全员 TQM 质量突围：根治作业违规，大幅降低生产不良

Q: 课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲师讲授+多行业标杆案例拆解+工具模板演练+小组共创设计+场景模拟点评； 全程采用「真实质量场景全贯穿」教学模式，学员跟随课程进度同步完成本岗位/班组质量管控方案设计；培训结束每组…，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

课程大纲

课程总览

一、全链条质量管理六大共性痛点

1. 来料端：来料检验不足，追溯无标准
2. 过程端：作业违规频发，变化无管控
3. 流出端：下工序互检缺失，拦截机制失效
4. 分析端：问题凭经验处理，根因定位不准
5. 责任端：质量归品质部，全员参与度低
6. 闭环端：客诉响应慢，整改无闭环
过程管控
案例分析：全面推行作业遵守活动，作业不遵守件数从月均22件降至5件
闭环管理
案例分析：建立客诉标准化闭环机制，同类质量问题重复发生率大幅降低

二、TQM全链条质量核心内涵

1. 全价值链闭环：供应商-制造过程-客户（含内部下工序）
2. 三全核心
1. 全员参与
2. 全过程覆盖
3. 全要素管控
3. 内部客户理念：下一道工序就是上一道工序的客户

作业遵守标准化——筑牢过程质量的第一道防线

一、作业遵守的核心价值与闭环逻辑

1. 核心目标：实现自工序完结
三不原则：不接受、不制造、不流出
2. 完整闭环
——标准制定→培训交底→现场点检→违规整改→复盘优化

二、作业遵守落地五步法

第一步：梳理工序不良，锁定作业必须项与禁止项
第二步：编制标准化作业遵守点检表
覆盖四大维度：作业动作合规、设备参数正确、质量自检到位、现场规范达标
第三步：四维现场点检实操
动作：远观、实操、问询、现物核查
第四步：违规行为闭环整改
流程：当场纠正→专项复训→跟踪复查
第五步：违规数据分层统计与可视化管理
小组
练习：编制本工序作业遵守点检表

4M变更管理——稳定过程质量波动，覆盖来料全链路

一、质量波动的根源：4M各类变化点

1. 四大变更类型
1. 人员变更
2. 设备变更
3. 物料变更
4. 方法变更
2. 管控核心目标：变更前后质量水平保持一致，不引发批量不良

二、物料变更：供应商来料质量管控

1. 供应商变更识别触发条件
1. 批次切换
2. 材质变更
3. 工艺变更
4. 厂家更换
2. 来料异常闭环处理流程
第一步：隔离追溯——24小时内锁定范围
第二步：原因排查——3个工作日内反馈初步原因及临时对策
第三步：供方整改——整改措施须覆盖现存及在途产品
第四步：效果验证——验证通过后关闭异常，更新供方质量档案

三、4M变更标准化管控七步流程

第一步：变更识别——明确触发源，规范提报
第二步：风险评估——高风险必须联合评审
第三步：事前培训——文件先行，考核过关方可作业
第四步：首件验证——首件全检合格方可批量生产
第五步：过程管控——严防带病生产
第六步：效果确认——数据对比达标方可推进
第七步：变更解除——审批通过方可解除，全程可追溯
案例分析：某机械加工厂数控车床主轴大修后，未执行完整变更验证流程直接投产
工具：《4M变更申请单》《4M变更记录表》《首件检验记录表》《变更特别管理点检表》

四、高频场景变更管控方案

场景一：人员变更
1. 新员工顶岗：培训→带教→加密检验
验证标准：50件无不良+双签
2. 人员调岗：培训→跟线→逐步放量
验证标准：30件达标+不超历史不良率
案例分析：某家电组装车间新员工顶岗未做专项验证
场景二：物料变更
1. 供应商批次切换：核对→加严抽检→小批量试产
验证标准：首件合格+不良率无差异
2. 材质变更：报告验证→小批量试产→成品确认

防呆防错（Poka-Yoke）——从源头消除人为操作不良

一、人为失误的管控痛点

1. 九大现场操作失误类型
1. 遗漏
2. 重复
3. 顺序错误
4. 识别错误
5. 调整错误
6. 装配错误
7. 数量错误
8. 加工错误
9. 检测/判断错误

二、防错落地路径与核心原理

1. 五级落地路径
——流程固化→目视化→工装防错→三级检验→设备自动防错
2. 十大核心原理
——断根、保险、自动、相符、顺序、隔离、复制、层别、警告、缓和
案例分析：空盒风扇吹除、定位销防反装、颜色区分物料等

三、防错改善标准六步法

第一步：识别高频失误
方法
工具：不良柏拉图统计法、失误类型分类检查表
第二步：定位根本诱因
工具：5M1E鱼骨图分析法、5Why根因追溯法
第三步：优化作业标准
工具：动作简化法、流程合并法、顺序固化法
第四步：设计低成本方案
工具：十大原理匹配法、从易到难选型法

