造竞争力低下，会迫使公司中高层领导和工程技术人员深入到一线现场救火，降维干基层主管的活，严重制约企业后续的发展

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程内容重点

01生产现场管理概述

02某塑胶件与视窗件涂布品质不良异常问题，全流程分析改善实例分享

03生产现场管理事务

讲师介绍

郭伟明

智能制造与精益生产专家

郭伟明，智能制造与精益生产专家，拥有15年实战经验与10年咨询顾问背景。擅长精益六维管理、智能工厂规划及AI赋能降本增效，累计开展500+场培训，赋能100+制造企业实现显著业绩增长

医药制造电子科技汽车零部件钢铁制造业电力行业新能源行业

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课程差异说明

本课程页面围绕《生产现场管理与标准化作业》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 8 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合中基层管理者：班组长、车间主任、生产主管、生产经理等相关管理者等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

明确角色定位，理清岗位职责；解析业务要求，提升管理能力，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配