工作研究：IE工业工程｜企业内训课程

课程大纲

IE工业工程：提升企业竞争力

一、IE工业工程概述

生产系统与工业工程
生产系统的结构与运行目标
生产现场的常见问题
IE工业工程应运而生
IE概念
案例分享：丰田总裁丰田章男对丰田生产系统(TPS)的解析
案例分享：富士康大学对工业工程的解读，明细富士康科技集团IE的四大职责
IE的重要性
美国企业对IE的认识
日本企业对IE的认识

二、基础IE（工作研究）概述

1. 工作研究概念：工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术，也称为基础IE。工作研究起源于泰勒提倡的时间研究和吉尔布雷斯提出的动作研究
2. 工作研究的目标：是寻找一种最经济有效、最令人愉快胜任的工作方法与工作时间，以保证人员及物料等资源均能作最有效的运用，从而提高生产力、降低成本、改善工作环境
3. 工作研究的内容体系
1. 方法研究
程序分析
b．操作分析
c．动作分析
2. 时间研究（即：工作测量）
4. 基层IE在工厂运营中的重要性
1. 战略与经营规划

时间研究：认识标准时间

二、产品生产工艺数据库

1. 产品生产工艺基础资料构建
1. 新产品制造承接阶段
2. 产品量产后设计变更及工艺制程改善阶段
2. 标准时间产品生产工艺数据表库上线管理
1. IE工程部职责
2. 生产部门职责
3. 品保部门职责

三、生产工时相关概念及相互计算

1. OPE=产出公司时／可用工时
2. 产出工时=产出良品数x单件产品标准时间
3. 可用工时=可用时间x可用人数
4. 平衡率=单位标准时间／（瓶颈时间x人数）
5. 操作效率=产出良品数／设定产能
6. 稼动率=投入工时／可用工时
7. 设定产能＝（3600／瓶颈时间）x投入时间
8. 产出指标＝UPH=（3600／瓶颈）x设定效率
9. 总损失工时=可用工时-产出工时=平衡损失＋操作损失＋稼动损失
10. 平衡损失＝（瓶颈x人数-单位标准工时）x设定产能

产线工时损失：生产线平衡率

一、生产线平衡概述

1. 生产线平衡的定义
2. 生产线平衡的计算
3. 生产线平衡的理解
4. 生产线不平衡的影响
5. 生产线平衡的目的

二、生产线平衡的分析

1. 线平衡率测定的主要步骤
2. 山积表
3. 山积表在生产线平衡中的应用
4. 改善依据
5. 生产线平衡改善的三个方向
6. 减少耗时最长工序作业时间的方法
7. 生产线平衡的注意事项
8. 作业方法的改善：ECRS原则
9. 不平衡改善方法
案例分享：生产线平衡率提升改善实操案例分析与标准化表单应用

效率至尊：工厂整体生产效率提升

一、生产效率概述

1. 生产效率定义
2. 工厂效率重要指标
3. 工厂两大重要生产效率
1. OPE：工厂整体人员生产效率
2. OEE：工厂整体设备生产效率

二、OPE概述

1. OPE解读
1. OPE定义：在特定的时间内,完成产品产出数之有效工时与实际投入人力总工时之比,即整体工厂效率.
2. 有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时
3. 人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长
2. OPE时间架构
1. 停线损失：稼动效率
2. 效率损失：作业效率
3. 不良损失：良率
3. OPE的计算： OPE
案例分析：车间整体生产效率（OPE）计算

三、OEE概述

1. OEE解读
1. OEE定义: OEE是指设备在特定的设定时间内，通过完成产品出数的有效时间,与设备历时时间(设备投入总时间)之比，即整体设备效率
2. 有效时间：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间
3. 设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间
3. 稼动时间的设定
1. 以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时 ﹕7天*24小时*设备数
2. 以人为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*10小时*设备数
3. 特制程（人机结合）：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数
4. OEE时间架构
1. 计划停机损失：给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间