QC分析与问题闭环——对接全链路改善机制

一、QC改善基础思维与闭环逻辑

1. 三项基础思维
1. 三现主义：即现场、现物、现实
2. PDCA循环
3. 二八原则
2. 双维度分析
1. 既要分析问题产生原因
2. 也要分析问题流出原因

二、三大核心QC分析工具

工具1：检查表
应用：标准化收集全链路不良数据，支撑分层分析
工具2：柏拉图
应用：锁定核心不良项，抓关键少数优先改善
工具3：鱼骨图
应用：5M1E全维度拆解，深挖问题根本原因

三、全链条问题闭环管理机制

1. 内部闭环：下工序反馈→快速响应→根因分析→对策落地→效果验证
案例分析：某机加工车间下工序频繁反馈内孔尺寸超差
2. 外部闭环：客户投诉→分级响应→原因分析→整改措施→客户确认
案例分析：某终端客户投诉产品外观划伤
3. PDCA标准执行流程：从临时遏制到永久改善再到体系固化
案例分析：某企业针对重复发生的焊接不良问题，按PDCA全流程推进
小组
练习：QC工具组合实操与问题闭环演练
成果共创与落地行动计划
1. 核心知识点复盘

适合对象

建议由生产管理者、质量负责人、班组长、流程负责人和改善小组共同参加，把现场观察、原因分析、改善清单和复盘机制转成课后可继续推进的动作

课程定位与主要问题

现场管理、质量改善、流程增效或供应链协同训练中，参训团队可以先看清问题所在，再设计可执行动作

核心收益

先确认现场问题、质量波动和改善节点，让训练目标更具体
全链条质量管理六大共性痛点和来料端：来料检验不足，追溯无标准会被串成一组可练习的现场改善
标准执行有抓手：问题分析、标准固化和检查跟进检查方法是否适合团队日常任务
形成过程端：作业违规频发，变化无管控相关的试点清单、检查点和下一次复盘安排

课程背景与交付信息

质量和效率问题进入改善环节后，需要把原因、动作和标准固化连起来。课堂先拆清全链条质量管理六大共性痛点，再把来料端：来料检验不足，追溯无标准接到标准固化与复盘中。

课程时间

2天，12小时

授课方式

讲师讲授、多行业标杆案例拆解、工具模板演练、小组共创设计、场景模拟点评；全程采用「真实质量场景全贯穿」教学模式，学员跟随课程进度同步完成本岗位/班组质量管控方案设计；培训结束每组…

课程工具

《作业遵守点检表模板》《4M变更管理基准书》《防错改善提案模板》《不良柏拉图分析模板》《5M1E鱼骨图分析模板》《供应商质量评价表》《客诉/下工序问题闭环处理单》《班组质量目视看板框架》《TQM试点推进计划表》《质量例会标准议程模板》 TQM现场管控工具包与推进计划

课程内容重点

01全链条质量管理六大共性痛点

02来料端：来料检验不足，追溯无标准

03过程端：作业违规频发，变化无管控

04流出端：下工序互检缺失，拦截机制失效

05分析端：问题凭经验处理，根因定位不准

讲师介绍

卢铮

生产管理实战专家

卢铮，生产管理实战专家，美国质量协会六西格玛黑带。拥有10+年世界500强精益生产实战经验，主导降本增效金额高达5亿元。擅长精益全链运营、全面质量管理与班组标准化建设，致力于通过系统化改善方案助力制造企业实现降本增效与管理升级

钢铁冶金能源化工军工科研新材料发电装备制造公用事业

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课程差异说明

本课程页面围绕《全员 TQM 质量突围：根治作业违规，大幅降低生产不良》重点呈现课程定位、适合对象、核心收益和 5 个主要模块，便于快速判断培训匹配度

课程常见问题

这门课适合哪些学员参加？

适合企业中高层管理者、业务负责人及相关岗位骨干人员等需要系统提升相关能力的人群

学习这门课可以获得什么收益？

理解课程核心方法与适用场景，并结合课程中的工具、案例和练习推动企业培训落地

课程通常安排多长时间？

当前样板提取的课程时间为：2天，6小时/天。实际交付可根据企业培训目标和学员基础进行调整

课程采用什么授课方式？

课程主要采用讲师讲授+多行业标杆案例拆解+工具模板演练+小组共创设计+场景模拟点评；全程采用「真实质量场景全贯穿」教学模式，学员跟随课程进度同步完成本岗位/班组质量管控方案设计；培训结束每组…，强调理解、讨论、工具练习和业务场景应用

企业可以基于这门课做定制吗？

可以。正式交付时可结合企业行业、岗位对象、当前问题和培训时长，对案例、练习和重点模块做适配