质量工程师质量工具运用能力提升陪跑训练营
适合作为默认学习方案，完整覆盖本课程的核心目标、主要模块和实操安排。
质量工程师质量工具运用能力提升陪跑训练营
质量工程师质量工具运用能力提升陪跑训练营适合带着现有问题进入课堂，通过QC旧七大手法与数智化质量管理把做法和跟进节奏校准清楚
授课讲师：
李剑波 · 制造运营管理与效能提升专家
可选交付版本
不同版本会按参训对象、课时长度和案例深度做取舍，最终课纲以需求沟通后的方案为准。
质量工程师质量工具运用能力提升陪跑训练营（8天版）
8天交付版本，适合按培训时长压缩或展开课程内容。
适合对象
质量工程师 培训模式： ▲.理论联系实际：实战理论讲授+实战案例剖析+实际工作研讨 ▲.现场输出成果：实际问题解决+现场成果输出+实战课题转换 ▲.持续跟踪辅导：确立课题项目+创建改进团队+持续跟踪辅导
课程定位
《质量工程师质量工具运用能力提升陪跑训练营》更强调计划拆解、节点管理、干系人沟通和问题升级与小组练习、过程记录和后续任务的连接
核心收益
- ▲.1）培养提升质量工程师对于新旧七大工具的理解与实务运用能力
- ▲.2）培养提升质量工程师对于FMEA潜在失效模式的理解与运用能力
- ▲.3）培养提升质量工程师对于CP质量控制计划的理解与运用能力
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- ▲.4）培养提升质量工程师对于SPC统计过程控制的理解与运用能力
- ▲.5）培养提升质量工程师对于MSA测量系统分析的理解与运用能力
- ▲.6）培养提升质量工程师对于8D质量异常与原因分析的理解与运用能力
课程背景与交付信息
质量工程师是产品质量管理与预防的直接参与者！质量工程师管理技能高与低决定了产品全生命周期质量管理的预防，高效、有序；也决定了企业高层的管理规划是否能落地；同时也决定了企业产品质量的稳定性与企业运营绩效以及客户的评价，所以，质量工程师的能力高与低决定了企业整体质量管理水平！也决定企业的运营兴衰与成本绩效
《质量工程师能力提升陪跑训练营》课程，是李剑波老师根据自己10多年世界五百强企业质量经理时亲自对质量工程师的提拔、培养、训练与日常工作指导的亲身经历成功经验与心得精华总结而成，这是一门专为制造企业精心打造的质量工程师管理技能系统提升经典课程
课程时间
8天
课程内容重点
01系列课程学习与陪跑训练
02QC旧七大手法与数智化质量管理
03FMEA(潜在失效模式分析)与风险管理
04设计DFMEA与质量风险管理
05过程PFMEA与质量风险管理
课程大纲
系列课程学习与陪跑训练
内容重点
- 第一天：质量管理与QC旧七工具
- 课前调研与作业:在日常数据分析中运用旧七大工具的主要困惑与问题点有哪些？
QC旧七大手法与数智化质量管理1、数智化与层别法
内容重点
- 何谓层别法
- 为何要用层别法
- 层别角度和注意事项
- 2. 数智化与查检表
- 何谓查检表
FMEA(潜在失效模式分析)与风险管理（一）
内容重点
- FMEA介绍
- FMEA的定义
- FMEA发展历史
- FMEA的应用范围
- FMEA的好处
设计DFMEA与质量风险管理
2.1 设计DFMEA步骤一：规划和准备
- 目的
- 项目确定和边界
- 项目计划
- 确定基准DFMEA
- DFMEA唛头
- 结构分析基础
2.2 DFMEA步骤二：结构分析
- 梳理2.2 DFMEA步骤二的范围边界、关键节点和协同对象
- 系统结构
- 定义顾客
- 系统结构可视化
- 顾客与供应商之间的协作
- 功能分析基础
2.3 设计DFMEA步骤三：功能分析
- 梳理2.3 设计DFMEA步骤三的范围边界、关键节点和协同对象
- 功能
- 要求
- 功能分析
- 工程团队之间的协作
- 失效分析基础
2.4 设计DFMAA步骤四：失效分析
- 梳理2.4 设计DFMAA步骤四的范围边界、关键节点和协同对象
- 失效
- 失效链
- 失效影响
- 失效模式
- 失效起因
- 失效分析
- 失效分析记录
- 拆解2.4 设计DFMAA步骤四的计划推进、风险预警和问题升级步骤
- 风险分析基础
2.5 设计DFMEA步骤五：风险分析