尽善尽美：全员提案改善管理制度

一、认识改善

1. 何谓改善
如何理解什么是改善
何谓「提案改善」制度
4. 如何理解「提案改善」制度
5. 「提案改善」制度的推进部门

二、IE改善的正确思维

1. 改善是为了谁？
1. 为了公司？
2. 为了自己？
2. 改善要革新思维
1. 三头观念
2. 10种良好行为
3. 20种不良情绪

三、基层IE现场改善

1. 哪些工作需要改善
成本：金钱、工作时间以及机器的使用上，花费最多的工作
工作量：工作量最多的工作
人数：有很多员工从事的工作
进度：不能按照预定进行而需要加班的工作
质量：难以达到所要求质量基准的工作
浪费：劳力、材料或时间浪费较多的工作
危险性：容易发生危害的工作
8. 疲劳：身体或精神上容易疲劳的工作
9. 环境：灰尘、噪音、温度等恶劣环境下的工作……

创新突破：精益立项增值改善

一、增值改善概述

1. 价值概念：价值工程的价值与商品价值含义不同,其是指作为某种产品 (或作业)的功能与成本的比值,是作为评价事物有效程度的一种尺度
2. 价值流：价值流指从原材料转变为成品并交付給客戶過程中的全部活动，包括增值和非增值活动
3. 增值：以客户的立场来看增值的意义，正确的时间、合理的价格、提供符合客户特定的质量要求的产品的能力，包括产品的物理变化、化学变化、功能增加等，即客户愿意付费的作业活动
4. 非增值
1. 辅助作业
2. 浪费：工厂八大浪费介绍
A．库存浪费
B．搬运浪费
C．过量浪费
D．过剩浪费

二、企业为什么要推进增值改善

1. 制造业面临的6大问题
1. 产能无法满足市场需求
2. 无法按时按量交货
3. 人员效率低下
4. 库存过高，积压资金
5. 质量无法满足客户要求
6. 生产成本过高
2. 传统企业推进精益立项增值改善可产生的效果
1. 减少生产周期时间
2. 减少库存

三、开展精益立项增值改善

1. 对标精益变革增值改善标准化体系30条找差
2. 精益立项增值改善三大阶段重要标志
1. 工厂精益变革改善:第一阶段标志
2. 工厂精益变革改善:第二阶段标志
3. 工厂精益变革改善:第三阶段标志
3. 精益立项增值改善模块分类
1. DFX：可制造性、模块化设计、通用件等
2. 自动化：物流、加工、产线、工厂等
3. 自働化：安灯系统，自动品质保障系统
4. 质量稳定：品质内建防呆防错，5 Why分析不良TOP 3等

适合对象

制造业中基层管理人员经理主任班组长储干工程技术人员

课程定位与主要问题

项目交付、跨部门协同或关键任务推进训练场景下，参训团队需要确认对象、任务边界和课后跟进节奏

核心收益

学习工业工程体系，提升企业竞争实力
推行 IE 设计规划，优化企业运营流程
构建 IE 评估机制，保障企业高效运行
学习 IE 改善手法，解决生产现场问题
推动 IE 提案改善，提升企业经营效益
直击现状实质问题，给出系统解决方法

课程背景与交付信息

企业经营发展较多会面临如下三大问题

1. 企业现状需求痛点问题：提质、增效、降本、减库等方面需要精益变革，提升制造竞力.

2. 企业未来发展规划问题：流程系统优化、数字化转型、智能制造落地，保障可持续发展

课程时间

2天，12小时

授课方式

课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程内容重点

01时间研究：认识标准时间

02IE工业工程概述

03生产系统与工业工程

04生产系统的结构与运行目标

05生产现场的常见问题

讲师介绍

崔军

智能制造与精益生产管理专家

智能制造与精益生产管理专家。前世界500强职业经理人，海尔智能制造研究院创始人。22年制造业经验，专注精益生产、智能制造与数字化转型，主导多家标杆工厂智能化改造项目，年均授课百余场

制造业电子行业电器行业汽车行业机械行业电力行业

查看讲师主页

课程差异说明

本课程页面围绕《工作研究：IE工业工程》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 6 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合制造业中基层管理人员经理主任班组长储干工程技术人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

学习工业工程体系，提升企业竞争实力，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配

工作研究：IE工业工程