- 梳理2.5 设计DFMEA步骤五的范围边界、关键节点和协同对象
- 设计控制
- 当前预防措施
- 当前探测控制
- 当前预防和探测的控制
- 评估
- 严重度
- 频度
- 探测度
- 措施优先级
2.6 设计DFMEA步骤六：优化
- 梳理2.6 设计DFMEA步骤六的范围边界、关键节点和协同对象
- 责任分配
- 措施状态
- 措施有效性评估
- 持续改进
- 团队，管理层，顾客与供应商之间针对潜在失效的协作
2.7 设计DFMEA步骤七：结果文件化
- 梳理2.7 设计DFMEA步骤七的范围边界、关键节点和协同对象
FMEA(潜在失效模式分析)与风险管理（二）
内容重点
- 梳理第一讲 FMEA(潜在失效模式分的范围边界、关键节点和协同对象
- 拆解第一讲 FMEA(潜在失效模式分的计划推进、风险预警和问题升级步骤
- 输出第一讲 FMEA(潜在失效模式分推进清单、风险记录和复盘表
- 练习项目看板、风险升级和干系人沟通动作
过程PFMEA与质量风险管理
3.1 过程PFMEA步骤一：规划与准备
- 梳理3.1 过程PFMEA步骤一的范围边界、关键节点和协同对象
- 拆解3.1 过程PFMEA步骤一的计划推进、风险预警和问题升级步骤
- PFMEA项目计划
- 确定基准PFMEA
- 过程FMEA表头
3.2 过程PFMEA步骤二：结构分析
- 梳理3.2 过程PFMEA步骤二的范围边界、关键节点和协同对象
- 过程流程图
- 结构树
- 顾客和供应商，工程团队之间的协作
- 功能分析的基础
3.3 过程PFMEA步骤三：功能分析
- 梳理3.3 过程PFMEA步骤三的范围边界、关键节点和协同对象
- 拆解3.3 过程PFMEA步骤三的计划推进、风险预警和问题升级步骤
- 输出3.3 过程PFMEA步骤三推进清单、风险记录和复盘表
- 功能关系可视化
- 失效分析的基础
3.4 过程PFMEA步骤四：失效分析
- 梳理3.4 过程PFMEA步骤四的范围边界、关键节点和协同对象
- 拆解3.4 过程PFMEA步骤四的计划推进、风险预警和问题升级步骤
- 输出3.4 过程PFMEA步骤四推进清单、风险记录和复盘表
- 失效分析文件化
- 顾客和供应商之间的协作
- 风险分析的基础
3.5 过程PFMEA步骤五：风险分析
- 梳理3.5 过程PFMEA步骤五的范围边界、关键节点和协同对象
- 当前预防控制
- 拆解3.5 过程PFMEA步骤五的计划推进、风险预警和问题升级步骤
- 当前预防和探测控制
- 输出3.5 过程PFMEA步骤五推进清单、风险记录和复盘表
3.6 过程PFMEA步骤六：优化
- 梳理3.6 过程PFMEA步骤六的范围边界、关键节点和协同对象
- 拆解3.6 过程PFMEA步骤六的计划推进、风险预警和问题升级步骤
- 措施的状态
- 输出3.6 过程PFMEA步骤六推进清单、风险记录和复盘表
3.7 过程PFMEA步骤七：结果文件化
- 梳理3.7 过程PFMEA步骤七的范围边界、关键节点和协同对象
- FMEA报告
- 【团队案例分析与相互讨论】:汽车行业实务案例分析与讨论
- 课后作业
- 1. 针对主要生产产品明确工序流程图，总结其中两个工序的典型失效模式并列出来
- 2. 对于主要产品的典型失效运用鱼骨图从人,机,料,法,环,境等方面分析其发生的原因
- 3. 对于主要产品主要质量原因提出对应的改善措施与方案，方案需要满足5W1H
- 第五天：CP质量控制计划与风险管理
质量控制计划推行实务
内容重点
- 控制计划要求和指南
- 控制计划格式
- 特殊特性
- 传递特性
- 防错确认
质量成本与质量控制计划
内容重点
- 质量成本与质量经济性
- 质量成本管理的必要性
- 质量成本的本质
- 质量成本的任务
- 质量成本管理经历阶段
讲师介绍
李剑波
制造运营管理与效能提升专家
制造运营管理与效能提升专家。制造运营管理实战专家，21年生产质量供应链咨询经验。擅长精益生产、全面质量管理及EHS安全管理融合落地，累计授课1900余场，服务200余家企业。可结合全面质量管理与零缺陷方向补充授课视角，聚焦TQM、QCC、质量工具
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